JP2007217802A - かつら - Google Patents

Abstract

【課題】 かつら用の毛材に予めカールを付与し、その毛材をかつらベースに結着することにより、カールを所定の方向へ向かせることができるようにする。
【解決手段】 毛材１０の折り返し部１０ｃを、かつらベース１２の下側でフィラメント１５の一方側から他側方へ突出させ、折り返し部１０ｃの内側に第１のループ部１７を形成する。湾曲部１０ｄを第１のループ部１７に挿通して、湾曲部１０ｄの内側に第２のループ部１９を形成する。第２のループ部１９に毛片１０ｂを挿通し、毛片１０ａ，１０ｂを互いに反対方向へ引っ張り、フィラメント１５を結び２０で縛ることにより、毛材１０をフィラメント１５に結着する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、頭部の全体または一部を覆って装着されるかつらであって、詳しくはかつらベースにカールした毛材を結着するかつらの構造に関する。

従来、かつらに用いられる毛材は直毛が一般的であったが、近年はヘアスタイルが様々に変化しており、とくに使用者が女性の場合には、髪のボリューム感に加えてエレガントで個性的なファッション性を求められることが多く、自由度の少ない直毛では多様なバリエーションがとりにくい。

そこで、毛材を二つ折りにして、折り返し部をかつらベースの前頭部側に結着したのち、毛材を外側に向かって反転させてカールを付与し、カールした毛材がかつらベースの前頭部側から後頭部側へ流れるようにセットする構造のものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開昭６４−４０６０６号公報

しかしながら、かつらベースに結着した毛材のすべてに、カールを後加工で付与する上述の構成では、図２１に示すごとく、毛材１の折り返し部１ａが既にかつらベース２に固定されていることから、残りの毛片１ｂにカールを付与する長さが充分に確保できない。この結果、ロッドやカーラ等のカール付与手段３に毛片１ｂを充分に巻き付けることができず、ルーズカールになりやすく所定のカール径を付与することは困難である。

また、カールの付与を加熱処理で行う場合には、かつらベース２の耐熱性能が懸念され、所定の高温度で加熱処理できない場合には、カールの形状が長期間維持できない虞が懸念される。さらに、カールを後加工で付与する作業は、頭髪にパーマをかける作業と同様であるので、手間がかかって効率がわるいという問題がある。

そこで、予め毛片にカールを付与した毛材をかつらベースに結着する対策が考えられるが、図２２に示すごとく、毛材１の折り返し部１ａを一般的な結着構造でかつらベース２に結着すると、毛片１ｂの向きが定まらずにカールが様々な方向へ向いてしまう。このため、毛材１をクシですいたとしても毛片１ｂのカールを所定の方向へ向けて整えることができず、見栄えがわるいばかりが使用の要望に応えたヘアファッションが得られない。

本発明は、かかる実情を背景にしてなされたもので、その目的とするところは、予めカールを付与した毛材であっても、かつらベース取り付け後にカールを所定の方向へ向かせることのできるかつらを提供することにあり、さらに他の目的として、毛片に付与したカールを長期間良好に保持することのできるかつらを提供することにある。

上記の目的を解決するため、請求項１の発明は、二つ折りされた一対の毛片からなる毛材を、頭部に被着されるかつらベースに多数結着して構成されるかつらにおいて、前記かつらベースに結着される前の一対の毛片に予めカールを付与し、一対の毛片の先端側をかつらベースに対して所定の方向に向けながら、両毛片間の折り返し部をかつらベースに固着することにより、固着後の一対の毛片のカールを所定の方向に配向せしめたことを特徴としている。
かつらベースへの毛材の固着には結着または植設等があり、かつらベースがネット状の場合には、両毛片間の折り返し部をネットのフィラメントに結着することによって毛材がかつらベースに取り付けられ、またかつらベースがシート状の場合には、両毛片間の折り返し部をフィラメントに結着または植設することによって毛材がかつらベースに取り付けられる。

請求項２の発明では、請求項１に記載の発明において、前記毛片のカールは、前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛にコールドパーマ液の１剤を塗布し、不織布からなるシート材に水を含ませて、該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、前記みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けて、この巻き付け状態のまま袋体内に密封して所定時間保持し、所定時間経過後に袋体から取り出した毛材にコールドパーマ液の２剤を塗布して、該みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けて、この巻き付け状態を所定時間保持し、所定時間経過後に巻き付け状態を解除したみの毛を水洗することにより形成されることを特徴としている。

請求項３の発明では、請求項１に記載の発明において、前記毛片のカールは、前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛に化繊用のコンディショナを塗布し、該みの毛を不織布または紙からなるシート材上に載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付け、この巻き付け状態のまま所定時間加熱することにより形成されることを特徴としている。

請求項４の発明では、請求項１に記載の発明において、前記毛片のカールは、前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛と、不織布からなるシート材とにそれぞれシリコンエマルジョン水溶液を含ませ、該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けてその外側をアルミ箔にて覆い、アルミ箔で覆ったみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱することにより形成されることを特徴としている。

請求項５の発明では、請求項１に記載の発明において、前記毛片のカールは、前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛と、不織布からなるシート材とをそれぞれシリコンエマルジョン水溶液に浸漬し、該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けてこれを乾燥させ、さらにみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱処理することにより形成されることを特徴としている。

