JP2007271713A - 現像剤および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置を大型化させることなく、長期使用においても、感光体表面を良好な状態に維持でき、安定して高画質なカラー画像を得ることができる現像剤を提供することにある。【解決手段】単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備えた画像形成装置に用いる現像剤であって、該現像剤は、円形度０．９６以下の黒色トナーと、円形度０．９６以上のカラートナーから構成されており、黒色トナー、カラートナーともに少なくとも、Ｓｉを含む無機微粒子とＴｉを含む無機微粒子とが外添されて、黒色トナーおよびカラートナーに外添される無機微粒子量が、下記式（１）および（２）を満足する。

（式中、Ｓｉ（Ｃ）、Ｔｉ（Ｃ）、Ｓｉ（Ｂｋ）およびＴｉ（Ｂｋ）は、明細書に記載の通りである。）
【選択図】なし

Description

本発明は、カラー画像形成装置およびそこで使用される現像剤に関し、特にクリーニング性能に優れた現像剤および画像形成装置に関する。

従来、電子写真法では、感光体表面を帯電、露光して形成した静電潜像に着色トナーを現像してトナー像を形成後、このトナー像を転写紙等に転写し、熱ロール等で定着して画像を形成している。転写工程を終えた像担持体（以下、感光体ともいう。）表面には未転写のトナーおよびトナー成分等が残留するため、これらの残留トナーをクリーニング処理により除去する必要がある。

近年では、カラー画像の高画質化達成のため、球形度の高いトナーを利用した、画像形成システムの商品化が盛んである。しかし、球形度の高いトナーは感光体のクリーニングブレードをすり抜ける、いわゆるクリーニング不良が発生しやすい。このため、前記クリーニングブレードのすり抜けを防止するために、球形度の低い不定形な磁性トナーを、球形度の高い非磁性トナーと併用して使用することが知られている。しかし、前記不定形な磁性トナーと球形度の高い非磁性トナーとでは感光体の研磨性が大きく異なるので、例えば、研磨力の小さい球形非磁性トナーのみを用いた画像を、繰り返し出力すると、感光体表面へのフィルミング（酸化膜の形成、紙粉、トナー成分の付着）により画像欠陥が生じる。

例えば、特許文献１では、カラートナーの球形度（以下で、円形度ともいう。）を０．９６以上、黒色トナーの球形度を０．９６未満とすることで、クリーニングブレードすり抜けを防止することを提案している。しかし、この方法では球形度の高いカラートナーのみの画像が、長期にわたり出力された場合、クリーニング不良を発生させたり、感光体表面がフィルミングしたりする不具合が懸念される。
また、特許文献２では、感光体表面への付着物を摺擦、除去する目的で、回転現像装置内に研磨手段を設けて、画像品質を維持する提案がなされている。しかしながら、この方法では、装置の大型化を招き、小型機ではスペースが取れない等の問題がある。

特開２００２−１６９３３９号公報 特開２００２−２１４８７０号公報

本発明の課題は、装置を大型化させることなく、長期使用においても、感光体表面を良好な状態に維持でき、安定して高画質なカラー画像を得ることができる現像剤を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、トナーの円形度および外添剤の種類による感光体の研磨性の違いに着目し、円形度の異なるトナーを用い、それぞれに所定量の無機微粒子からなる外添剤を外添することにより、クリーニング性能に優れ、長期にわたり安定した高画質の画像を提供できるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の現像剤および画像形成装置は、以下の構成を有する。
（１）単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備えた画像形成装置に用いる現像剤であって、該現像剤は、円形度０．９６以下の黒色トナーと、円形度０．９６以上のカラートナーから構成されており、黒色トナー、カラートナーともに少なくとも、Ｓｉを含む無機微粒子とＴｉを含む無機微粒子とが外添されて、黒色トナーおよびカラートナーに外添される無機微粒子量が、下記式（１）および（２）を満足することを特徴とする現像剤。

ただし、Ｓｉ（Ｃ）：カラートナーに外添されるＳｉを含む無機微粒子量（質量％）、
Ｔｉ（Ｃ）：カラートナーに外添されるＴｉを含む無機微粒子量（質量％）、
Ｓｉ（Ｂｋ）：黒色トナーに外添されるＳｉを含む無機微粒子量（質量％）、
Ｔｉ（Ｂｋ）：黒色トナーに外添されるＴｉを含む無機微粒子量（質量％）、
であり、質量％はトナー総量に対するものである。
（２）黒色トナーは粉砕法で製造された磁性トナー、カラートナーは重合法で製造された非磁性トナーであることを特徴とする（１）に記載の現像剤。
（３）黒色トナーに外添される無機微粒子量が下記式（３）を満足することを特徴とする（１）または（２）に記載の現像剤。

（４）単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備えた画像形成装置であって、（１）〜（３）のいずれかに記載の現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置。
なお、カラートナーとは、通常、黒色のトナーを除くマゼンタ、シアン、イエロー等のトナーをいう。また、トナーは、トナー粒子およびそこに外添された外添剤からなる。

