JP2007290174A - 廃インク吸収体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】廃インクの吸収性に優れていると共に、排出性にも優れている廃インク吸収体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】廃インク吸収体は、廃インクを吸収する性質と、吸収した廃インクを排出する性質とを兼ね備えている。廃インク吸収体は、ポリウレタン樹脂発泡体により形成され、該発泡体はその表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収されると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）のものである。発泡体は貫通孔を複数個有し、その貫通孔の数が１０〜５０個／ｃｍ^２であることが好ましい。廃インク吸収体１３は、ポリウレタン樹脂発泡体１１を圧縮して圧縮体１１ａとした後、複数個の貫通孔１２を形成するか、又は複数個の貫通孔１２を形成した後、圧縮して圧縮体１１ａとすることにより製造される。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェットプリンタなどの記録装置において、印刷対象物を支持するプラテンに設けられ、インク吐出機から吐出されて印刷対象物に付着されなかった廃インクを回収するための廃インク吸収体及びその製造方法に関するものである。

従来、インクジェットプリンタなどの記録装置を用い、紙などの印刷対象物の全面に渡って印刷する、いわゆる縁なし印刷を行う場合には、印刷対象物の縁部にまでインク滴を吐出させるため、通過する印刷対象物を支持するプラテンにもインク滴が付着することがある。このため、縁なし印刷可能なインクジェットプリンタでは、プラテンに凹部を形成し、その凹部に印刷対象物に付着しなかったインク滴（廃インク）を落とし込むことで、プラテンに付着した廃インクがその後に通過する印刷対象物に付着しないように構成されている。

この場合、前記凹部に貫通孔が設けられ、その貫通孔に差し込まれる舌片部を有し、凹部に嵌め込まれる第１吸収部材と、その第１吸収部材に重ねて設けられ、最初に廃インクを受け止める第２吸収部材とを備えたインク排出構造が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。係る第２吸収部材は、具体的には低密度のウレタンフォームで形成されている。
特開２００４−２６１３８号公報（第２頁、第３頁及び第１０頁）

前記特許文献１に記載されている第２吸収部材には、廃インクを吸収しやすい性質と、吸収された廃インクがそのまま保持されることなく排出しやすい性質との相反する性質が要求される。しかしながら、上記第２吸収部材は低密度のウレタンフォームで形成され、その全体が均一構成であることから、性質が一定となる。そのため、第２吸収部材が廃インクを吸収しやすくなると、吸収された廃インクが排出され難くなる傾向を示す。従って、第２吸収部材に廃インクが溜まりやすく、廃インクが残留して凝固すると、その凝固物が印刷対象物である紙の裏面に触れて汚れを生ずる場合があった。このように、廃インクの吸収性と排出性という相反する性質をバランス良く発揮できる廃インクの吸収体は、いまだ得られていない。

そこで本発明の目的とするところは、廃インクの吸収性に優れていると共に、排出性にも優れている廃インク吸収体及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の廃インク吸収体は、廃インクを吸収する性質と、吸収した廃インクを排出する性質とを有する廃インク吸収体であって、ポリウレタン樹脂発泡体により形成され、該ポリウレタン樹脂発泡体はその表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収されると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）のものであることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明の廃インク吸収体は、請求項１に係る発明において、前記ポリウレタン樹脂発泡体は貫通孔を複数個有し、その貫通孔の数が１０〜５０個／ｃｍ^２であることを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明の廃インク吸収体の製造方法は、廃インクを吸収すると共に、吸収した廃インクを排出する性質を有する廃インク吸収体の製造方法であって、ポリウレタン樹脂発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成するか、又は複数個の貫通孔を形成した後、圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させることを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明の廃インク吸収体の製造方法は、請求項３に係る発明において、前記圧縮は熱間プレス加工機により１６０〜２３０℃、１〜１２分間の条件で、元の厚さに対して１／２〜１／１０の厚さになるように行うことを特徴とするものである。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明の廃インク吸収体はポリウレタン樹脂発泡体により形成され、そのポリウレタン樹脂発泡体は表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収されると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）である性質を有している。従って、廃インク吸収体は、そのようなポリウレタン樹脂発泡体のもつ性質に基づいて、廃インクの吸収性に優れていると共に、排出性にも優れている。

