JP2007237246A - アルミキルド鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 浸漬ノズルにArガスなどの不活性ガスを吹き込んでアルミキルド溶鋼を連続鋳造するに当たり、吹き込む不活性ガス流量が経験上から定められる上限値の範囲内であってもAl2 O3 の付着を効率良く防止する。
【解決手段】 浸漬ノズル9へ吹き込む不活性ガスの背圧または流量を鋳造中に増減させながら、該浸漬ノズルを介して溶鋼17を鋳型2に注入する。その際に、前記不活性ガスの背圧または流量を一定周期で増減させること、及び、前記不活性ガスをタンディッシュ1に設置した上ノズル3から吹き込むことが好ましい。
【選択図】 図1
【解決手段】 浸漬ノズル9へ吹き込む不活性ガスの背圧または流量を鋳造中に増減させながら、該浸漬ノズルを介して溶鋼17を鋳型2に注入する。その際に、前記不活性ガスの背圧または流量を一定周期で増減させること、及び、前記不活性ガスをタンディッシュ1に設置した上ノズル3から吹き込むことが好ましい。
【選択図】 図1
Description
本発明は、アルミキルド鋼の連続鋳造方法に関し、詳しくは、溶鋼を鋳型内に供給するための浸漬ノズルにおいてAl2 O3 による閉塞を防止することのできる、アルミキルド鋼の連続鋳造方法に関するものである。
アルミキルド鋼は、転炉などにおいて溶銑を酸化精錬して溶鋼を溶製し、得られた溶鋼をAlにより脱酸し、酸化精錬により増加した溶鋼中の酸素が除去されて製造される。この脱酸工程で生成したAl2 O3 粒子(アルミナ粒子)は、溶鋼とAl2O3 との密度差を利用して溶鋼から除去されているが、数10μm以下の微小なAl2 O3 粒子の浮上速度は極めて遅く、浮上分離に長時間を要するため、実際のプロセスでは、このような微小のAl2O3 粒子を完全に浮上・分離させることは困難であり、そのため、アルミキルド溶鋼中には微細なAl2 O3粒子が懸濁した状態で残留する。また、溶鋼中の酸素を安定して低減させるために、Al脱酸後の溶鋼中にはAlが溶解して存在しており、このAlが取鍋からタンディッシュへの注入過程やタンディッシュ内において大気と接触するなどして酸化した場合には、Al2O3 が生成される。溶鋼中に懸濁しているこれらのAl2 O3 粒子が、連続鋳造工程においてAl2O3 −黒鉛質或いはAl2 O3 質の浸漬ノズルを通過する際に、浸漬ノズルの内壁に付着・堆積し、浸漬ノズルの閉塞が発生する。
浸漬ノズルが閉塞すると、鋳造作業上及び鋳片品質上で様々な問題が発生する。例えば、鋳造速度を低下せざるを得ず、生産性が落ちるのみならず、甚だしい場合には、鋳込み作業そのものの中止を余儀なくさせる。また、浸漬ノズル内壁に堆積したAl2 O3 が突然剥離し、大きなAl2O3 粒子となって鋳型内に排出され、これが鋳型内の凝固シェルに捕捉された場合には製品欠陥となる。このような理由から、浸漬ノズル内壁でのAl2O3 の付着・堆積の防止対策が従来から行われてきた。
Al2 O3 の付着・堆積の防止対策の1つとして、浸漬ノズルにArガスなどの不活性ガスを吹き込む方法が広く行われている。不活性ガスを吹き込むことにより、浸漬ノズル内壁と溶鋼との間にガス膜をつくってAl2O3 粒子が内壁に接触しないようにする、或いは、吹き込んだ不活性ガスによって乱流を形成し、付着したAl2 O3粒子を強制的に洗浄するなどにより、Al2 O3 の付着・堆積を防止するという技術である。
この場合、不活性ガスの吹き込み流量が多いほどAl2 O3 の付着防止効果は顕著になるが、不活性ガスの吹き込み流量が過剰になると、溶鋼とともに浸漬ノズルから鋳型内に流出する不活性ガスにより、鋳型内の湯面変動が激しくなったり、鋳型内の湯面が沸き立つような現象を起こしたりする。このような現象が生ずると、モールドパウダーの巻き込みなどを発生させ、鋳片の品質を劣化させる。従って、このような現象が発生しないようにするべく、経験に基づいて不活性ガスの吹き込み流量の上限値を定め、上限値の範囲内で吹き込み量を設定することが行われている。しかしながら、上限値近傍で吹き込んでいても、Al2O3 の付着程度にはばらつきが生じ、鋳造速度を低下せざるを得ない場合も発生する。