本発明の現像剤によれば、カラートナーに円形度０．９６以上の球形トナーを用いることにより高画質なカラー画像を得ることができ、黒色トナーの円形度、カラートナーの外添剤量を規定することにより、クリーニング不良の無い画像を得ることができる。
また、黒色トナーとカラートナーの外添剤の外添量を規定することにより、黒色、カラーの出力比率に関わらず、良好な感光体の研磨状態を保持することができ、これによって、長期使用においても、フィルミングや、感光体削れによる欠陥の無い良好な画像を得ることができる。

以下に、本発明に係る現像剤について詳細に説明をする。
本発明の現像剤は、単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備える画像形成装置に好適に使用される現像剤であり、円形度０．９６以下の黒色トナーと、円形度０．９６以上のカラートナーから構成されている。前記黒色トナーおよびカラートナーは、ともに少なくともＳｉを含む無機微粒子とＴｉを含む無機微粒子とが外添されて、黒色トナーに外添されるトナー総量に対する無機微粒子量およびカラートナーに外添される無機微粒子量は、上記式（１）および（２）を満足する。

黒色トナーの円形度を０．９６以下とすることで、通常のクリーニング性能は確保できる。また、カラートナーの平均円形度を０．９６以上とすることで、流動性が良好で、転写効率も良く、高画質の画像を得ることができる。しかし、温度および湿度や転写紙からの紙粉の影響など、プリント出力環境における各種ノイズを考慮するとクリーニング性において充分なマージンがあるとは言えない。そこで、このマージンを確保する方法として、上記式（１）を満たすことにより、カラートナーに添加する無機微粒子の量を多く添加し、球形トナーのクリーニング性能を向上させることができる。
ここで、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下記式により求め、さらに測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。

ただし、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長、Ｌは粒子像の周囲長である。

一方、感光体表面に形成されるフィルミングの研磨はトナーにより行なわれている。トナーの研磨性は、トナー粒子表面の凹凸や、内添物質の硬度、形状、外添粒子の形状、大きさ、含有量により決定される。トナー表面形状については、円形度の高い球形トナーのように滑らかな表面より、表面に凹凸が存在する方が、研磨性が高い。また、内添物質に磁性粉のような硬い物質を含有するとさらに研磨性が高くなる。外添する無機微粒子についても、高硬度のものほど研磨性が得られる。
本発明では、無機微粒子のうち酸化チタンの方が、シリカより研磨性が高いことに着目し、無機微粒子の添加量は、上記式（１）および（２）を満たすものとした。研磨性の高い酸化チタンの量を上記式（１）および（２）で規定することにより、カラートナーと黒色トナーのトナートータルとしての研磨性、即ちカラートナーによる外添による研磨と黒色トナーによる内添による研磨の差を小さくでき、バランスのよい感光体の研磨性が得られる。
前記カラートナーによる研磨と黒色トナーによる研磨の差に大きな差異がある場合、長期使用において、カラー画像を多く使用する場合と、黒色トナーを多く使用する場合とではドラムの研磨状態が変化してしまう。その結果、研磨が不足することによるフィルミングの除去不良もしくは感光体の研磨過多による感光体削れが発生し、いずれも画像不具合となる。
また、黒色トナーに外添するシリカと酸化チタンの総量は、上記式（３）を満たすことが好ましい。より好ましくは、１．５〜２．０質量％である。これにより前記画像不具合に対して、前記と同様の効果が得られる。

（無機微粒子）
本発明で用いられる無機微粒子としては、前記シリカおよび酸化チタンを用いるのが好ましいが、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウムを挙げることができ、これらの１種又は２種以上を併用することができる。シリカ粉末としては、例えば日本アエロジル社製のアエロジルＲＡ２００Ｈ、ＮＡＹ２００、ＮＡ５０Ｈ、Ｒ９７２、Ｒ９７４、９０、シリカＤ−１７、Ｔ−８０５、Ｒ−８１２、ＲＡ２００、ＨＲＸ−Ｃ；キャボット社製のＴＧ８２０Ｆ、ＴＧ８２４Ｆ、Ｃａｂ−ｏ−ＳｉｌＭ−５、ＭＳ−７、ＭＳ−７５、ＨＳ−５、ＥＨ−５、Ｓ−１７、ＴＳ−７２；日本触媒社製のＫＥ−Ｅ３０、ＫＥ−Ｅ４０などが挙げられる。また、酸化チタン粉末としては、例えばテイカ社製のＭＴ−１５０Ａ、ＭＴ−５００Ｂなど；チタン工業社製のＳＴＴ−１００ＡＦ−５０などが挙げられる。
前記無機微粒子の添加量は、トナー総量当たり１．０〜５．０質量％の範囲が好ましい。当該外添剤とトナー粒子との混合は、例えばヘンシェルミキサー、Ｖ型混合機、ターブラミキサー、ハイブリタイザー等を用いて行うことができる。
また、前記無機微粒子の表面は、必要に応じ、疎水化，導電処理等の目的でシランカップリング剤、アミノシラン、シリコーンオイル、またはチタネートカップリング剤により表面処理されていても良い。
これら表面処理剤の使用量は、前記無機微粒子１００重量部に対して、０．０５〜２０重量部が好ましい。