請求項２に記載の発明の廃インク吸収体においては、ポリウレタン樹脂発泡体は貫通孔を複数個有し、その貫通孔の数が１０〜５０個／ｃｍ^２である。このため、廃インク吸収体は、請求項１に係る発明の効果に加え、廃インクの排出性を向上させることができる。

請求項３に記載の発明の廃インク吸収体の製造方法では、ポリウレタン樹脂発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成するか、又は複数個の貫通孔を形成した後、圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させるものである。そのため、圧縮と孔形成という簡単な操作により、廃インクの吸収性と排出性とを兼ね備えた廃インク吸収体を容易に製造することができる。

請求項４に記載の発明の廃インク吸収体の製造方法では、前記圧縮は熱間プレス加工機により１６０〜２３０℃、１〜１２分間の条件で、元の厚さに対して１／２〜１／１０の厚さになるように行うものである。このため、ポリウレタン樹脂発泡体中のセルが圧縮されてセル間の間隔が狭められ、毛細管現象の発現が容易になって廃インクの吸収性が高められる。従って、請求項３に係る発明の効果に加え、廃インクの吸収性を向上させた廃インク吸収体を製造することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。
本実施形態の廃インク吸収体は、廃インクを吸収する性質と、吸収した廃インクを排出する性質とを兼ね備えたものである。すなわち、廃インク吸収体は、ポリウレタン樹脂発泡体（以下、単に発泡体ともいう）により形成され、発泡体表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収される吸収性を有すると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４（Ｂ法）に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）である排出性を有するものである。廃インクの吸収性が前記の５秒以内であることにより、廃インク吸収体上に落ちた廃インクを速やかに吸収する機能が発現される。この吸収性が５秒を越える場合には、廃インクの吸収性が悪く、廃インク吸収体上に廃インクが残存し、その廃インクが印刷対象物である紙に付着する場合がある。

同時に、廃インクの排出性が前述の通気量として１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）であることにより、廃インク吸収体に吸収された廃インクが容易に排出される機能が発現される。この通気量が１０（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）未満の場合には、廃インクの排出性が不足し、廃インク吸収体内に廃インクが溜まり、それが凝固し、その凝固物が印刷対象物である紙に触れて汚れを生ずる場合がある。その一方、通気量が２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）を越える場合には、廃インク吸収体の強度が低下し、取扱時に破れを生じる場合がある。

この排出性を高めるために、ポリウレタン発泡体には直径０．５〜２ｍｍのニードルを使用して貫通孔を複数個設けることが好ましい。それらの貫通孔は発泡体の弾性により見掛け上塞がるが、インクの排出においては発泡体の表裏を貫く直線的な最短の通路として機能し、インクの排出性が高められる。

ポリウレタン樹脂発泡体は直径０．５〜２ｍｍのニードルによる貫通孔を複数個有し、この貫通孔の数は１０〜５０個／ｃｍ^２であることが好ましい。ニードルの直径が０．５ｍｍ未満の場合には、廃インクがポリウレタン樹脂発泡体の貫通孔を通過しにくくなり、廃インクの排出性が低下する。その一方、ニードルの直径が２ｍｍを越える場合には、廃インク吸収体の強度が低下する傾向を示して好ましくない。また、貫通孔の数が１０個／ｃｍ^２未満である場合、貫通孔の割合が少なく、廃インクの通過量が低下して廃インクの排出性が悪くなる。一方、貫通孔の数が５０個／ｃｍ^２を越える場合、貫通孔の割合が多くなり過ぎ、廃インク吸収体の強度が低くなって好ましくない。

上記のような性質を有する廃インク吸収体は、次のようにして製造される。すなわち、ポリウレタン樹脂発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成するか、又は複数個の貫通孔を形成した後、圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させることにより行われる。図１（ａ）に示すように、二点鎖線で表す発泡体１１を熱間プレス加工機などの手段により両面から圧縮すると発泡体が塑性変形され、圧縮率に応じてその厚さが薄くなった圧縮体１１ａが形成され、セル間隔が狭くなると共に毛細管現象によって廃インクの吸収性が高められる。