そこで、特許文献1では、浸漬ノズルに吹き込むArガス流量を鋳造中に一定の時間毎に単位設定量だけ増加させ、鋳型内の湯面状況を観察して湯面変動或いは沸き立ち現象が発生するまで繰り返して増加させ、湯面変動或いは沸き立ち現象が発生したならば、単位設定量だけ減少させて吹き込み量を決定する方法を提案している。特許文献1によれば、湯面変動或いは沸き立ち現象の発生しない条件で常に最大量のArガスを流すことができ、Al2 O3 の付着を防止することができるとしている。
特開平8−238547号公報
Arガス吹き込み量の上限値は鋼種毎或いは同一鋼種であってもヒート毎に変動する。特許文献1に提案された方法によれば、これに対処することができ、最大限のArガスを常に吹き込むことが可能になり、Al2 O3 の付着は防止されることが予想される。しかしながら、最大流量を定める際に、鋳型内の湯面変動或いは沸き立ち現象を一旦発生させた後に、この現象が発生しない範囲で調整している。つまり、一時的ではあるが、鋳型内で激しい湯面変動や沸き立ち現象を発生させることから、モールドパウダーの巻き込みなどを発生させる恐れが極めて高い。換言すれば、一部の鋳片の品質を低下させているという問題点がある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、Al2 O3 の付着を防止するべく、タンディッシュから鋳型に溶鋼を供給するための浸漬ノズルにArガスなどの不活性ガスを吹き込んでアルミキルド溶鋼を連続鋳造するに当たり、吹き込む不活性ガス流量が経験上から定められる上限値の範囲内であってもAl2O3 の付着を効率良く防止することのできる、アルミキルド鋼の連続鋳造方法を提供することである。
本発明者等は、上記課題を解決すべく、鋭意検討・研究を行った。その結果、同一鋼種において、Al2 O3 の付着が少ない鋳造と、Al2O3 の付着が激しい鋳造とを比較すると、浸漬ノズルに吹き込んでいる不活性ガスの背圧挙動に差があることが観察された。具体的には、Al2O3 の付着が著しい鋳造の場合には、背圧に細かなハンチングがなく、ほぼ一定圧力で推移するのに対し、Al2 O3の付着が軽微である鋳造の場合には、0.1〜0.3kg/cm2 程度の圧力範囲で常にハンチングして推移していることが確認された。この場合、背圧が変化すると吹き込まれるガス流量も変化する。
これらの結果から、浸漬ノズルにおけるAl2 O3 付着は、浸漬ノズル内の溶鋼の流れに関係していることが確認された。これは、不活性ガスの背圧や流量が鋳造中に変化すると、浸漬ノズル内の溶鋼流はその影響を受け、流れが乱れることが連続鋳造機の水モデル試験などから知られていることに基づくものである。。
これらから判断して、不活性ガスの背圧に細かなハンチングがなく、ほぼ一定圧力で推移する場合には、浸漬ノズル内の溶鋼流に乱れが少なく、浸漬ノズル内で偏流が生ずるなどによって淀みが形成され、この淀みによりAl2 O3 付着が進行すると考えた。不活性ガスの背圧が常にハンチングしている場合にAl2O3 付着が少ない理由は、浸漬ノズル内の溶鋼流が乱れ、淀みが解消されるからであると考えられる。
即ち、浸漬ノズル内の溶鋼の偏流などによって生ずる浸漬ノズル内の淀みがAl2 O3 付着の主たる原因であり、鋳造中に不活性ガスの背圧或いは流量を強制的に且つ頻繁に増減させることで、浸漬ノズル内の溶鋼の流れが乱れ、これにより淀みが解消され、Al2O3 付着が抑制されるとの知見を得た。
本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、第1の発明に係るアルミキルド鋼の連続鋳造方法は、浸漬ノズルへ吹き込む不活性ガスの背圧または流量を鋳造中に増減させながら、該浸漬ノズルを介して溶鋼を鋳型内に注入することを特徴とするものである。
第2の発明に係るアルミキルド鋼の連続鋳造方法は、第1の発明において、前記不活性ガスの背圧または流量を一定周期で増減させることを特徴とするものである。