請求項６の発明では、請求項５に記載の発明において、前記一体に巻き付けた状態のみの毛とシート材とパイプ材とをアルミ箔で覆い、アルミ箔で覆ったみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱することにより前記毛片のカールが形成されることを特徴としている。

本発明の毛材には、人毛のほか、アクリル樹脂やモダアクリル樹脂，ポリアミド樹脂等の合成樹脂毛が用いられる。この毛材を結着するかつらベースとしては、合成繊維（化学繊維）や植物繊維，動物繊維を網目状に編んでフィラメントとしたり、シート状に形成したものを使用し、性能の安定性や耐久性，コスト面等の観点から、ナイロンやポリエステル等の合成繊維を用いることが好ましい。また、パイプ材への巻き付けガイドとして用いるシート状体としては、不織布や紙が適当であり、水に濡らした際に表面の摩擦力が増加して滑らない性質を持つレーヨンやポリエステル製の不織布がより好ましい。

また、本発明に用いるみの毛は、所定長さに切断した毛材を複数本ずつ間隔を置いて並べ、これら毛材の長さ方向の適宜位置を縫い合わせして、複数の縫合束を形成するようにするとよい。みの毛の横幅は、巻き付け用のパイプ材に巻き付ける作業おいて、長すぎるとパイプ材に均一なテンションをかけることが困難となるため、２０ｃｍ以下とすることが望ましい。

また、みの毛に塗布されるコンディショナは、カール付与後の化繊毛は硬くなるために、風合いの改善の目的で使用されるもので、ノニオンまたはカチオンまたはこれらの混合からなる界面活性剤を２０〜３０％含有している化繊用のものが好ましい。界面活性剤の含有が３０％を超えると、カール付与後の加熱処理で毛材１０の表面がべとついたり色合いが変化してしまい、また界面活性剤の含有が２０％以下だと、カール付与後の風合いの改善効果が認められにくい。

本発明の請求項１〜６に記載の発明によれば、各毛材をかつらベースにどのような向きで結着するかによって毛片のカールの方向が決められ、所定のヘアデザインが決定される。たとえば、毛材を同じ向きに揃えてかつらベースに固着すれば、これら毛材の毛片のカールが同一方向に揃えられ、また多数の毛材を一定量ごとに異なる向きでかつらベースに結着すれば、これら毛材の毛片のカールが異なった向きに配向される。したがって、かつらベースに対する毛材の固着方向を適宜選択することにより、多様なヘアデザインのかつらが得られる。さらに、毛材の毛片に付与されたカールを長期間良好に保つことができる。

本発明の構成によれば、かつらベースに対する毛材の向きを決めて固着することによって、毛片のカールの向きが決定されるので、毛材をかつらベースに固着した後には、毛片のカールを所定の方向へ向けたかつらを容易に得ることができる。また、このような毛材の取り付けによって、基本的なヘアデザインはもちろんのこと、カールの方向が入り交じった複雑なヘアデザインにも対応が可能であり、自由度の高いヘアデザインが得られる。したがって、毛材をクシですいてもカールの方向が定まらず、デザイン性のわるかった従来のものに比べると、製品としての完成率も高い。
さらに、一対の毛片のカールを同方向に揃えて形成しておくことにより、毛材をかつらベースに結着した際には、毛片のカールを所定方向へより簡便に向けることができる一方、他の方向へはなびきにくいものとなる。また、毛材をかつらベースに結着した後にカールを加工する従来のものと比較すると、所定のカールサイズを付与し易く、かつ短時間で容易に行え、しかも毛材に付与されたカールの形状を、長期間良好に維持することができる。

以下、本発明の各形態例を図１〜図２０に基づいて説明する。図中、図１〜図５は本発明の第１形態例を示し、図１（ａ）〜（ｅ）は毛材をネットからなるかつらベースのフィラメントに結着する作業工程を説明する平面図、図２はかつらの斜視図、図３はみの毛の斜視図、図４（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ毛材単品の斜視図、図５はかつらベースのフィラメントに結着した毛材の正面図である。

図１〜図５に示す本発明の第１形態例は、多数の毛材１０を毛髪１１としてかつらベース１２に結着して、図２に示すかつら１３を構成している。毛材１０には人毛あるいは合成樹脂毛が用いられ、かつらベース１２へ結着する前のみの毛１４の状態において、毛片１０ａ，１０ｂにあらかじめカールが付与されており、多数の毛材１０をかつらベース１２に結着した際には、中央から左右に等分した毛髪１１に対称形状のカールを持たせたヘアデザインを構成するようにしている。

図１〜図５に示すように、かつらベース１２は、合成樹脂製の人工皮膚やネットを頭部形状に成形して形成されており、本形態例ではかつらベース１２としてネットを構成するフィラメント１５に毛材１０が結着される。みの毛１４は、所定長さに切断した複数の毛材１０の長さ方向の所定の位置をミシン糸１６で縫い合わせ、これを図示しないパイプ材等の円筒体に巻回して加熱処理することにより、図２に示すごとく毛材１０の毛片１０ａ，１０ｂのそれぞれにカールを付与する。

そして、このように毛片１０ａ，１０ｂにあらかじめカールを付与した毛材１０をみの毛１４から引き抜き、該毛材１０を二つ折りして、同一方向へカールする一対の毛片１０ａ，１０ｂと、両毛片１０ａ，１０ｂ間で折り返しされる折り返し部１０ｃを形成する。二つ折りされた毛片１０は、図２に示すかつら１３の中央分け部分から右側に用いる右カール用と、同じく中央分け部分から左側に用いる左カール用とに分けてかつらベース１２に結着される。