その後、図１（ｃ）に示すように、ニードルパンチングなどの手段により複数の貫通孔１２を形成する。貫通孔１２は、圧縮体１１ａの両側を貫いた直線状の孔になるが、その孔は圧縮体１１ａの弾性により見掛け上塞がれる。しかし、圧縮体１１ａ中に吸収された廃インクは、連続気泡間を不規則に通過して排出されると共に、貫通孔１２を通って直線的に排出される。また、図１（ｂ）に示すように、先にニードルパンチングなどの手段により複数の貫通孔１２を形成し、その後図１（ｃ）に示すように、熱間プレス加工機などの手段により両面から圧縮して圧縮体１１ａを形成することもできる。このようにして製造され、貫通孔１２を有する圧縮体１１ａが廃インク吸収体１３となる。

この廃インク吸収体１３は長四角板状に形成され、例えば図２（ａ）、（ｂ）に示すように、インクジェットプリンターにおけるプラテン１４の給紙部１５に設けられた嵌合穴１６に嵌め込まれて使用される。廃インク吸収体１３には、印刷対象物としての印刷用紙を浮かせる部材を突出させるための複数の挿通孔１７が形成されている。なお、印刷用紙は図２（ａ）に示す矢印の方向からプラテン１４上に供給されるようになっている。

前記ポリウレタン樹脂発泡体は、軟質、半硬質又は硬質ポリウレタン樹脂発泡体のいずれも使用されるが、廃インクの吸収性及び排出性を発現させる上で連続気泡構造を有する軟質ポリウレタン樹脂発泡体が好ましい。このポリウレタン樹脂発泡体は、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤、触媒、整泡剤などの発泡体原料を反応、発泡及び硬化させることによって製造される。

前記ポリオール類は水酸基を複数有する化合物であって、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、アクリルポリオールなどが用いられる。ポリオール類の質量平均分子量は３００〜１００００が好ましい。ポリオール類は、１種又は２種以上が適宜組合せて用いられる。また、このポリオール類には、ポリウレタン発泡体に網状構造を形成するために、分子中の水酸基の数が２以上の架橋剤を併用することができる。

ポリエーテルポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコールのような二価アルコール、又はグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールのような多価アルコールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシドのような環状オキシド、またテトラヒドロフランのような環状エーテルをカチオン重合して得られるポリテトラメチレングリコール、テトラヒドロフランにアルキレンオキサイドを重合して得られるテトラヒドロフラン・アルキレンオキサイド共重合ポリオール等が挙げられる。

ポリエステルポリオールとしては、１,６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル１,５−ペンタンジオールのような二価アルコールと、アジピン酸、コハク酸、アゼライン酸、アジピン酸、イソフタル酸のような二塩基酸とを、二価アルコールが過剰になるように重縮合反応させるか、又はε−カプロラクトン、メチルバレロラクトンなどのようなラクトン類を少量の二価アルコールの存在下に開環重合させたものが挙げられる。

これらのポリオール類のうち、特に耐加水分解性及び耐湿熱老化性の観点から、ポリエーテルポリオールが好ましい。また、二価アルコール又は三価アルコールにエチレンオキシド（ＥＯ）単位を３〜３０モル％、プロピレンオキシド（ＰＯ）単位を開環重合させて得られるポリエーテルポリオールは、熱プレス性が高い点から好ましい。

ポリイソシアネート類は、イソシアネート基を複数有する化合物であって、具体的にはトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、２核体である４,４´−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２,４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、２,２−ジフェニルメタンジイソシアネート及び多核体であるポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）、１,５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）などの芳香族ポリイソシアネート類、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ポリイソシアネート類、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）などの脂環族ポリイソシアネート類、及びこれらの変性物等が用いられる。

ポリイソシアネート類のイソシアネート指数（インデックス）は１００〜１３０の範囲に設定することが好ましい。イソシアネート指数が１００未満の場合にはポリウレタン発泡体の硬さ、引張強さ等の物性が低下し、１３０を越える場合にはポリウレタン発泡体の架橋密度が高くなり過ぎて好ましくない。ここで、イソシアネート指数は、ポリオール類の水酸基及び発泡剤としての水等の活性水素基に対するポリイソシアネート類のイソシアネート基の当量比を百分率で表したものである。