第3の発明に係るアルミキルド鋼の連続鋳造方法は、第1または第2の発明において、前記不活性ガスをタンディッシュに設置した上ノズルから吹き込むことを特徴とするものである。
本発明によれば、Al2 O3 付着防止のために浸漬ノズルに吹き込む不活性ガスの背圧或いは流量を増減させながら鋳造するので、浸漬ノズルを流下する溶鋼流が乱され、浸漬ノズル内の淀みが解消されるので、浸漬ノズル内壁におけるAl2O3 の付着を効率的に防止することができる。その結果、Al2 O3 などの非金属介在物の少ない清浄鋼を安定して製造することができ、工業上有益な効果がもたらされる。
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図1は、本発明による連続鋳造方法を実施する際に用いたスラブ連続鋳造機の鋳型部の概略図である。
図1において、相対する鋳型長辺13と、鋳型長辺13の内側に内装された、相対する鋳型短辺14と、により構成される鋳型2の上方所定位置に、外殻を鉄皮15で覆われ、内部を耐火物16で施行されたタンディッシュ1が配置されている。このタンディッシュ1の底部には、耐火物16に嵌合する上ノズル3が設置され、そして、上ノズル3の下面に接して、上部固定板5、摺動板6、下部固定板7及び整流ノズル8からなるスライディングノズル4が配置され、更に、スライディングノズル4の下面に接して、その下部に一対の吐出孔10を有する浸漬ノズル9が配置され、タンディッシュ1から鋳型2への溶鋼流出孔11が形成されている。即ち、タンディッシュ1から鋳型2への溶鋼注入手段として、上ノズル3、スライディングノズル4及び浸漬ノズル9が設置されている。
浸漬ノズル9は、下部に設置される吐出孔10が鋳型内の溶鋼17に埋没するようにその先端が浸漬されて使用される。摺動板6は、往復型アクチュエーター12と接続されており、往復型アクチュエーター12の作動により、上部固定板5と下部固定板7との間をこれらの固定板と接触したまま移動し、摺動板6と上部固定板5及び下部固定板7とで形成する開口部面積を調整することにより溶鋼流出孔11を通過する溶鋼量が制御される。
上部ノズル3の拡大図を図2に示す。図2に示すように、上ノズル3は、上部吹込部3a、下部吹込部3b、及び、上部吹込部3aと下部吹込部3bとの中間に位置する本体部3eの3つの部分で構成され、その外周には鉄皮3fが配置されている。上部吹込部3a及び下部吹込部3bは、ガス吹込部であり、アルミナ質のポーラス煉瓦で形成されている。本体部3eは、比較的緻密なアルミナ質で形成されている。図2では、上部吹込部3a及び下部吹込部3bが本体部3eと明確に区別できるように表示しているが、実際には明確な境界はなく、本体部3eを形成するアルミナ質煉瓦と、上部吹込部3a及び下部吹込部3bを形成するアルミナ質ポーラス煉瓦とが、徐々にその配合比率を変えるようにして形成されている。つまり、一体的に形成されている。
鉄皮3fを貫通して2本のガス導入管3c,3dが配置されていて、ガス導入管3cは上部吹込部3aに開口し、ガス導入管3dは下部吹込部3bに開口している。即ち、ガス導入管3cから供給されるArガスなどの不活性ガスは上部吹込部3aを介して溶鋼流出孔11の内部に吹き込まれ、一方、ガス導入管3dから供給される不活性ガスは下部吹込部3bを介して溶鋼流出孔11の内部に吹き込まれるように構成されている。上ノズル3の外周に配置される鉄皮3fは、上ノズル3の強度を確保する目的もあるが、不活性ガスが上ノズル3の外周面から流出することを防止している。従って、ガス導入管3c,3dから供給された不活性ガスは、確実に溶鋼流出孔11の内部に吹き込まれるようになっている。ガス導入管3c,3dはそれぞれ独立したガス供給装置に接続しており、それぞれ独立して不活性ガスの供給量が制御されるようになっている。
このように構成されるスラブ連続鋳造機を用い、以下のようにして本発明の連続鋳造方法を実施する。