図４（ａ）（ｂ）に示すように、右カール用の毛材１０は、毛片１０ａ，１０ｂの先端側を右側に、湾曲した折り返し部１０ｃを左側に向けて保持され、折り返し部１０ｃの近傍を左親指と左人差し指とで挟んだ場合には、双方の毛片１０ａ，１０ｂが左人差し指を巻くようにカールする。

また、図４（ｃ）（ｄ）に示すように、左カール用の毛材１０は、毛片１０ａ，１０ｂの先端側を左側に、湾曲した折り返し部１０ｃを右側に向けて保持され、折り返し部１０ｃの近傍を左親指と左人差し指とで挟んだ場合には、双方の毛片１０ａ，１０ｂが左親指を巻くようにカールする。なお、図４（ｂ）（ｄ）では、毛片１０ａ，１０ｂがカールする方向を容易に理解できるよう、便宜的に指で挟んで説明したが、実際には機械的な把持手段を用いて毛材１０を把持しながらかつらベース１２に結着する。

図１（ａ）〜（ｅ）の工程では、図４の（ａ）（ｂ）のように保持した右カール用の毛材１０を、かぎ針１８の機械的操作によって、かつらベース１２としてのネットを構成するフィラメント１５に結着する事例を示している。

右カール用の毛材１０をフィラメント１５に結着するにあたり、毛材１０を図示しない機械的把持手段により、双方の毛片１０ａ，１０ｂがかつらベース１２に対して右側に向くように把持しながら、図１（ａ）で、毛材１０の折り返し部１０ｃをフィラメント１５の下側（頭部被着側）に位置させて、一方の毛片１０ａが他方の毛片１０ｂの上になるように交差させ、折り返し部１０ｃの内側に第１のループ部１７を形成する。

つぎの図１（ｂ）では、折り返し部１０ｃをフィラメント１５の方向に持ち来たし、図１（ｃ）で、第１のループ部１７に一方の毛片１０ａの中間部を湾曲させながら通すことで、第１のループ部１７から引き出した一方の毛片１０ａの中間部に湾曲部１０ｄを形成するとともに、湾曲部１０ｄの内側に第２のループ部１９を形成する。

そして、つづく図１（ｄ）では、他方の毛片１０ｂを一方の毛片１０ａの外側から巻き込むようにして第２のループ部１９に通し、図１（ｅ）で、毛片１０ａ，１０ｂを互いに反対方向へ引っ張り、フィラメント１５を結び２０で縛ることにより、毛材１０をフィラメント１５に結着する。
毛片１０ａ，１０ｂに右カールを持つ本形態例の毛材１０は、このようにフィラメント１５に結着することにより、図５（ａ）に示すごとく、毛片１０ａ，１０ｂがかつらベースのフィラメント１５に対してカールを右方向にそろえて配向される。

また、図４（ｃ）（ｄ）に示す左カール用の毛材１０の結着も、上記した右カール用の毛材１０と同じく同様の行程を経てフィラメント１５に結着され、双方の毛片１０ａ，１０ｂが図５（ｂ）に示すごとくカールを左方向にそろえて配向される。

本形態例は上述のように、あらかじめカールを付与した毛片１０ａ，１０ｂの先端側を、かつらベース１２に対して右側または左側の所定の方向へ向くように別途の把持手段で把持しながら、かぎ針１８を機械的に操作して折り返し部１０ｃをフィラメント１５に結着することにより、毛片１０ａ，１０ｂに付与した右カールと左カールとを、かつらベース１２の左右に整然とより分けたデザインのかつら１１を簡便に得ることができる。
したがって、かつらベース１２に結着した毛片１０ａ，１０ｂのカールの方向が定まらないなどという従来のような不具合はなく、毛材１０を結着後にクシで梳いて、毛片１０ａ，１０ｂのカールを整えるなどの後処理が不要であるため、作業性と生産性に優れるばかりか、製品としての完成率も高い。

次に、本発明の第２形態例を図６に基づいて説明する。図６（ａ）〜（ｃ）は、あらかじめカールを付与した毛材をかつらベースに結着する作業工程を説明する平面図であり、毛材１０とかつらベース１２及びフィラメント１５とかぎ針１８には、第１形態例と同じものを用いている。

図６（ａ）〜（ｃ）に示す第２形態例は、あらかじめカールを付与した毛材１０をかつらベース１２のフィラメント１５に結着するにあたって、図１（ａ）〜（ｅ）の第１形態例と同様に、図示しない機械的把持手段で双方の毛片１０ａ，１０ｂのカールがかつらベース１２に対して所定の方向に向くように把持し、図６（ａ）で、毛材１０の折り返し部１０ｃを、フィラメント１５の下側（頭部被着側）に位置させて、一方の毛片１０ａが他方の毛片１０ｂの上になるように交差させ、折り返し部１０ｃの内側に第１のループ部２１を形成する。

つづく図６（ｂ）では、折り返し部１０ｃをフィラメント１５の下側から上側に巻回して、他方の毛片１０ｂをループ部２１に挿通し、さらに他方の毛片１０ｂの全体をループ部２１より引き出して、双方の毛片１０ａ，１０ｂを互いに反対方向へ引っ張り、フィラメント１５を結び２２で縛ることにより、毛材１０をフィラメント１５に結着する。