発泡剤はポリウレタン樹脂を発泡させてポリウレタン樹脂発泡体とするためのもので、例えば水のほかジクロロメタン（塩化メチレン）、ペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、炭酸ガス等が用いられる。これらの発泡剤のうち、ポリイソシアネート類と速やかに反応して十分な炭酸ガスを発生でき、取扱いが良好である点から水が好ましい。発泡剤の配合量は、ポリオール類１００質量部当たり１〜２０質量部であることが好ましい。発泡剤の配合量が１質量部未満の場合には、発泡が不十分となり、均一なセルを有する発泡体が得られ難くなる。一方、２０質量部を越える場合には、発泡が過剰となり、発泡体の硬さ、引張強さ等の物性が低下する。

触媒は主としてポリオール類とポリイソシアネート類とのウレタン化反応を促進するためのものである。触媒として具体的には、トリエチレンジアミン、Ｎ,Ｎ−ジメチルアミノエタノール、Ｎ,Ｎ´,Ｎ´−トリメチルアミノエチルピペラジン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等のアミン類、オクチル酸スズ（スズオクトエート）、ナフテン酸スズ等の有機金属化合物、酢酸塩、アルカリ金属アルコラート等が単独、或いは混合して用いられる。触媒の配合量は、ポリオール類１００質量部当たり０．１〜１．５質量部であることが好ましい。触媒の配合量が０．１質量部未満の場合、ウレタン化反応などの進行が十分ではなく、発泡体の機械的物性等が低下する傾向を示す。一方、１．５質量部を越える場合、ウレタン化反応の進行が過度になって発泡体の形成に偏りが生じて好ましくない。

整泡剤は発泡を円滑に行うために発泡体の原料に配合されることが好ましく、係る整泡剤としては、発泡体の製造に際して一般に使用されるものを用いることができる。整泡剤として具体的には、シリコーン化合物、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤、ポリエーテルシロキサン、フェノール系化合物等が用いられる。整泡剤の配合量は、ポリオール類１００質量部当たり０．３〜２．５質量部であることが好ましい。この配合量が０．３質量部未満の場合には、ポリウレタン発泡体の原料の発泡時における整泡作用が十分に発現されず、良好な発泡体を得ることが難しくなる。一方、２．５質量部を越える場合には、整泡作用が強くなり、セルの均一性が低下したりして発泡体の物性が不均一になったりして好ましくない。

発泡体の原料には、上記の成分以外に必要に応じて、鎖延長剤、酸化防止剤、充填剤、安定剤、着色剤、難燃剤、可塑剤等を配合することができる。
前記発泡体の原料を反応させて発泡及び硬化させることによりポリウレタン樹脂発泡体が製造されるが、その際の反応は複雑であり、基本的には次のような反応が主体となっている。すなわち、ポリオール類とポリイソシアネート類との付加重合反応（ウレタン化反応、樹脂化反応）、ポリイソシアネート類と発泡剤としての水との泡化（発泡）反応及びこれらの反応生成物とポリイソシアネート類との架橋（硬化）反応である。発泡体を製造する場合には、ポリオール類とポリイソシアネート類とを直接反応させるワンショット法、或いはポリオール類とポリイソシアネート類とを事前に反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを得、それにポリオール類を反応させるプレポリマー法のどちらも採用される。そして、ポリオール類とポリイソシアネート類との混合液、或いはプレポリマーとポリオール類との混合液に、発泡剤を混和し、さらに整泡剤、触媒などを添加して攪拌、混合し、それらの原料を反応、発泡及び硬化させる。

ポリウレタン樹脂発泡体としては、上記の方法以外に、実質的に発泡剤を使用することなく、機械的発泡によって発泡体原料に気泡を混合、撹拌させることにより、発泡成形するメカニカルフロス法などで得られるものであってもよい。メカニカルフロス法では、ポリオール類とポリイソシアネート類との発泡体原料に、不活性ガスを混入させ、それを成形型の内部に吐出させた後、成形型を１４０〜１８０℃加熱し、発泡体原料を硬化させると共に発泡させる方法である。この方法では、不活性ガスが均一に分散されて気泡が生成し、これをそのまま硬化させることにより発泡体が形成される。