シランカップリング剤としては、例えば、オルガノアルコキシシラン（例えば、メトキシトリメチルシラン、ジメトキシジメチルシラン、トリメトキシメチルシラン、エトキシトリメチルシラン等）；オルガノクロルシラン（例えば、トリクロルメチルシラン、ジクロルジメチルシラン、クロルトリメチルシラン、トリクロルエチルシラン、ジクロルジエチルシラン、クロルトリエチルシラン、トリクロルフェニルシラン等）；オルガノシラザン（例えば、トリエチルシラザン、トリプロピルシラザン、トリフェニルシラザン等）；オルガノジシラザン（例えば、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン等）；その他オルガノシラン等が挙げられる。これらは単独で使用しても、あるいは２種以上を併用してもよい。上記のシランカップリング剤の中でも、オルガノクロルシラン、オルガノシラザン、オルガノジシラザンが好適に使用される。

アミノシランとしては、例えば、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。上記のアミノシランの中でも、３−アミノプロピルトリメトキシシランが好適に使用される。

シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、フルオロシリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が挙げられる。これらは単独で使用しても２種以上を併用してもよい。必要に応じて、架橋剤や熱処理により、上記のシリコーンオイルを硬化させてもよい。上記のシリコーンオイルの中でも、ジメチルシリコーンオイルが好適に使用される。

チタネートカップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリクルミルフェニルチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート等が挙げられる。これらは単独で使用しても２種以上を併用してもよい。上記のチタネートカップリング剤の中でも、イソプロピルトリイソステアロイルチタネートが好適に使用される。

（トナー）
本発明のトナーは、黒色トナーは粉砕法により製造された磁性１成分トナー、カラートナーは重合法により製造された非磁性１成分トナーであるのが好ましい。しかしながら、これらに限定されるものでなく、いずれの製造方法で製造されてもよい。
本発明のトナー母粒子としては、例えば粉砕法により、結着樹脂中に、着色剤などの種々のトナー配合剤を分散させトナー母粒子を得ることができる。
すなわち、トナー母粒子は、前記結着樹脂と各種のトナー配合剤とを混合し、押出機等の混練機を用いて、溶融混練した後、これを冷却し、粉砕および分級することによって得られる。上記のトナー母粒子は、体積基準の中心粒子径は４〜１２μｍ、好ましくは６〜１０μｍ程度に粒度調整されているのが良い。

トナー粒子形状の調整は、例えば前記のように粉砕法によって、上記の各成分を混合し、溶融、混練したのち粉砕し、さらに必要に応じて分級するに際し、粗粉砕後の微粉砕に使用する粉砕機として、通常より高い応力を加えることができるもの〔例えばジェットミルよりも、ターボミル工業(株)製の商品名ターボミル、日本ニューマチック工業(株)製の商品名ファインミル、ホソカワミクロン(株)製の商品名イノマイザー、日本エンジニアリング(株)製の商品名スーパーローター、川崎重工業(株)製の商品名セブロス、商品名クリプトロン等の機械式粉砕機〕を使用する。粉砕時間を長くするように粉砕条件を調整したり、粉砕工程を複数回繰り返すことで可能となる。または別の方法として、粉砕工程以後に、三井鉱山(株)製のヘンシェルミキサーのような高速攪拌型の混合機により一定時間処理することや、サフュージングシステム（日本ニューマチック工業(株)）のように熱処理工程によっても球形化処理ができる。

また、円形度の０．９６以上のトナー母粒子を得るために重合法を用いることもできる。重合法では、主に懸濁重合法、乳化重合法が使用される。重合法は単量体（モノマー）にワックス、着色剤、更に必要に応じて電荷制御剤、重合開始剤、架橋剤が使用され、単量体に他の添加剤を加えた混合物または分散液を水相中攪拌しながら造粒し重合させ所望の粒子サイズを有するトナー母粒子を得る。上記のトナー母粒子は、体積基準の中心粒子径は４〜１２μｍ、好ましくは６〜１０μｍ程度に粒度調整されているのが良い。

（結着樹脂）
本発明におけるトナーに使用する結着樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
より具体的には、ポリスチレン系樹脂として、スチレンの単独重合体でも、スチレンと共重合可能な他の共重合モノマーとの共重合体でもよい。共重合モノマーとしては、ｐ−クロルスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどのＮ−ビニル化合物などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用することもできるし、あるいは２種以上を組み合わせてスチレン単量体と共重合させることができる。

ポリスチレン系樹脂の分子量また、結着樹脂において、二つの質量平均分子量ピーク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが３，０００〜２０，０００の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが３００，０００〜１，５００，０００の範囲内であり、Ｍｗ／Ｍｎが１０以上あるものが好ましい。質量平均分子量ピークがこのような範囲内にあれば、トナーを容易に定着させることができ、また、耐オフセット性を向上させることもできる。尚、結着樹脂の質量平均分子量は、分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて、カラムからの溶出時間を測定し、標準ポリスチレン樹脂を用いて予め作成しておいた検量線と照らし合わせることにより、求めることができる。

また、ポリエステル系樹脂としては、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものであれば使用することができる。ポリエステル系樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のものが挙げられる。まず、２価または３価以上のアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５，−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類が例示される。