なお、上述の第１，第２形態例では、フィラメントを用いたネット状のかつらベースで説明したが、本発明はかつらベースとして、合成樹脂を材料とした人工皮膚等のシート状体を用いることも可能である。この場合に、シート状のかつらベースに毛材を結着するには、シート状体に多数の通し孔を穿設しておき、毛材一本あたりに第１の通し孔と第２の通し孔との２つを用いて、これら通し孔を第１，第２形態例のフィラメントの両側に見立てることにより、毛材を結着することができる。さらに、かつらベースがシート状体の場合には、毛材の折り返し部をシート状体に突き刺し、シート状体の下側に突き出た折り返し部の先端に抜け止め手段を設ける植設によっても毛材を固着することができる。

次に、上記各形態例に用いる毛材１０の毛片１０ａ，１０ｂにカールを付与する手順を、図７〜図１６に示す第３形態例〜第６形態例に基づいて説明する。なお、これら第３形態例〜第６形態例を説明するにあたり、既述の図１〜図６を適宜参酌する。

図中、図７〜図１６は第３形態例を示し、図７は毛材のブレンド作業を説明する斜視図、図８はミシン掛けしたみの毛の平面図、図９はシート材上に載せたみの毛の平面図、図１０はシート材上のみの毛をクシで梳いた状態を示す平面図、図１１はシート材上のみの毛の断面図、図１２はみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付ける状態を示す平面図、図１３はみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付けた状態の断面図、図１４は図１３同じくみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付けた状態の斜視図、図１５は毛材をフィラメントに結着した状態の正面図、図１６はみの毛から引き抜いた毛材の平面図である。

図７〜図１６に示す第３形態例は、毛材１０として人毛（かつらに適用できるように、人毛キューティクルの除去および漂白，染色加工した人毛も含む）にカールを付与するのに適でしており、まず図７（ａ）（ｂ）において、所望する複数色の人毛を毛材１０として複数本束ねた毛束３０を毛梳き器３１にかけ、該毛梳き器３１のクシ歯３１ａで毛束３０を繰り返し梳いで、複数色の毛材１０を充分にブレンドする。なお、毛材１０が単色の人毛であっても毛梳き器３１にかけることよって、毛材１０が一本ずつほぐされる。次に、ブレンドした毛束３０を所定の長さに切断する。この所定長さが毛材１０をかつらベース１２に結着する際の基本長さとなる。

図８（ａ）は、所定長さに切断した毛材１０の適宜重量をミシンで毛材１０の長さ方向の所定位置を縫い合わせて作製したみの毛１４の平面図で、図８（ｂ）はみの毛１４の拡大図であり、このように形成されたみの毛１４は複数の縫合束３２を持っている。図８（ａ）に示すみの毛１４の横幅６Ｌは、後述するアルミ製のパイプ材３３にみの毛１４を巻き付ける作業おいて、長すぎるとパイプ材３３に均一なテンションをかけることが困難となるため、２０ｃｍ以下とすることが望ましい。ミシン糸１６による縫い合わせ位置は、後述する工程によって毛材１０にミシン糸１６の縫着跡３４が付くので（図１６参照）、この縫着跡３４が毛材１０をかつらベース１２に結着する際の折り返し位置となる。

このように製作されたみの毛１４は、縫合束３２が１ｃｍあたり８〜１０個で、かつ縫合束３２のそれぞれに１２〜２７本の毛材１０を含むことが望ましい。縫合束３２が１ｃｍあたり８個以下だと、縫合束３２間のピッチ間隔が開きすぎ、図１０に示す毛材１０を平均的に均一に分布させることができないこと、毛材１０をパイプ材３３に一定の角度で巻き付けることが困難になること、この巻き付け前にみの毛１４を真っ直ぐとなるようクシで梳く際に、毛材１０が縫合束３２から抜けやすくなるという問題がある。また、縫合束３２が１ｃｍあたり１０個以上だと、縫合束３２同士のピッチ間隔がなくなり、縫着部分が厚くなってパイプ材３３に巻き付けた際に段差となり、毛材１０にシワが入って所定のカールより弱いいわゆるルーズカールになりやすいという問題がある。さらに、単位長さあたりの縫合束３２の数が多くなると、みの毛１４の製作でミシン掛けした際に、毛材１０とミシン糸１６とが絡まりやすくなり、ミシン糸１６が引っ張られてきれいなみの毛１４にならないので、カール付与後の毛材１０にシワやヨレが出てしまう。

また、各縫合束３２に入る毛材１０の本数が１２本以下の場合は、カールの付与には問題ないが、みの毛１４の長さが長くなり必要量の毛材１０を揃えるために多数枚のみの毛１４を製作し、これに伴ってみの毛１４を巻き付けるパイプ材３３の本数も増えるので、作業的並びに費用的負担が大きくなる。一方縫合束３２あたりの毛材１０の本数が２７本以上の場合は、各縫合束３２の厚みが増してしまい、所定のカールより弱いルーズカールになりやすい。

図９と図１１（ａ）は、上述のように形成されたみの毛１４にコールドパーマ液の１剤を充分に塗布し、水を含ませて作業台上に広げたシート材３５の所定位置にみの毛１４を載せた状態を示している。そして、みの毛１４を真っ直ぐとなるようクシで梳くことにより、図１０と図１１（ｂ）に示すごとく、毛材１０同士の隙間が開かないように、かつ一列に整列するように分布させることにより、みの毛１４の厚さが薄くなる。

