JP2007277802A - ゴム付帆布の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基布をカレンダーロールに挿入させる際に、基布の幅方向にかかる張力及び巻き径による張力差がないゴム付帆布の成形方法及びその装置を提供する。
【解決手段】基布供給ロール７から少なくとも二つのガイドロールを通してカレンダーロール機１に基布９を供給するとともに、基布９に未加硫ゴムを糊付けするゴム付帆布の成形方法において、前記ガイドロールのうち少なくともひとつのロールへ巻き付く基布の巻き付け角度を調整することで、前記基布９とロールとの摩擦力によってカレンダーロール機１へ供給時の基布に掛かる張力を調整するゴム付帆布の成形方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は本発明は、基布の表面に未加硫ゴムを糊付けするカレンダーロール機、更に詳しくは、未加硫ゴムの薄層を基布面に圧着する作業、又は擦り込む作業等の糊付け作業に使用されるカレンダーロール機に関するに基布を挿入するときに基布の幅方向に掛かる張力を一定に保つ為の方法に関する。

従来、スダレ状又は織布状の基布の両面に未加硫ゴムの薄層を圧着する作業（以下、コーティングと呼ぶ）等の糊付け作業をカレンダーロール機を用いて行うには、先ず基布の一側面に未加硫ゴムを糊付けした後、一旦巻き取り、次いで同工程を繰り返して基布の他側面に未加硫ゴムを糊付けして被着一体化させる手段が広く採用されている。

例えば、図１に例示するように、３本のロール群を垂直方向に配したカレンダーロール機１にて基布面に未加硫ゴムをフリクションする場合には、上下各ロール間に細い間隙を設けて配置した３本ロール、即ちトップロール２、センターロール３、ボトムロール４のうち、トップロール２とセンターロール３との間にて未加硫ゴムを貯め、センターロール３の回転に伴い、センターロール３表面に沿って未加硫ゴムの薄層１０を形成し、該未加硫ゴム薄層をセンターロール３、ボトムロール４間に引き出し、同時にセンターロール３とボトムロール４間に基布供給ロール７から引き出した基布９を所定の張力をかけながら通過させ、ボトムロール４上にて、基布９の一側面上に未加硫ゴムの薄層１０をフリクションした後、一旦図示しない巻き取りロールで巻き取り、次いで同じ作業を繰り返して、基布の他側面に未加硫ゴムをフリクションして、これを冷却し、未加硫ゴムの基布面への被着一体化が実行されている。

しかし従来のコーティング方法では、基布９から固定式ロール等を通さずにセンターロール３とボトムロール４の間を通す為、前記基布９を支える軸１３のみでブレーキを掛けていた。しかしこのブレーキ方式では前記軸１３によるブレーキ力を大きくする必要が有り、コーティング時に基布の巻きの中心と最も外側では基布に掛かる張力が異なり、このことにより、基布の縦糸張力を不均一化させるために、結果として縦糸の収縮応力の不均一及び横糸にうねりを発生させる原因となり、製品となったときに製品のスラスト力が大きくなる原因となっていた。

本発明は、上記の点に鑑み、基布をカレンダーロールに挿入させる際に、基布の幅方向にかかる張力及び巻き径による張力差がないゴム付帆布の成形方法を提供することを目的とするものである。

本願請求項１記載の発明は、基布供給ロールから少なくとも二つのガイドロールを通してカレンダーロールに基布を供給するとともに、基布に未加硫ゴムを糊付けするゴム付帆布の成形方法において、前記ガイドロールのうち少なくともひとつのガイドロールへ巻き付く基布の巻き付け角度を調整することで前記基布とガイドロールとの摩擦力によってカレンダーロールへ供給時の基布に掛かる張力を調整することを特徴とするゴム付帆布の成形方法にある。