転炉または電気炉などの一次精錬炉またはRH真空脱ガス装置などの二次精錬炉で溶製されたアルミキルド鋼の溶鋼17を、取鍋(図示せず)からタンディッシュ1に注入し、タンディッシュ1に滞留する溶鋼量が所定量になったなら、摺動板6を開き、溶鋼流出孔11を介して溶鋼17を鋳型2に注入する。溶鋼17は、吐出孔10から、鋳型短辺14に向かう吐出流18となって鋳型内に注入される。鋳型内に注入された溶鋼17は鋳型2により冷却され、凝固シェル21を形成する。そして、鋳型内に所定量の溶鋼17が注入されたなら、吐出孔10を鋳型内の溶鋼17に浸漬した状態で、鋳型2の下方に設置したピンチロール(図示せず)を駆動して、外殻を凝固シェル21とし、内部に未凝固の溶鋼17を有する鋳片の引き抜きを開始する。引き抜き開始後は溶鋼湯面19の位置を鋳型内の略一定位置に制御しながら鋳造する。鋳型内の溶鋼湯面19の上にはモールドパウダー20を添加する。モールドパウダー20は溶融して、溶鋼17の酸化防止や凝固シェル21と鋳型2との間に流れ込み潤滑剤としての効果を発揮する。
この鋳造中、上ノズル3の上部吹込部3a及び下部吹込部3bから、Arガスなどの不活性ガスを溶鋼流出孔11の内部に吹き込む。その際に、不活性ガスの背圧または流量を増減させながら不活性ガスを吹き込むが、上部吹込部3a及び下部吹込部3bの双方ともに増減させる必要はなく、どちらか一方のみを増減させることで十分である。ここでは、上部吹込部3aから吹き込む不活性ガスの背圧または流量を増減させ、下部吹込部3bからは一定背圧または流量で吹き込む場合について説明する。
図3に、不活性ガスの流量を周期的に変更する例を示す。図3において、L1 は上限流量、L2 は下限流量であり、T1は上限流量吹き込み時間、T2 は下限流量吹き込み時間である。つまり、上限流量(L1 )の流量で上限流量吹き込み時間(T1)の吹き込みと、下限流量(L2 )の流量で下限流量吹き込み時間(T2 )の吹き込みとを交互に且つ周期的に行う。例えば、上限流量(L1)は4〜10L/分、下限流量(L2 )は2〜6L/分、上限流量吹き込み時間(T1 )は1〜20秒、下限流量吹き込み時間(T2)は1〜10秒とすればよい。勿論、鋳造速度などに応じて上限流量(L1 )を更に大きくすることもできるし、上限流量吹き込み時間(T1)及び下限流量吹き込み時間(T2 )をこれ以上に長くしても構わない。また、周期的でなく、不規則に増減させてもよい。但し、流量を徐々に変化させると効果が少ないので、図3に示すようなステップ状に変更することが望ましい。ガス導入管3cに接続するガス供給装置に流量調節弁(図示せず)及びタイマー(図示せず)を設けることで、容易に流量調整することができる。下部吹込部3bからは、例えば2〜6L/分の範囲で一定背圧または一定流量で吹き込めばよい。
上限流量(L1 )は、吹き込まれる不活性ガスにより、鋳型内の溶鋼湯面19の変動が激しくなったり、溶鋼湯面19に沸き立ち現象が発生したりする範囲よりも少ない流量に設定する必要がある。但し、上限流量(L1)は鋳造条件に応じて変化するので、予め鋳造条件毎に把握しておくこととする。
不活性ガスの背圧を増減する場合も、流量を調整する場合に準じて行えばよい。圧力の上限値と下限値との差は、0.1〜0.5kg/cm2 程度の差とすればよい。但し、この場合も、吹き込まれる不活性ガスにより、鋳型内の溶鋼湯面19の変動が激しくなったり、溶鋼湯面19に沸き立ち現象が発生したりする範囲よりも少ない圧力を上限圧力として設定する必要がある。また、この場合には流量調節弁に代えて圧力調節弁を配置する必要がある。
このようにして、アルミキルド鋼を連続鋳造することで、溶鋼流出孔11を流下する溶鋼流が攪乱され、偏流が防止されて偏流に伴う淀みが解消されるので、浸漬ノズル内壁におけるAl2 O3 の付着を効率的に防止することができる。その結果、Al2O3 などの非金属介在物の少ない清浄鋼を安定して製造することが可能となる。
尚、上記説明ではガス吹込部位が2箇所の上ノズル3の例で説明したが、1箇所としても、また3箇所以上としても、上記に沿って本発明を適用することができる。また、上記説明では3枚板構成のスライディングノズル4の例を挙げたが、2枚板構成のスライディングノズルについても上記に沿って本発明を適用することができる。