上記シート材３５は、みの毛１４をパイプ材３３に巻き付ける際のガイドの役割を担うために用いられ、使用時には水を含ませてシワが入らないように作業台上に広げて密着させる。このシート材３５としては、水に濡らした際に表面の摩擦力が増加して滑らない性質の不織布がよい。水に濡らした際に表面が滑ると、アルミ製のパイプ材３３に巻き付けた際に空回りしたり巻き付けたみの毛１４との間に隙間を生じてルーズカールの原因となる。

このような理由から、シート材３５に用いる不織布の材質は、レーヨンあるいはポリエステルを用いることが好ましく、さらに好ましくは目付（坪数）が１８〜３０ｇ／ｍ２であるとよい。目付が１８ｇ／ｍ２以下の場合は、シート材３５の密度が薄くなり、みの毛１４に塗布したコールドパーマ液が蒸発しやすくなって充分なカールが付与できないこと、パイプ材３３への巻き付け作業時にシート材３５にテンションをかけると破損しやすくなる。また、目付が３０ｇ／ｍ２以上では、シート材３５の厚さが増すことからパイプ材３３へ巻き付けた場合に、巻き径が進むほど直径が太くなってしまい、みの毛１４が所定形状のカールよりも弱いルーズカールになりやすい。

次の図１２に示す工程では、シート材３５の一端側に断面が円形のアルミ製のパイプ材３３を置き、みの毛１４とシート材３５とにテンションをかけながらこれらを一体にパイプ材３３に巻き込み、図１３，図１４に示すように、みの毛１４の外側中央と両側端とを粘着テープやゴム輪等の止め手段３６で固定する。そして、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３を、図示しないプラスチック袋内に密封して室温で１５分ほど放置したのち、プラスチック袋から取り出したパイプ材３３外周のシート材３５の上からみの毛１４に、あるいはパイプ材３３から解きほぐしたみの毛１４に直接コールドパーマ液の２剤を塗布したのち、さらにみの毛１４とシート材３５とを再びパイプ材３３に巻いて止め手段３６で固定し、室温で１５分程度放置する。

しかるのち、止め手段３６を外して、流水でパイプ材３３に巻き付けたみの毛１４とシート材３５とを徐々に解きながら水洗いし、シート材３５にシワが入らないようにしながら作業台上に広げる。そして、このシート材３５の所定位置に洗浄済みのみの毛１４を配置して、みの毛１４に頭髪用のリンスまたはコンディショナを塗布する。リンスまたはコンディショナの塗布は、コールドパーマ液で処理した毛材１３は風合いが硬くなってしまうために、風合いを改善する目的で行われる。

次に、図１０と同様の工程でみの毛１４をクシで梳き、毛材１０同士の隙間が開かないように、かつ一列に整列するように均一に分布させることにより、みの毛１４の厚さを薄くする。次に、図１２〜図１４と同様の工程で、みの毛１４とシート材３５とをパイプ材３３に一体に巻き付け、さらに粘着テープやゴム輪等の止め手段３６で固定してタオルなどでパイプ材３３を包み込むようにしてシート材３５の余分な水分を拭き取る。しかるのち、パイプ材３３に巻き付けたシート材３５が完全に乾くまで室温で放置するか、あるいは乾燥機に入れて９０℃程度の温度で乾燥させる。そして、最後にシート材３５とみの毛１４とを取り出す。

図１５は、このようにしてカールを付与された単品の毛材１０を示しており、各毛材１０には、ミシン糸１６による縫い合わせ位置に縫着跡３４が付いている。そして、図８の縫い合わせ工程で、毛材１０の長さ方向の中間点をミシン糸１６で縫い合わせすると、図１５（ａ）のごとく、毛材１０をかつらベース１２のフィラメント１５に結着した毛片１０ａ，１０ｂの長さは、毛材１０の全長を等分した２つ折りの長さとなる。ミシン糸１６による縫い合わせ位置は、毛材１０の全長を等分した位置ばかりでなく、これを若干ずれた位置をミシン糸１６で縫い合わせすると、図１５（ｂ）に示すごとく長短異なる長さの毛片１０ａ，１０ｂとなり、かつらベース１２のフィラメント１５に結着した際には、図１５（ａ）の等分位置で縫い合わせしたものとは違った外観が得られる。

次に、本発明の第４形態例を、第３形態例と共通の図７〜図１６を用いて説明する。なお、第３形態例と同一構成部分については詳細な説明を省略する。本形態例は、毛材１０としてアクリル樹脂やモダアクリル系（アクリルと塩化ビニルの共重合体）等からなり、耐熱性が低く軟化温度が１００℃以下の化繊毛にカールを付与するのに適している。

図７〜図１６に示す第４形態例は、図７，図８の工程が第３形態例と同一であり、これに続く図９と図１１（ａ）では、みの毛１４に化繊（化学繊維）用のコンディショナを塗布したのち、作業台上に広げたシート材３５の所定位置にみの毛１４を載せた状態を示している。シート材３５は、みの毛１４をパイプ材３３に巻き付ける際のガイドの役割を担うために用いられ、使用時にはシワが入らないように作業台上に広げて密着させる。みの毛１４を真っ直ぐとなるようクシで梳くことにより、図１０と図１１（ｂ）に示すごとく、毛材１０同士の隙間が開かないように、かつ一列に整列するように均一に分布させることにより、みの毛１４の厚さが薄くなる。

