JP2007211982A

JP2007211982A - 真空断熱材の製造方法

Info

Publication number: JP2007211982A
Application number: JP2007076357A
Authority: JP
Inventors: Munetaka Yamada; 宗登山田; Kazuo Hashimoto; 一夫橋本; Hiroaki Katsumura; 浩昭勝村; Kiyoshi Kinoshita; 清志木下
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2004-09-27
Filing date: 2007-03-23
Publication date: 2007-08-23

Abstract

【課題】比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲が広くでき、真空断熱材のシール不良を低減でき、シール性をより向上させることができるようにする。
【解決手段】２枚の外被材１２ａ，１２ｂが芯材１３を覆うように製造装置２０に外被材１２ａ，１２ｂと芯材１３が配置され、チャンバー１６内は上側の外被材１２ａにより２つの空間１６ａ，１６ｂに区切られる。そして上下の熱板１７により外被材１２ａ，１２ｂを加熱すると共に、配管１８ａ，１８ｂを通じてチャンバー１６内の真空排気を行う。チャンバー１６内が所定の真空度に到達したとき、まず、枠シールヒーター２１により外被材１２ａ，１２ｂの外周部がシールされ、配管１８ａより真空開放を行う。このとき真空断熱材１９の内外で差圧が発生し、外被材１２ａと外被材１２ｂが互いに接触していき、芯材１３に沿って熱溶着がされる。
【選択図】図２

Description

本発明は、真空断熱材の製造方法に関するものである。

近年、地球環境保護が大きく叫ばれるなか、家電製品の省エネルギー化は緊急に取り組むべき重要な課題となってきている。この解決方法の一つとして、無駄な熱の伝熱を防ぐ目的での真空断熱材の適用がある。

真空断熱材は、発泡樹脂や繊維材等を芯材として外被材内に入れた断熱材で、断熱材内部を真空に保つことにより気体の熱伝導率を著しく低下させたものであり、その断熱性能を長期に渡って維持するためには、断熱材内部を真空に保ち続ける必要がある。しかし、長期的に見ると、外被材端辺部分にある熱溶着した樹脂層を透過して真空断熱材の内部に、外部から空気や水蒸気などのガスが徐々に侵入し、真空度が低下して断熱性能が悪化してしまうという課題がある。

特許文献１には、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材の前記熱溶着層同士を対向させた間に板状の芯材を配置し、減圧下で、前記外被材の間に前記芯材がある部分を含めて弾性体で構成された熱板で加熱加圧して、対向する前記熱溶着層同士を芯材形状に沿うように熱溶着する真空断熱材の製造方法が開示されている。

この特許文献１に開示された真空断熱材の製造方法によれば、芯材の周囲の熱溶着の幅を大きくできるので、外被材内部の真空度低下が抑制され、真空断熱材の断熱性能を維持することができる。
特開２００４−１９７９３５号公報

また、特許文献１に開示されたものは、外被材の間に芯材がある部分を含めて弾性体で構成された熱板で加熱加圧することにより、外被材を熱溶着するので、熱板で加熱加圧している時に、外被材の間に芯材のない部分は、外被材の間に芯材のある部分に較べて圧力が掛かりにくく、そのため、使用可能な芯材が圧縮時に数ミリ以下の厚みになる芯材に限られ、比較的厚みのある芯材を使用した場合は、外被材の間に芯材のない部分に加圧不足が生じて熱溶着不良が生じる可能性があり、また、外被材の間に芯材のない部分に加圧不足が生じないように熱板の荷重を大きくすると、芯材の圧縮が大きくなって芯材部分の固体熱伝導が大きくなり、真空断熱材の断熱性能が悪くなる可能性があった。また、外被材の間に芯材のない部分に掛かる圧力の大きさは、熱板の柔軟性および弾性と芯材の形状や厚みに依存しやすいので、外被材の間に芯材のない部分（熱溶着すべき部分）に掛かる圧力の制御が困難であった。

本発明は、上記従来の課題を解決するもので、比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲を広くでき、シール不良を低減できる真空断熱材の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の真空断熱材の製造方法は、内面に熱溶着層を有するガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材内に芯材を減圧空間内において減圧密封した後、前記外被材の外圧を高めて前記外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士を密着させ、前記差圧で前記外被材同士が密着している部分に前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を非接触で加えて、前記密着している前記外被材同士を熱溶着するのである。