発泡形態としては、モールド発泡も可能であるが、発泡の容易性及び生産性の点からスラブ発泡が好ましい。スラブ発泡は、攪拌、混合された原料をベルトコンベア上に吐出し、該ベルトコンベアが移動する間に原料が常温、大気圧下で反応し、自然発泡することで行われる。その後、乾燥炉内で硬化（キュア）することにより、スラブ発泡体が得られる。

このようにして得られるポリウレタン樹脂発泡体は、廃インクの吸収性と排出性とをバランス良く高めるために、その見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２：１９９９に準拠）が好ましくは１５〜１２０ｋｇ／ｍ^３であり、セル数が好ましくは３０〜８０個／２５ｍｍである。

次に、前記圧縮による発泡体の塑性変形は、熱間プレス加工機を用いて行われ、加熱温度１６０〜２３０℃、圧縮時間１〜１２分間の条件で、元の厚さに対して１／２〜１／１０の厚さになるように行うことが好ましい。この場合、平板状をなす発泡体の両面を加熱、圧縮する方法のほか、少なくとも廃インクを吸収する面側が塑性変形されればよいので、発泡体の片面を加熱、圧縮する方法も採用される。発泡体の片面を加熱、圧縮する場合には、加熱、圧縮されない面には非圧縮層が形成される。発泡体の両面を加熱、圧縮する場合でも、圧縮の条件によっては発泡体の中間部に非圧縮層が形成される場合がある。

圧縮時の加熱温度が１６０℃未満の場合又は圧縮時間が１分未満の場合には、発泡体の圧縮を十分に行うことができず、廃インクの吸収性が不足する傾向となる。その一方、圧縮時の加熱温度が２３０℃を越える場合又は圧縮時間が１２分を越える場合には、圧縮が過剰に行われ、セルが潰れたりして発泡体の物性が低下する。また、圧縮後の発泡体の厚さが発泡体の元の厚さに対して１／２よりも大きい場合、圧縮が不十分であり、廃インクの吸収を十分に行うことができなくなる。一方、圧縮後の発泡体の厚さが発泡体の元の厚さに対して１／１０よりも小さい場合、圧縮が過度になり、セルが潰れたりして発泡体の物性が低下する。

また、前記貫通孔は、ニードルパンチング装置で発泡体に対してニードルパンチングを行うことにより形成される。この場合、用いるニードルの直径は０．５〜２ｍｍ、ニードルの間隔は５〜１５ｍｍ及びニードルパンチングの回数は１００〜５００回／分であることが好ましい。ニードルの直径が０．５ｍｍ未満の場合には、発泡体に形成される貫通孔が細くなって廃インクの排出性が低下する。それに対し、２ｍｍを越える場合には、貫通孔が大きくなり過ぎて発泡体の機械的強度が低くなるなど発泡体の物性が低下する。ニードルの間隔が５ｍｍ未満の場合、貫通孔の数が多くなって発泡体が弱くなる傾向を示す。一方、ニードルの間隔が１５ｍｍを越える場合、貫通孔の数が少なくなり、廃インクの排出性が悪くなる。ニードルパンチングの回数が１００回／分未満のときには、貫通孔が十分に貫通形成されず、廃インクの排出性が悪化する傾向を示す。一方、ニードルパンチングの回数が５００回／分を越えるときには、ニードルパンチングの操作が面倒になり、生産性が低下する。

このようにして得られるポリウレタン樹脂発泡体は、廃インク吸収体の形状に裁断されて使用される。裁断方法としては、ニクロム線を用いる加熱法、回転刃を用いる方法、研磨材を用いる方法のいずれも採用することができる。