本形態例のシート材３５には、不織布または紙が適当であり、これらの目付（坪数）を４０〜５０ｇ／ｍ２とする以外、特に性質を選ばない。目付が４０ｇ／ｍ２以下の場合は、シート材３５の密度が薄くなり、カール付与の加熱処理時に熱が早く伝わってしまい、アルミ製のパイプ材３３へ巻き付けたみの毛１４の最上層が過熱状態となり、その部分に収縮が起こり見栄えがわるくなり商品価値がない状態となってしまう。また、目付が５０ｇ／ｍ２以上では、不織布または紙の厚さが増すことからパイプ材３３へ巻き付けた場合に、巻き径が進むほど直径が太くなってしまい、みの毛１４が所定形状のカールよりも弱いルーズカールになりやすい。さらに、不織布または紙の密度が濃くなるので、カール付与の加熱処理時に熱が遮断されてしまい、カール付与に必要な熱がかからないので、所定のカールより弱いいわゆるルーズカールとなりやすい。

また、みの毛１４に塗布される化繊用のコンディショナは、カール付与後の化繊毛は硬くなるために、風合いの改善の目的で使用されるもので、ノニオンまたはカチオンまたはこれらの混合からなる界面活性剤を２０〜３０％含有しているものが好ましい。界面活性剤の含有が３０％を超えると、カール付与後の加熱処理で毛材１０の表面がべとついたり色合いが変化してしまい、また界面活性剤の含有が２０％以下だと、カール付与後の風合いの改善効果が認められにくい。

図１２に示す工程では、シート材３５の一端側に断面が円形のアルミ製のパイプ材３３を置き、みの毛１４とシート材３５とにテンションをかけながらこれらを一体にパイプ材３３に巻き込み、図１３，図１４に示すように、みの毛１４の外側中央と両側端とを粘着テープやゴム輪等の止め手段３６で固定する。そして、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３を９０℃程度に設定した乾燥機に入れて、１時間程度加熱処理する。しかるのち、パイプ材３３を取り出して自然冷却し、最後にシート材３５からみの毛１４を取り外す。

次に、本発明の第５形態例を、第３，第４形態例と共通の図７〜図１６に、図１７，図１８を追加して説明する。なお、第３，第４形態例と同一構成部分については詳細な説明を省略する。本形態例は、ポリアミド、特に直鎖脂肪族ポリアミドからなる毛材１０の毛片１０ａ，１０ｂにカールを付与するのに優れている。さらに、毛材の着色は原料の練り込みによる原着であること、毛材の表面が球晶あるいはブラストまたはこれらの組み合わせにより、図１７に示す通り、人工の毛材１０の表面に凹凸１０ｅが形成されて光沢が抑えられていること、毛材の収縮率が２〜５％であることがより好ましい。

この第５形態例は、図７，図８の工程が第３，第４形態例と同様であり、みの毛１４とシート材３５には、パイプ材３３に巻き付ける際に、シリコンエマルジョン水溶液に浸漬する。シート材３５には、目付（坪数）が１８〜３０ｇ／ｍ２の不織布を用いるとよい。目付が１８ｇ／ｍ２以下の場合は、シリコンエマルジョン水溶液の含浸量が少なくなり、毛材表面の皮膜を均一に、かつ所定の膜圧に固着させることが困難であること、パイプ材３３への巻き付け時にテンションをかけると破損しやすい。また、目付が３０ｇ／ｍ２以上では、シート材３５の厚さが増すことからパイプ材３３へ巻き付けた場合に、巻き径が進むほど直径が太くなってしまい、みの毛１４が所定形状のカールよりも弱いルーズカールになりやすい。

シート材３５としての不織布は、水に濡らした際に表面の摩擦力が増加して滑らない性質の不織布がよい。シート材３５を水に濡らした際に表面が滑ると、アルミ製のパイプ材３３に巻き付けた際に空回りしたり、パイプ材３３に巻き付けたみの毛１４との間に隙間を生じて、ルーズカールの原因となる。これらの理由から、不織布にはレーヨンあるいはポリエステル製のものがよく、前述のように目付（坪数）が１８〜３０ｇ／ｍ２のものがより好ましい。

また、前記シリコンエマルジョンは、毛材１０へのカールの付与と毛材表面の平滑性と濃度効果を付与するために用いられ、アオニン性の変色エポキシシリコンが濃色効果と風合い，耐久性の観点から好ましく、水溶液の濃度は１〜２％が、カール付与後の変色やベタつく風合いがなくて好ましい。

図７，８に続く図９と図１１（ａ）の工程では、みの毛１４とシート材３５をシリコンエマルジョン水溶液に浸漬してこれを軽く絞り、図９でシート材３５をシワが入らないようにして作業台の上に密着させて広げ、このシート材３５の所定位置にみの毛１４を載せた状態を示している。次に、みの毛１４を真っ直ぐとなるようクシで梳くことにより、図１０と図１１（ｂ）に示すごとく、毛材１０同士の隙間が開かないように、かつ一列に整列するように均一に分布させることにより、みの毛１４の厚さが薄くなる。

図１２に示す次工程では、シート材３５の一端側に断面が円形のアルミ製のパイプ材３３を置き、みの毛１４とシート材３５とにテンションをかけながらこれらを一体にパイプ材３３に巻き込み、図１３，図１４に示すように、みの毛１４の外側中央と両側端とを粘着テープやゴム輪等の止め手段３６で固定する。そして、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３をタオル等で覆って余分なシリコンエマルジョン水溶液を拭き取る。