また、２価または３価以上のカルボン酸成分としては、２価または３価カルボン酸、この酸無水物またはこの低級アルキルエステルが用いられ、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキルまたはアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等が例示される。

また、ポリエステル系樹脂の軟化点は、１１０〜１５０℃であることが好ましく、より好ましくは１２０〜１４０℃である。
また、結着樹脂は、定着性が良好な観点から熱可塑性樹脂が好ましいが、ソックスレー抽出器を用いて測定される架橋部分量（ゲル量）が１０質量％以下の値、より好ましくは０．１〜１０質量％の範囲内の値であれば、熱硬化性樹脂であっても良い。このように一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性や形態保持性、あるいは耐久性をより向上させることができる。よって、トナーのバインダー樹脂として、熱可塑性樹脂を１００質量％使用する必要はなく、架橋剤を添加したり、あるいは、熱硬化性樹脂を一部使用することも好ましい。
したがって、熱硬化性樹脂として、エポキシ系樹脂やシアネート系樹脂等が使用することができる。より具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等の１種または２種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、軟化点は、フローテスタを用い、試料量：１．８ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、押出圧力：４Ｍｐａによって、試料の１／２の量が流出した時点の温度を求める１／２法によって求めたものである。

結着樹脂における官能基はまた、このような結着樹脂において、磁性粉の分散性を向上させるために、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基およびグリシドキシ（エポキシ）基から選択される少なくとも一つの官能基を分子内に有する樹脂を使用することが好ましい。なお、これらの官能基を有しているか否かは、ＦＴ−ＩＲ装置を用いて確認することができ、さらに滴定法を用いて定量することができる。
また、結着樹脂において、ガラス転移点（Ｔｇ）を５５〜７０℃の範囲内の値とするのが好ましい。結着樹脂のガラス転移点が、５５℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する傾向がある。一方、結着樹脂のガラス転移点が、７０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる傾向がある。尚、バインダー樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。
なお、ここで説明したＴｇは以下の測定方法で求めたものである。具体的には、Ｔｇを測定する装置として、ＳＩＩ(エスアイアイ)テクノロジー社製ＤＳＣ６２００を使用し、まず試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。そして、昇温速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から１7０℃まで加熱した後、３０℃まで試料を冷却して、再度１７０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。
Ｔｇは、ＤＳＣ６２００中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出することで求められる。

（ワックス）
ワックスとしては、特に限定はなく、例えばカルナバワックスやサトウワックス、木ワックス等の植物性ワックス；蜜ワックスや昆虫ワックス、鯨ワックス、羊毛ワックスなどの動物性ワックス；エステルを側鎖に有するフィッシャートロプシュ（以下、「ＦＴ」と記すことがある）ワックスやポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素系ワックスなどが挙げられる。この中でも分散性の点から、エステルを側鎖に有すＦＴワックスやポリエチレンワックスの使用が推奨される。
また、ワックスは、示差走査熱量計による吸熱曲線における吸熱メインピークが７０〜１００℃の範囲であるものが好ましい。吸熱メインピークが７０℃未満にある場合、トナーブロッキングおよびホットオフセットが生じるおそれがあり、他方吸熱メインピークが１００℃を超える場合、低温定着性が得られない虞があるからである。
ワックスの添加量は結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部の範囲が好ましい。ワックスの添加量が０．１重量部より少ないと充分なワックスの効果が得られにくく、他方添加量が２０重量部より多いと耐ブロッキング性が低下し、またトナーからの脱離が生じるおそれがある。

（電荷制御剤）
電荷制御剤は、トナーの摩擦帯電特性を制御するためのもので、トナーの帯電極性に応じて正電荷制御用および／または負電荷制御用の電荷制御剤を用いる。このうち正電荷制御用の電荷制御剤としては、塩基性窒素原子を有する有機化合物、例えば塩基性染料、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン類等や、上記各化合物で表面処理された充填剤等を挙げることができる。
また負電荷制御用の電荷制御剤としては、ニグロシンベース（ＣＩ５０４５）、オイルブラック（ＣＩ２６１５０）、ボントロンＳ、スピロンブラック等の油溶性染料；スチレン−スチレンスルホン酸共重合体等の電荷制御性樹脂；カルボキシ基を含有する化合物（たとえばアルキルサリチル酸金属キレート等）、金属錯塩染料、脂肪酸金属石鹸、樹脂酸石鹸、ナフテン酸金属塩等を挙げることができる。
電荷制御剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。

（着色剤）
着色剤としては、例えば、黒色顔料として、アセチレンブラック、ランブラック、アニリンブラック等のカーボンブラック；黄色顔料として、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマンネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ；橙色顔料として、赤口黄鉛、モリブテンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ；赤色顔料として、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ；紫色顔料として、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ；青色顔料として、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ；緑色顔料として、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファナルイエローグリーンＧ；白色顔料として、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛；白色顔料として、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等を使用できる。
着色剤の添加量は、磁性トナー以外の場合、定着用樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部であるのが好ましく、２〜８重量部であるのがさらに好ましい。磁性トナーでは定着用樹脂１００重量部に対して、５０〜２００重量部である。この場合の着色剤は磁性粉である。