さて、本実施形態の作用について説明すると、廃インク吸収体は、例えばポリウレタン樹脂発泡体をプレス加工機などで圧縮して塑性変形させた後、ニードルパンチングなどで複数個の貫通孔を形成することにより得られる。発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させることにより、発泡体内のセルが圧縮量に応じて圧縮変形され、隣り合うセル膜が密接される。このため、発泡体内で毛細管現象が効果的に発現され、廃インクの吸収が速やかに行われる。

さらに、発泡体に複数個の貫通孔を形成することにより、発泡体内のセルが破られて連通路が形成され、気体又は液体がそれらの連通路を通って容易に流通することができるようになる。そのため、発泡体内に吸収された廃インクの一部は発泡体内に滞留することなく、発泡体の外部へ円滑に排出される。

以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・ 本実施形態の廃インク吸収体はポリウレタン樹脂発泡体により形成され、その発泡体は表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収されると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）である性質を有している。従って、廃インク吸収体は、発泡体のもつ性質に基づいて、廃インクの吸収性に優れていると共に、排出性にも優れている。

・ 前記発泡体は貫通孔を複数個有し、その貫通孔の数が１０〜５０個／ｃｍ^２であることにより、廃インク吸収体は、廃インクの排出性を向上させることができる。
・ 廃インク吸収体は、発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成するか、又は複数個の貫通孔を形成した後、圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させることにより製造される。そのため、圧縮と孔形成という簡単な操作により、前述の効果を発揮できる廃インク吸収体を容易に製造することができる。

・ 上記の製造方法において、圧縮は熱間プレス加工機により１６０〜２３０℃、１〜１２分間の条件で、元の厚さに対して１／２〜１／１０の厚さになるように行うことにより、発泡体中のセルが圧縮されてセル間の間隔が狭くなり、毛細管現象の発現が容易になって廃インクの吸収性が高められる。従って、廃インクの吸収性を高めた廃インク吸収体を製造することができる。

以下に、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１〜７及び比較例１〜４）
下記に示すポリウレタン樹脂発泡体を製造し、得られた発泡体のサンプルに対して下記に示す加工条件にて発泡体の圧縮及び貫通孔形成を行ない、廃インク吸収体を調製した。その廃インク吸収体について、インクの吸収性及び排出性を下記の評価方法で評価した。
（使用したインク）
インクジェットプリンター用として市販されているもので、表面張力が３０（ｄｙｎｅ／ｃｍ）のインク。
（ポリウレタン樹脂発泡体）
下記に示すポリウレタン樹脂発泡体の原料を使用し、常温で常法に基づいて反応、発泡及び硬化させて廃インク吸収体となる成形体（スラブ発泡体）を調製した。

ポリオールＧＰ３０００：ポリエーテルポリオール（グリセリンにプロピレンオキシドを付加重合したもの）、質量平均分子量３０００、水酸基価５６（mgＫＯＨ／ｇ）、水酸基についての官能基数３、三洋化成工業（株）製 １００．０質量部
発泡剤としての水 ５．０質量部
発泡剤としてのジクロロメタン １０．０質量部
アミン触媒：トリエチレンジアミンとプロピレングリコールとの質量比が１：２の混合物 ０．５質量部
金属触媒：オクチル酸第１スズ、城北化学工業（株）製、ＭＲＨ１１０
０．２質量部
シリコーン整泡剤：ゴールドシュミット社製、Ｂ８１１０ １．０質量部
ポリイソシアネート：２，４−ＴＤＩ／２，６−ＴＤＩの８０／２０（質量比）の混合物、日本ポリウレタン工業（株）製の商品名Ｔ−８０ ６３．０質量部
（加工条件）
上記の成形体に対し、プレス加工機によって成形体の両面を表１に示す条件で圧縮すると共に、ニードルパンチングを表１に示す条件で施すことによって貫通孔を形成した。係る圧縮操作によって成形体の全体が塑性変形された。圧縮操作と貫通孔形成操作の順序も表１に併せて示した。ここで、比較例１では未加工の場合、比較例２では貫通孔１のみの場合、比較例３では圧縮１のみの場合及び比較例４では圧縮３のみの場合を示す。