次の図１８に示す工程では、みの毛１４とシート材３５とパイプ材３３の外側全体をアルミ箔３７で覆い、これを１６０〜１７０℃の乾燥機に入れて４０〜６０分間加熱処理する。熱処理後、乾燥機から取り出して自然冷却し、最後にみの毛１４を取り出す。

なお、本形態例のアルミ箔３７による被服は、一回の加熱処理において、湿気と乾気とを連続してかけることによって、より低温で保持性の高いカールを得ることを目的としている。つまり、乾燥機に入れて２０〜３０分間までは、アルミ製のパイプ材３３とアルミ箔３７との材質の影響で、みの毛１４及びシート材３５に含浸されているシリコンエマルジョン水溶液の水分の蒸発が抑制されるので、みの毛１４が高温多湿で熱処理され、その後水分が蒸発すると乾熱で熱処理されることになる。

このように本第５形態例は、特別な装置がなくとも、みの毛１４と一緒に巻き付けるシート材３５の不織布という材質や目付、アルミ製のパイプ材３３やアルミ箔３７との組み合わせや、熱処理の温度や時間を調整することで、湿気と乾気とを容易に連続してかけることが可能であり、これによって一層保持性の高いカールを得ることができる。

次に、本発明の第６形態例を、第３〜第５形態例と共通の図７〜図１６に、図１９，図２０を追加して説明する。なお、第３〜第５形態例と同一構成部分については詳細な説明を省略する。本形態例は、以下に述べる人工毛に適している。すなわち、芯部には主鎖中にフェニレン単位が入る半芳香族ポリアミドを、鞘部にはメチレン鎖結合でつながる直鎖脂肪酸ポリアミドからなる芯鞘構造で、鞘／芯の重量比が３０／７０〜１０／９０の範囲からなる４０〜８０μｍの太さの人工毛が適当である。

芯部の半芳香族ポリアミドとしては、例えばメタキシリレンジアミンとアジピン酸を重合して得られるナイロンＭＸＤ６がより好ましく、また鞘部の直鎖脂肪酸ポリアミドとしては、例えばナイロン６がより好ましい。図１９は、芯鞘構造の人工毛の毛材１０の概略断面図である。さらに図２０（ａ）に示す通り、人工毛を用いた毛材１０には、表面をブラストショット等で粗面化して凹凸１０ｆを形成し、光沢を抑える加工が施されていることが好ましい。凹凸１０ｆの程度は、図２０（ｂ）の拡大図に示すように、凹面と凸面との高さの差３８が最大で１．３μｍ程度であることが好ましい。

本第６形態例は、図７，図８の工程が第５形態例と同様であり、パイプ材３３に巻き付ける際には、第５形態例と同じく、みの毛１４とシート材３５にシリコンエマルジョン水溶液に浸漬する。このシリコンエマルジョン水溶液は、カールの付与と同時に、毛材１０の表面に平滑性を持たせる被膜を固着することを目的としている。シート材３５には、目付（坪数）が１８〜３０ｇ／ｍ２で、レーヨンもしくはポリエステルの不織布を用いるとよい。

目付が１８ｇ／ｍ２以下の場合は、シリコンエマルジョン水溶液含浸量が少なくなり、毛材表面の皮膜を均一に、かつ所定の膜圧に固着させることが困難であること、パイプ材３３に巻き付け時にテンションをかけると破損しやすい。また、目付が３０ｇ／ｍ２以上では、シート材３５の厚さが増すことからパイプ材３３へ巻き付けた場合に、巻き径が進むほど直径が太くなってしまい、みの毛１４が所定形状のカールよりも弱いルーズカールになりやすい。

シート材３５としての不織布は、水に濡らした際に表面の摩擦力が増加して滑らない性質の不織布がよい。シート材３５を水に濡らした際に表面が滑ると、アルミ製のパイプ材３３に巻き付けた際に空回りしたり、パイプ材３３に巻き付けたみの毛１４との間に隙間を生じて、ルーズカールの原因となる。これらの理由から、不織布にはレーヨンあるいはポリエステル製のものがよく、さらに目付（坪数）が１８〜３０ｇ／ｍ２のものがより好ましい。

図７，８に続く図９と図１１（ａ）の工程では、みの毛１４とシート材３５をシリコンエマルジョン水溶液に浸漬してこれを軽く絞り、図９でシート材３５をシワが入らないようにして作業台の上に密着させて広げ、このシート材３５の所定位置にみの毛１４を載せた状態を示している。次に、みの毛１４を真っ直ぐとなるようクシで梳くことにより、図１０と図１１（ｂ）に示すごとく、毛材１０同士の隙間が開かないように、かつ一列に整列するように均一に分布させることにより、みの毛１４の厚さが薄くなる。

図１２に示す次工程では、シート材３５の一端側に断面が円形のアルミ製のパイプ材３３を置き、みの毛１４とシート材３５とにテンションをかけながらこれらを一体にパイプ材３３に巻き込み、図１３，図１４に示すように、みの毛１４の外側中央と両側端とを粘着テープやゴム輪等の止め手段３６で固定する。そして、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３をタオル等で覆って余分なシリコンエマルジョン水溶液を拭き取る。