（オフセット防止剤）
オフセット防止剤は、トナーにオフセット防止効果を付与するために配合する。オフセット防止剤としては、脂肪族系炭化水素、脂肪族金属塩類、高級脂肪酸類、脂肪酸エステル類もしくはその部分ケン化物、シリコーンオイル、各種ワックス等を挙げることができる。中でも、重量平均分子量が１０００〜１００００程度の脂肪族系炭化水素が好ましい。具体的には、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、パラフィンワックス、炭素原子数４以上のオレフィン単位からなる低分子量のオレフィン重合体、シリコーンオイル等の１種または２種以上の組み合わせが適当である。
オフセット防止剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。その他、安定剤等の種々の添加剤を、適宜の割合で配合してもよい。

（磁性粉）
本発明のトナーを磁性１成分トナーとして使用する場合、公知の磁性粉をトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。また、磁性粉の平均粒径を０．１〜１μｍの範囲内の値とするのが好ましく、０．１〜０．５μｍの範囲内の値とするのがより好ましい。この理由は、かかる平均粒径を有する磁性粉であれば、取り扱いが容易である一方、微粉末の形でバインダー樹脂中に均一に分散することができるためである。
また、磁性粉の表面を、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
磁性粉の添加量は、結着樹脂１００重量部当り６０〜１２０重量部、特に８０〜１００重量部の量で使用するのが好ましい。

（画像形成装置）
本発明に係る画像形成装置はロータリー現像方式による画像形成装置であり、図１に示すように、画像形成装置１００のほぼ中央に画像形成部１０が設けられている。画像形成部１０は、感光体ドラム１を備えるとともに、感光体ドラム１の周囲には、その移動方向に沿って順に帯電装置２、露光装置３、現像装置４、転写装置５、ローラ８、クリーニングブレード６が配設されている。また、感光体ドラム１の用紙搬送方向下流側には定着装置７が配設されている。画像形成装置の下部には給紙部２０が設けられており、給紙部２０の給紙方向の下流側には給紙ローラ９が配設されている。

感光体ドラム１は、表面に静電潜像が形成されるものである。本実施例では、アモルファスシリコン感光体を用いており、その構成は導電性基体上にＳｉ：Ｈ：Ｂ：Ｏなどからなるキャリア注入阻止層、Ｓｉ：Ｈなどからなるキャリア励起・輸送層（光導電層）、ＳｉＣ：Ｈなどからなる表面保護層が順次積層されている。帯電装置２は、感光体ドラム１の上方に設置されており、感光体ドラム１を一様に帯電させるための装置である。露光装置３は、図示しない画像データ入力部から読み取った原稿画像に基づいて、感光体ドラム１上に静電潜像を形成させるための装置である。

現像装置４は、静電潜像が形成された感光体ドラム１表面にトナーを供給してトナー像を形成させる装置である。ここで、現像装置４は、ロータリラック４１と、複数の現像器４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋと、該複数の現像器にそれぞれ現像担持体４２と層厚規制部材４３とを備えている。ロータリラック４１は、図示しない回転手段により回転軸４０を中心に回転しながら複数の現像器４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋを感光体ドラム１に対向する現像位置に順に移動させて現像を行わせるものである。複数の現像器のうち、イエロー現像器４Ｙ、マゼンタ現像器４Ｍ、シアン現像器４Ｃ、ブラック現像器４Ｋは、４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋの順にロータリラック４１の円周方向に並べて保持され、隣接する現像器は円周方向に約９０度の間隔で配置されている。前記各層厚規制部材４３は、各現像器に用いられるトナーに応じて、接触方式か非接触方式に選択される。

転写装置５は、感光体ドラム１のトナー像を用紙に転写するための装置であって、中間転写ベルト５１、一次転写ローラ５２，５３、駆動ローラ５５、二次転写対向ローラ５４、二次転写ローラ５６を備えている。中間転写ベルト５１は、一次転写ローラ５２，５３、駆動ローラ５５、二次転写対向ローラ５４にエンドレス状に巻きかけられ、駆動ローラ５５によって駆動されており、感光体ドラム１に形成されたトナー像が転写され一時的に保持される転写体の役割を果たしている。二次転写ローラ５６は、中間転写ベルト５１の外周面において二次転写対向ローラ５４に対向する位置に配置され、転写材にトナー像を二次転写する役割を果たしている。

クリーニングブレード６は、感光体ドラム１に残留した残留トナーなどの付着物をクリーニングするための装置であって、硬度６０〜８０度のゴム（例えば、ウレタンゴムなど）からなるブレードが線圧１０〜４０Ｎ／ｍで感光体ドラムに圧接している。ローラ８は、感光体ドラム１の表面に当接して、トナーを回収したり吐き出したりするバッファの機能を有している。ここでローラ８は、金属シャフトの周面を硬度４０〜７０度のゴム層（例えば、発泡ゴム層など）で被覆した構成となっており、軸受けの両端にあるバネ（図示しない）により感光体ドラム１に５００〜２０００ｇｆ（バネ片側２５０〜１０００ｇｆ）で付勢されている。