請求項２に記載の発明は、前記ガイドロールのうち他方のガイドロールを基布がカレンダーロールへの進入方向への移動を可能とすることによって、前記ひとつのガイドロールへの基布の巻き付け角度を変量する請求項１に記載のゴム付帆布の成形方法にある。

請求項３に記載の発明は、前記巻き付け角度を１５５度とした請求項１又は２に記載のゴム付帆布の成形方法にある。

請求項４に記載の発明は、基布供給ロールには最小限のブレーキ力を付加した請求項１から３のいずれかに記載のゴム付帆布の成形方法にある。

請求項１記載の発明によれば、前記ガイドロールのうち少なくともひとつのガイドロールへ巻き付く基布の巻き付け角度を調整することで前記基布とガイドロールとの摩擦力によってカレンダーロールへ供給時の基布に掛かる張力を調整するゴム付帆布の成形方法とすることによって、基布の幅方向の張力差、及び基布の巻き径による張力差が生ずることがない。

請求項２に記載の発明によれば、前記ガイドロールのうち他方のガイドロールを基布がカレンダーロールへの進入方向への移動を可能とすることによって、前記ひとつのガイドロールへの基布の巻き付け角度を変量する請求項１に記載のゴム付帆布の成形方法であることから、確実に基布に掛かる摩擦力を調整できる。

請求項３に記載の発明によれば、前記巻き付け角度を１５５度とした請求項１又は２に記載のゴム付帆布の成形方法であることから、基布供給ロールのブレーキ力を最小限とすることができる。

請求項４に記載の発明によれば、基布供給ロールには最小限のブレーキ力を付加することから、基布供給ロールには力が掛からなく、巻き径による張力のバラツキや、帆布の幅方向の張力の差は極力小さくできる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。図１は３本のロールを垂直方向に配してなるカレンダーロール機を使って基布に未加硫ゴムをフリクションする場合のカレンダー装置の概略正面図で、カレンダーロール機１を構成する３本のロールは垂直方向にて、各ロール間に平行状態にある間隔を保って配設され、即ちトップロール２とセンターロール３の間には、本図面上では図示を省略された装置をもって、予め材料の配合、混練かつ加熱処理された未加硫ゴム６が、両ロール２、３の食い込み方向側へと供給され、両ロール２、３間にて一時的に、貯まった未加硫ゴム６は、両ロールの回転に伴い延転しつつ、センターロール３表面に沿ってセンターロール３を略半巻きした未加硫ゴムの薄層１０となってセンターロール３とボトムロール４間に引き出される。一方センターロール３とボトムロール４間には基布供給ロール７から引き出された基布９が第１のガイドロール１１及び第２のガイドロール１２を介して低張力下にて供給され、センターロール３とボトムロール４間にて、該部を通過する基布９の一側面に前記未加硫ゴムの薄層１０を擦り込み付着させた後、図示しないガイドローラを介して、巻き取りロールに一旦巻き取る。尚基布９面に付着せず余った未加硫ゴムの一部はセンターロール３の表面に付着して還流する。次いで同じ作業を繰り返して、基布９の他側面にも未加硫ゴムを擦り込み、これを冷却し、未加硫ゴムを基布の両面に付着一体化した糊付反を得る。

ここで前記基布９は基布供給ロール７から少なくとも２つのガイドロールを通してカレンダーロール機１に供給されるが、図１に示すように、基布供給ロール から供給された基布９は、第１のガイドロール１１に巻き掛けられた後、第２のガイドロール１２に巻き掛けられ、そして、カレンダーロール機１に挿入される。

ここで、第２のガイドロール１２を基布９のカレンダーロール機１への進入方向と平行に移動させることによって、第１のガイドロール１１への基布９の巻き付け角度が変量でき、それに伴い、第１のガイドロール１１と基布９との摩擦力も変ることで、第１のガイドロール１１の基布９への摩擦力が基布９へのブレーキとなる。