（評価方法）
１）インクの吸収性
インクを１ｃｍ^３前記ポリウレタン樹脂発泡体の成形体表面に滴下した後、インクが成形体内に吸収されるまでの時間（秒）を測定した。
２）インクの排出性
インクを４ｇ前記ポリウレタン樹脂発泡体の成形体表面に滴下し、成形体内に保持されずに排出されたインクの割合（質量％）を次式によって測定した。

排出されたインクの割合（％）＝（排出されたインクの質量／滴下したインクの質量）×１００
それらの評価結果を表２に示した。

表２に示した結果より、実施例１〜７においては、インクの吸収性が１〜４秒でインクが速やかに吸収されると共に、インクの排出性が３〜８１％で十分な排出性が確認された。これは、実施例１〜７では、インクの吸収に十分な圧縮がなされると同時に、インクの排出ができる貫通孔が形成された結果である。

その一方、前記成形体に圧縮も貫通孔形成のいずれの加工も行わない場合（比較例１）及び成形体に貫通孔のみ形成した場合（比較例２）には、インクの吸収性はなく、従ってインクの排出性も得られなかった。成形体を圧縮のみした場合（比較例３及び比較例４）には、インクの吸収性は発揮されるが、インクの排出性は全く見られなかった。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 廃インク吸収体を、貫通孔を形成した後、圧縮して製造する場合、貫通孔の直径を目標値よりも大きく設定しておくことができる。

・ 一旦成形された廃インク吸収体について、廃インクの吸収性が不足する場合に再度圧縮を行うことができ、廃インクの排出性が不足する場合に再度貫通孔を開け、貫通孔の直径を大きくしたり、その数を増加させたりすることができる。

・ 本発明の廃インク吸収体を、インクジェットプリンター以外に廃インクの吸収性と排出性とが必要とされるプリンターにおいて使用することができる。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。

・ 前記請求項３又は請求項４に係る発明において、ポリウレタン樹脂発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成することを特徴とする廃インク吸収体の製造方法。この製造方法によれば、発泡体に形成された貫通孔が圧縮によって塞がれないことから、請求項３又は請求項４に係る発明の効果を向上させることができる。

・ 前記ポリウレタン樹脂発泡体は、軟質ポリウレタン樹脂発泡体であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の廃インク吸収体の製造方法。この場合、請求項３又は請求項４に係る発明の効果に加え、廃インクの吸収性及び排出性を目標とするレベルに容易に設定することができる。

（ａ）はポリウレタン樹脂発泡体を圧縮した状態を示す概略断面図、（ｂ）はポリウレタン樹脂発泡体に貫通孔を形成した状態を示す概略断面図及び（ｃ）はポリウレタン樹脂発泡体を圧縮した後、貫通孔を形成するか、又は貫通孔を形成した後、圧縮した状態を示す概略断面図。 （ａ）はインクジェットプリンターにおけるプラテンを示す斜視図及び（ｂ）は廃インク吸収体を示す斜視図。

符号の説明

１２…貫通孔、１３…廃インク吸収体。

Claims (4)

1. 廃インクを吸収する性質と、吸収した廃インクを排出する性質とを有する廃インク吸収体であって、ポリウレタン樹脂発泡体により形成され、該ポリウレタン樹脂発泡体はその表面にインクを１ｃｍ^３滴下したとき５秒以内に吸収されると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００−７：２００４に準拠して測定される通気量が１０〜２００（ｃｍ^３／ｃｍ^２／sec）のものであることを特徴とする廃インク吸収体。
2. 前記ポリウレタン樹脂発泡体は貫通孔を複数個有し、その貫通孔の数が１０〜５０個／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の廃インク吸収体。
3. 廃インクを吸収すると共に、吸収した廃インクを排出する性質を有する廃インク吸収体の製造方法であって、
   ポリウレタン樹脂発泡体を圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させた後、複数個の貫通孔を形成するか、又は複数個の貫通孔を形成した後、圧縮して少なくとも廃インクを吸収する面側を塑性変形させることを特徴とする廃インク吸収体の製造方法。
4. 前記圧縮は熱間プレス加工機により１６０〜２３０℃、１〜１２分間の条件で、元の厚さに対して１／２〜１／１０の厚さになるように行うことを特徴とする請求項３に記載の廃インク吸収体の製造方法。

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