また、ローラ８の回転速度は、接触部における表面速度がドラムのそれより速く、１〜１．５倍に設定してある。定着装置７は、転写されたトナー像を用紙に定着させるための装置である。また、図１において、１１はローラに付着しているトナーの剥離を行なうためのスクレーパであり、１２はローラに付着したトナー、またはブレードによって掻き落とされてローラ上に落下したトナーを回収するための回収スクリューである。前記回収スクリューは、回収した残留トナーを図示しない廃棄トナーボックスに排出する。

次に、カラー画像形成の動作について説明する。画像形成時は、帯電手段２によって感光体ドラム１に帯電が行われた後、ロータリラック４１はその中心部に設けられている回転軸４０を中心に回転する。そして、ロータリラック４１は、最初色であるブラックに対応した現像器４Ｋが感光体ドラム１に対向する位置である現像位置に停止する。この状態で、ブラックに対応した露光が露光手段３によって行われ、ブラックに対応した静電潜像が感光体ドラム１の表面に形成される。この静電潜像は、現像器４Ｋでトナー画像化され、感光体ドラム１表面に形成されたこのトナー像は一次転写ローラ５２、５３に印加された転写バイアスによって転写ベルト５１上に転写される。このようしてブラックのトナー像の転写ベルト５１上への形成が完了すると、次にロータリラック４１はその中心部に設けられている回転軸４０を中心に回転し、例えば、シアンに対応した現像器４Ｍが現像位置に位置づけられる。このような動作が他の色、シアン、マゼンタ、イエローに関しても同様に行われて、転写ベルト５１上にフルカラーのトナー像が形成される。

上記のように、トナー像が中間転写ベルト５１に一次転写する過程では二次転写ローラ５６は転写ベルト５１から離間される。一方、フルカラーのトナー像が転写ベルト５１に形成されると、二次転写ローラ５６は転写ベルト５１に当接される。その際、タイミングを合わせて給紙部２０から給紙ローラ９等によって転写位置まで搬送された転写材に、二次転写ローラ５６に印加された二次転写バイアスにより転写ベルト５１に形成されたフルカラーのトナー像が転写される。さらに転写材に転写されたフルカラーのトナー像は定着手段７による加熱・加圧によって転写材に定着され、転写材は排紙部３０に排出される。

感光体ドラム１に残留した残留トナーは、クリーニングブレード６によりクリーニングされて、図示しない廃トナーコンテナに廃棄される。また、転写ベルト５１に残留したトナーは、転写ベルト５１の図示しない清掃装置を二次転写後に転写ベルト５１に当接させることによってクリーニングされ、図示しない廃トナーコンテナに廃棄される。転写ベルト５１の図示しない清掃装置は転写ベルト５１の一周分をクリーニングした後、転写ベルト５１から離間される。

モノクロ画像形成時には、ロータリラック４１は回転せず、現像器４Ｋのみを感光体ドラム１に対向させて現像を行う。画像形成の他の動作はカラー画像形成時と同様である。

なお、本発明の一実施形態の画像形成装置は、上記ロータリー現像方式による画像形成装置について説明したが、これに限定されるものでなく、例えばトナーの色に対応した複数の感光体を用いて、転写部材の送りに同期させてカラー画像を形成し転写部材上で色重ねを行うタンデム方式の画像形成装置にも用いることができる。

以下、実施例および比較例を挙げて、本発明の現像剤をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
まず、本発明に用いる結着樹脂を次のようにして製造した。温度計、撹拌機、窒素導入管のついた反応器中にキシレン３００質量部を入れ、窒素気流下で、スチレン８４５質量部、アクリル酸ｎ−ブチル１５５質量部の混合モノマーとジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキサイド（重合開始剤）８．５質量部とキシレン１２５質量部の混合溶液を用いて、１７０℃で３時間かけて滴下した。滴下後、１７０℃で１時間反応させ、重合を完了した。その後、脱溶剤して結着樹脂を得た。

（黒色トナー）
黒色トナーは、上記で得た結着樹脂４９質量部に、磁性粉（７９６ｋＡ／ｍ印加時に保持力５．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化８２Ａｍ²／ｋｇ、残留磁化１１Ａｍ²／ｋｇであり、個数平均粒径０．２５μｍであるもの）４５質量部、離型剤としてのワックス（サゾールワックスＨ１、サゾール社製）３質量部、正電荷制御剤として４級アンモニウム塩（ボントロンＰ−５１、オリエント化学社製）３質量部を、ヘンシェルミキサーにて混合した後、２軸押出機にて溶融混練したのち冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕した。機械式粉砕機にてさらに微粉砕したものを気流式分級機により分級し、体積平均粒径８．０μｍの磁性トナー粒子を得た。得られた黒色トナー粒子の平均円形度は０．９５０であった。なお、円形度の調整は機械式粉砕機のパス回数により行った。
このトナー粒子１００重量部に対して、アミノシラン処理をし、さらにシリコーンオイル処理をした１次粒子径２０ｎｍのシリカを０．７重量部、チタネートカップリング処理をした１次粒子径５０ｎｍの酸化チタンを０．８重量部添加し、ヘンシェルミキサーで３０００ｒｐｍ、１０分間混合して黒色トナーとした。