そして、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３を、１００℃以下の乾燥機に入れて乾燥させ、水分を蒸発させて、みの毛１４とシート材３５にシリコンだけが残った状態にする。しかるのち、みの毛１４とシート材３５を巻き付けたパイプ材３３を、１８０℃の乾燥機に入れて２時間加熱処理を行い、毛材１０にカールを付与すると同時に毛材１０の表面に被膜を固着する。熱処理後、乾燥機から取り出して自然冷却し、最後にみの毛１４を取り出す。

前記第６形態例の変形例として、以下に述べる第７形態例の実施も可能である。本第７形態例は、第６形態例の図１４に示す工程で、みの毛１４とシート材３５とをパイプ材３３に巻き付けたのち、図１５に示す工程でパイプ材３３の全体をアルミ箔３７で覆い、これを１８０℃の乾燥機に入れて２時間加熱処理し、毛材１０にカールを付与すると同時に毛材１０の表面に被膜を固着する。熱処理後、乾燥機から取り出して自然冷却し、最後にみの毛１４を取り出す。

本発明の第１形態例を示す毛材をかつらベースに結着する作業工程を説明する平面図である。 本発明の第１形態例を示すかつらの斜視図である。 本発明の第１形態例を示すみの毛の斜視図である。 本発明の第１形態例を示す毛材単品の斜視図である。 本発明の第１形態例を示すかつらベースに結着した毛材の正面図である。 本発明の第２形態例を示す毛材をかつらベースに結着する作業工程を説明する平面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いる毛材のブレンド作業を説明する斜視図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるミシン掛けしたみの毛の平面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるシート材上に載せたみの毛の平面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるシート材上のみの毛をクシで梳いた状態を示す平面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるシート材上のみの毛の断面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付ける状態を示す平面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付けた状態の断面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるみの毛とシート材とをパイプ材に巻き付けた状態の斜視図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いる毛材をかつらベースのフィラメントに結着した状態の正面図である。 本発明の第３形態例〜第７形態例に共通に用いるみの毛から引き抜いた毛材の平面図である。 本発明の第５形態例を示す直鎖脂肪酸ポリアミドからなる毛材の長さ方向断面図である。 本発明の第５形態例に係るパイプ材の外側をアルミ箔で覆った状態を示す斜視図である。 本発明の第６形態例に係る芯鞘構造の人工毛の毛材を示す概略断面図である。 本発明の第６形態例に係る人工毛の毛材の凹凸を示す概略図である。 従来の毛材にカールを施す状態を示す概略図である。 従来の毛材をかつらベースに結着した状態を示す概略図である。

符号の説明

１０…毛材
１０ａ…一方の毛片
１０ｂ…他方の毛片
１０ｃ…折り返し部
１０ｄ…湾曲部
１１…毛髪
１２…かつらベース
１３…かつら
１４…みの毛
１５…かつらベース１２のフィラメント
１６…ミシン糸
１７…第１のループ部
１８…かぎ針
１９…第２のループ部
２０…結び
２１…ループ部
２２…結び
３０…毛束
３１…毛梳き器
３２…縫合束
３３…アルミ製のパイプ材
３４…縫着跡
３５…不織布や紙製のシート材
３６…止め手段
３７…アルミ箔

Claims (6)

1. 二つ折りされた一対の毛片からなる毛材を、頭部に被着されるかつらベースに多数結着して構成されるかつらにおいて、
   前記かつらベースに結着される前の一対の毛片に予めカールを付与し、
   一対の毛片の先端側をかつらベースに対して所定の方向に向けながら、両毛片間の折り返し部をかつらベースに固着することにより、固着後の一対の毛片のカールを所定の方向に配向せしめた
   ことを特徴とするかつら。
2. 前記毛片のカールは、
   前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛にコールドパーマ液の１剤を塗布し、不織布からなるシート材に水を含ませて、該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、
   前記みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けて、この巻き付け状態のまま袋体内に密封して所定時間保持し、
   所定時間経過後に袋体から取り出した毛材にコールドパーマ液の２剤を塗布して、該みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けて、この巻き付け状態を所定時間保持し、
   所定時間経過後に巻き付け状態を解除したみの毛を水洗することにより形成される
   ことを特徴とする請求項１に記載のかつら。
3. 前記毛片のカールは、
   前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛に化繊用のコンディショナを塗布し、
   該みの毛を不織布または紙からなるシート材上に載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、
   みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付け、
   この巻き付け状態のまま所定時間加熱することにより形成される
   ことを特徴とする請求項１に記載のかつら。
4. 前記毛片のカールは、
   前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛と、不織布からなるシート材とにそれぞれシリコンエマルジョン水溶液を含ませ、
   該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、
   みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けてその外側をアルミ箔にて覆い、
   アルミ箔で覆ったみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱することにより形成される
   ことを特徴とする請求項１に記載のかつら。
5. 前記毛片のカールは、
   前記毛材が所定のピッチ数および、該ピッチ中に所定の本数入るようにして形成したみの毛と、不織布からなるシート材とをそれぞれシリコンエマルジョン水溶液に浸漬し、
   該シート材上に前記みの毛を載せてクシで梳くことにより、前記毛材をシート材上に均一に分布させるとともに、
   みの毛とシート材とをパイプ材に一体に巻き付けてこれを乾燥させ、
   さらにみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱処理することにより形成される
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のかつら。
6. 前記一体に巻き付けた状態のみの毛とシート材とパイプ材とをアルミ箔で覆い、
   アルミ箔で覆ったみの毛とシート材とパイプ材とを所定時間加熱することにより前記毛片のカールが形成される
   ことを特徴とする請求項５に記載のかつら。