そうすることによって、基布供給ロール７に掛けるブレーキは最小限の力で良く、基布９の幅方向に掛かる張力及び巻き径による張力差を無くすことができる。

以下、具体的な実施例を伴って説明する。
（実施例）
基布供給ロール７から基布９を第１のガイドロール１１へ供給した。このときの第１のガイドロール１１上での基布９の巻き付け角度αは１５５度であった。次に第２のガイドロール１２に基布９を供給した後にカレンダーロール機１に基布９を供給するものであった。ここで、基布供給ロール７と第１のガイドロール１１との間でベルト幅のそれぞれの位置で基布の収縮応力を測定した。条件としては、４％基布が伸張したときの収縮応力を測定した。基布の幅方向での中央部の収縮応力は０．１ＫＮであった。それぞれの位置で中央部を１００とした結果を図２に示す。

そして、前記基布９をカレンダーロール機１にてフリクション及びコーティングを行い、そして、そのゴム糊をコーティングした帆布を用いてベルトスリーブを成形、加硫、及び所定幅に切断して歯付ベルト１０６ＭＹ２５を得た。

上記歯付ベルトにて横振れの試験を行った。２４歯の駆動側プーリと平プーリの従動側プーリの間に懸架し、従動側プーリに荷重３５０Ｎを掛け、ベルトを２回転させ、その後ベルト１回転中のベルトの幅方向への移動量を測定した。このとき、ベルトが０．６ｍｍ移動すると不良とした。実施例における月毎の不良率は図４に示すように、約０．２％と安定していた。

（従来例）
基布９を基布供給ロール７から直接カレンダーロール機１に供給した。このとき基布供給ロール７に掛かっているトルクは５ＫＮであった。そして、このときにカレンダーロール機１と基布供給ロール７間での基布９の幅方向での中央で基布の収縮応力を測定したところ４％伸張時の収縮応力が０．１ＫＮであった。そして、基布９の幅方向における任意の位置で収縮応力を測定したところ、中央部を１００とすれば図３のような結果となり、基布の幅方向で端になる程収縮応力が増加していることがわかる。

さらに、実施例と同じ条件で従来の装置で製造したベルトを用いて横振れの測定を行った。このときの結果を図４に示す。従来例は実施例と比べると横振れ不良率が５倍以上あることがわかる。

本発明のカレンダー装置の概略正面図である。 本発明の成形方法における基布の幅方向での位置における収縮応力を示した図である。（基布中央を１００とした） 従来の成形方法における基布の幅方向での位置における収縮応力を示した図である。（基布中央を１００とした） 本発明方法で成形したベルトの横振れ不良率を経時によって調査したグラフである。 従来の方法で成形したベルトの横振れ不良率を経時によって調査したグラフである。

符号の説明

１ カレンダーロール機
２ トップロール
３ センターロール
４ ボトムロール
６ 未加硫ゴム
９ 基布
１０ 未加硫ゴムの薄層
１１ 第１のガイドロール
１２ 第２のガイドロール
１３ 軸

Claims (4)

1. 基布供給ロールから少なくとも二つのガイドロールを通してカレンダーロールに基布を供給するとともに、基布に未加硫ゴムを糊付けするゴム付帆布の成形方法において、前記ガイドロールのうち少なくともひとつのガイドロールへ巻き付く基布の巻き付け角度を調整することで前記基布とガイドロールとの摩擦力によってカレンダーロールへ供給時の基布に掛かる張力を調整することを特徴とするゴム付帆布の成形方法。
2. 前記ガイドロールのうち他方のガイドロールを基布がカレンダーロールへの進入方向への移動を可能とすることによって、前記ひとつのガイドロールへの基布の巻き付け角度を変量する請求項１に記載のゴム付帆布の成形方法。
3. 前記巻き付け角度を１５５度とした請求項１又は２に記載のゴム付帆布の成形方法。
4. 基布供給ロールには最小限のブレーキ力を付加した請求項１から３のいずれかに記載のゴム付帆布の成形方法。

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