（カラートナー）
一方、カラートナーは、結着樹脂としてスチレン８０質量部、及び２-エチルヘキシルメタクリレート２０質量部、着色剤としてＴｏｎｅｒ Ｍａｇｅｎｔａ Ｅ０２（クラリアントジャパン社製）５質量部、オフセット防止剤として低分子量ポリプロピレン３質量部、電荷制御剤（ボントロンＳ−３４）２質量部、架橋剤としてジビニルベンゼン１質量部の混合溶液をボールミルにて十分に分散させた後に重合開始剤２，２-アゾビス（２，４-ジメチルバレロニトリル）を２質量部加え、それをイオン交換水４００質量部に加え、更に懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム５質量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１質量部を加え、ＴＫホモミキサ（特殊機化工業社製）を用いて、回転数５０００ｒｐｍで４５分間攪拌し、窒素雰囲気下、７０℃、１００ｒｐｍで１０時間重合反応させた後、酸洗浄を行い、第三リン酸カルシウムを除去した体積平均粒径７．５μｍトナー母粒子分散液を得た。この分散液をろ過、洗浄、乾燥してマゼンタのカラートナー粒子を得た。得られたトナー粒子の平均円形度は０．９７５であった。
このトナー粒子１００重量部に対して、アミノシラン処理をし、さらにシリコーンオイル処理をした１次粒子径２０ｎｍのシリカを１．２重量部、チタネートカップリング処理をした１次粒子径５０ｎｍの酸化チタンを１．２重量部添加し、ヘンシェルミキサーで３０００ｒｐｍ、１０分間混合してマゼンタの非磁性カラートナーを作製した。
また、着色剤としてＴｏｎｅｒ Ｍａｇｅｎｔａ Ｅ０２（クラリアントジャパン社製）に代えてＴｏｎｅｒ Ｃｙａｎ ＢＧ（クラリアントジャパン社製）、Ｔｏｎｅｒ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアントジャパン社製）を用い、上記マゼンタのカラートナーと同様にして、それぞれシアンおよびイエローの非磁性カラートナーを作製した。
なお、上記１次粒子径とあるのは、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡：日本電子社製 ＪＳＭ−８８０ ）により３ｍａｎｂａｉに拡大したトナー粒子表面の写真を撮影し、画像解析装置（Ｍａｃｖｉｅｗ 株式会社マウンテック製）にて、任意の１００個の粒子について粒子径を測定し、算術平均を行ってその数平均１次粒子径を算出したものである。

（実施例２）
前記カラートナーの作製において、前記シリカの添加量１．２重量部を１．０５重量部に代えた以外、前記実施例１と同様にしての黒色トナーおよびカラートナーを作製した。

（実施例３）
前記黒色トナーの作製において、黒色トナー粒子の平均円形度０．９５０を０．９５８に代えた以外、前記実施例１と同様にしての黒色トナーおよびカラートナーを作製した。

（実施例４）
結着樹脂を１００質量部、磁性粉のかわりに Ｔｏｎｅｒ Ｍａｇｅｎｔａ Ｅ０２（クラリアントジャパン社製）５質量部とした以外は実施例１の黒色トナーと同様にしてカラートナーを作製した。
また、着色剤としてＴｏｎｅｒ Ｍａｇｅｎｔａ Ｅ０２（クラリアントジャパン社製）に代えてＴｏｎｅｒ Ｃｙａｎ ＢＧ（クラリアントジャパン社製）、Ｔｏｎｅｒ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアントジャパン社製）を用い、上記マゼンタのカラートナーと同様にして、それぞれシアンおよびイエローの非磁性カラートナーを作製した。
得られたトナーの平均円形度は０．９６２であった

（比較例１）
前記黒色トナーの作製において、黒色トナー粒子の平均円形度０．９５０を０．９６２に代えた以外、前記実施例１と同様にしての黒色トナーおよびカラートナーを作製した。

（比較例２）
前記前記カラートナーの作製において、前記酸化チタンの添加量１．２重量部を１．１重量部に代えた以外、前記実施例１と同様にしての黒色トナーおよびカラートナーを作製した。

（比較例３）
前記黒色トナーの作製において、前記シリカの添加量０．７重量部を０．６重量部に、前記酸化チタンの添加量０．８重量部を０．７重量部に、また前記カラートナーの作製において、前記シリカの添加量１．２重量部を０．９重量部に、前記酸化チタンの添加量１．２重量部を１．０重量部に、それぞれ代えた以外、前記実施例１と同様にしての黒色トナーおよびカラートナーを作製した。
これらを表１に示した。

（円形度の測定）
本発明において、トナー粒子の円形度の平均値は、以下の方法で測定した。すなわち、サンプリングした所定量のトナー粒子について、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ２１００）を用いて分析し、個々のトナー粒子を平面に投影した投影像の周長Ｌを求める。また、かかる投影像と同じ面積の円を想定してその周長Ｌ₀を求める。そして、上記式（１）に示した両者の比Ｌ₀／Ｌで表される円形度を算出する操作をサンプリングしたトナー粒子の全量について行って、円形度の累積曲線を求め、そのうちの中央累積値（５０％値）を平均値とした。