前述した図1に示すスラブ連続鋳造機を用いて本発明を実施した。タンディッシュの容量は50トンであり、厚みが250mm、幅が950mmのスラブ鋳片を2.5m/分の鋳造速度で鋳造した。上ノズルから吹き込む不活性ガスとしては、Arガスを使用し、下部吹込部からのArガス吹き込み流量は3.0L/分の一定とし、上部吹込部からのArガス吹き込み流量は、上限流量(L1 )を8L/分、下限流量(L2 )を4L/分とし、上限流量吹き込み時間(T1)を20秒、下限流量吹き込み時間(T2 )を5秒として周期的に増減させた。
この条件で8ヒートの連続連続鋳造(「連々鋳」)を実施し、鋳造後、浸漬ノズル内壁のAl2 O3 付着量を測定した。その結果、Al2O3 付着量は少なく、8ヒートの連々鋳は全く問題なく、更に連々鋳を続けることが可能であることが確認された。これに対して、従来の一定流量でArガスを吹き込んだ場合(下部吹込部:3.0L/分、上部吹込部:8L/分)には、浸漬ノズル内壁のAl2O3 付着が激しく、8ヒートを超えて連々鋳を続けることは無理であることが確認されている。
1 タンディッシュ
2 鋳型
3 上ノズル
3a 上部吹込部
3b 下部吹込部
3c ガス導入管
3d ガス導入管
3e 本体部
3f 鉄皮
4 スライディングノズル
5 上部固定板
6 摺動板
7 下部固定板
8 整流ノズル
9 浸漬ノズル
10 吐出孔
11 溶鋼流出孔
12 往復型アクチュエーター
13 鋳型長辺
14 鋳型短辺
15 鉄皮
16 耐火物
17 溶鋼
18 吐出流
19 溶鋼湯面
20 モールドパウダー
21 凝固シェル
2 鋳型
3 上ノズル
3a 上部吹込部
3b 下部吹込部
3c ガス導入管
3d ガス導入管
3e 本体部
3f 鉄皮
4 スライディングノズル
5 上部固定板
6 摺動板
7 下部固定板
8 整流ノズル
9 浸漬ノズル
10 吐出孔
11 溶鋼流出孔
12 往復型アクチュエーター
13 鋳型長辺
14 鋳型短辺
15 鉄皮
16 耐火物
17 溶鋼
18 吐出流
19 溶鋼湯面
20 モールドパウダー
21 凝固シェル
Claims (3)
- 浸漬ノズルへ吹き込む不活性ガスの背圧または流量を鋳造中に増減させながら、該浸漬ノズルを介して溶鋼を鋳型内に注入することを特徴とする、アルミキルド鋼の連続鋳造方法。
- 前記不活性ガスの背圧または流量を一定周期で増減させることを特徴とする、請求項1に記載のアルミキルド鋼の連続鋳造方法。
- 前記不活性ガスをタンディッシュに設置した上ノズルから吹き込むことを特徴とする、請求項1または請求項2に記載のアルミキルド鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006063960A JP2007237246A (ja) | 2006-03-09 | 2006-03-09 | アルミキルド鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
JP2006063960A JP2007237246A (ja) | 2006-03-09 | 2006-03-09 | アルミキルド鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2007237246A true JP2007237246A (ja) | 2007-09-20 |
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ID=38583290
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006063960A Pending JP2007237246A (ja) | 2006-03-09 | 2006-03-09 | アルミキルド鋼の連続鋳造方法 |
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