＜評価試験＞
[実施例１〜４、比較例１〜３]
上記で得た実施例１〜４、比較例１〜３の現像剤のいずれかを搭載して京セラミタ株式会社製のカラープリンタ(商品名「ＦＳ−５０１０」)の改造機に搭載して、画像濃度、かぶり、クリーニング性、感光体ドラムの汚れの評価を行った。これらの結果を表２に示した。
評価方法および評価基準は以下に示すとおりである。
（１）画像濃度（ＩＤ）、かぶり（ＦＤ）
常温常湿環境(２０℃，６５％ＲＨ)で初期時に画像評価パターンを印字して初期画像とし、その後１万枚および引き続き１０万枚までの連続印字(印字率５％程度)を行い、再度画像評価パターンを印字して耐久後画像とした。
画像濃度は、それぞれのソリッド画像をマクベス反射濃度計(ＲＤ９１４)を用いて測定した。評価基準は下記の通りである。ＩＤが１．３０以上を合格とした。
○：１．３０以上
△：１．２０以上〜１．３０未満
×：１．２０未満
かぶりは、反射濃度計(東京電飾社製、ＴＣ−６Ｄ)を用いて測定した。評価基準は下記の通りである。ＦＤが０．０１０以下を合格とした。
○：０．０１０以下
△：０．０１１以上〜０．０２０未満
×：０．０２０以上
（２）クリーニング性
初期画像形成時および１万枚および引き続き１０万枚までの連続印字(印字率５％程度)後における感光体のクリーニング性を目視により測定した。評価基準は下記の通りである。
○：クリーニング不良は未発生
△：クリーニング不良が発生しているが画像内容が認識できる。
×：クリーニング不良が発生し画像内容が認識できない。
（３）感光体ドラム汚れ
初期画像形成時および１万枚および引き続き１０万枚までの連続印字(印字率５％程度)後における感光体ドラムの汚れとして感光体表面のフィルミングの発生を目視により測定した。評価基準は下記の通りである。
○：フィルミングが未発生
△：フィルミングが発生しているが画像内容が認識できる。
×：フィルミングが発生し画像内容が認識できない。

表に示すように、比較例１では黒色トナーの円形度が範囲外で高い円形度としたため黒色トナーがクリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良となった。比較例２では、カラートナーのチタン量が黒色トナーのチタン量の１．５倍に満たないため、研摩力が不足し、感光体フィルミングが発生した。比較例３では、黒色トナーおよびカラートナーの無機微粉の総量が不足し、黒トナーおよびカラートナーの研磨力不足、カラートナーのクリーニングブレードすり抜けが生じ、クリーニング不良および感光体フィルミングが発生した。
これに対して、本発明の範囲内である実施例１〜４では、画像濃度およびかぶりは良好で、クリーニング不良および感光体汚れの発生はなかった。
以上により、本発明によれば、良好な感光体の研磨状態を保持することができ、クリーニング不良もなく、長期使用において良好な画像を提供できることが確認できた。

本発明の一実施形態に係るカラー画像形成装置の概要図である。

符号の説明

１：感光体
２：帯電ローラー
３：露光装置
４：現像装置、４Ｙ：イエロー現像器、４Ｍ：マゼンタ現像器、４Ｃ：シアン現像器、４Ｋ：ブラック現像器
５：転写装置
６：クリーニングブレード
７：定着ローラ
４１：ロータリラック
４２：現像担持体
４３：層厚規制部材

Claims (4)

1. 単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備えた画像形成装置に用いる現像剤であって、該現像剤は、円形度０．９６以下の黒色トナーと、円形度０．９６以上のカラートナーから構成されており、黒色トナー、カラートナーともに少なくとも、Ｓｉを含む無機微粒子とＴｉを含む無機微粒子とが外添されて、黒色トナーおよびカラートナーに外添される無機微粒子量が、下記式（１）および（２）を満足することを特徴とする現像剤。
   

   

   ただし、Ｓｉ（Ｃ）：カラートナーに外添されるＳｉを含む無機微粒子量（質量％）、
   Ｔｉ（Ｃ）：カラートナーに外添されるＴｉを含む無機微粒子量（質量％）、
   Ｓｉ（Ｂｋ）：黒色トナーに外添されるＳｉを含む無機微粒子量（質量％）、
   Ｔｉ（Ｂｋ）：黒色トナーに外添されるＴｉを含む無機微粒子量（質量％）、
   であり、質量％はトナー総量に対するものである。
2. 黒色トナーは粉砕法で製造された磁性トナー、カラートナーは重合法で製造された非磁性トナーであることを特徴とする請求項１記載の現像剤。
3. 前記黒色トナーに外添される無機微粒子量が下記式（３）を満足することを特徴とする請求項１または２に記載の現像剤。
   

   
4. 単一の感光体を用いてカラー画像を形成するとともに、転写工程後に感光体上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する工程を備えた画像形成装置であって、請求項１〜３のいずれかに記載の現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置。
   
   

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