これによって、比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲を広くでき、真空断熱材のシール不良を低減でき、シール性をより向上させることができる。

本発明の真空断熱材は、比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲を広くでき、真空断熱材のシール不良を低減でき、シール性をより向上させることができる。

本発明の請求項１に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、内面に熱溶着層を有するガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材内に芯材を減圧空間内において減圧密封した後、前記外被材の外圧を高めて前記外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士を密着させ、前記差圧で前記外被材同士が密着している部分に前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を非接触で加えて、前記密着している前記外被材同士を熱溶着することを特徴とするものであり、通常の確立された真空断熱材の製造方法で、外被材内に芯材を減圧空間内において減圧密封した真空断熱材を得た後、外被材の外圧と内圧との差圧で外被材同士が密着する部分に熱溶着層が溶融するのに必要な熱を非接触で加えて、密着している外被材同士を熱溶着することにより、熱溶着層同士が密着する部分のすべての外被材が熱溶着された真空断熱材を提供することができる。また、部材で押圧することなく外被材同士を密着でき、外被材の外圧と内圧との差圧で外被材同士が密着する部分を熱溶着する時の熱を、非接触で加えるので、芯材の形状に合わせた加熱板等を必要とせずに加熱できるとともに、外被材に折り目などのストレスをかけたり傷を付けたりすることがなく、ピンホール等の発生を抑制することができる。

したがって、比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲が広くでき、真空断熱材のシール不良を低減でき、シール性をより向上させることができる。

また、請求項２に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１記載の発明において、前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封する工程が、前記芯材が挿入された袋状の外被材の開口部を熱溶着するものであり、例えば、予め３方を熱溶着でシールして袋状にした外被材を使用し、芯材を袋状の外被材に挿入した後、減圧空間内において外被材の開口部を加熱部材で押さえて溶着するものである。

また、請求項３に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１記載の発明において、前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封する工程が、前記芯材を覆う２枚の前記外被材の外周部を熱溶着するものである。

また、請求項４に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の発明において、前記外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士を密着させる時に、前記外被材の外圧を大気圧にするものであり、例えば、減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封した真空断熱材を、前記減圧空間から取り出すことにより、外被材の外圧を大気圧に高めることができる。

また、請求項５に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の発明において、外被材内に芯材を減圧密封する工程と、前記外被材の外圧を高めて前記外被材の外圧と内圧との差圧で密着している前記外被材同士を熱溶着する工程とを、内部空間の真空排気と真空開放が可能なチャンバー内で行うことを特徴とするものである。

また、請求項６に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項５記載の発明において、前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱は、外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士が密着する前から加えることを特徴とするものである。

また、請求項７に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項４記載の発明において、前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封したものを、前記減圧空間から取り出すことにより、前記外被材の外圧を大気圧に高めることを特徴とするものである。

また、請求項８に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１から７のいずれか一項に記載の発明において、前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱が、ヒータの輻射熱と周囲の温度であることを特徴とするものである。

また、請求項９に記載の真空断熱材の製造方法の発明は、請求項１から８のいずれか一項に記載の発明において、前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱が、外被材全体を加熱するものである。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図、図２は同実施の形態の真空断熱材の製造装置の概略断面図である。

図１において、真空断熱材１９は、２枚の外被材１２で芯材１３を覆ってなり、外被材１２の内部を真空に保っている。

外被材１２は熱溶着層１４ａ，１４ｂを有し、熱溶着層１４ａは芯材１３に沿って熱溶着されており、上下の外被材１２の熱溶着層１４ａ，１４ｂが一体化している。なお熱溶着層１４ａと熱溶着層１４ｂの厚みは異なる厚みとなっており、熱溶着層１４ｂにより外被材１２の外周部がシールされている。

真空断熱材１９は図２における製造装置２０で作製される。製造装置２０はチャンバー１６内に上下２枚の熱板１７と外被材１２の外周部を熱溶着するための枠シールヒーター２１を有し、上下から真空排気および真空開放が行えるように配管１８ａ，１８ｂが接続された構造となっている。

製造装置２０に外被材１２ａ，１２ｂと芯材１３が配置され、チャンバー１６内は外被材１２ａにより２つの空間１６ａ，１６ｂに区切られる。そして上下の熱板１７により外被材１２を加熱すると共に、配管１８ａ，１８ｂを通じてチャンバー１６内の真空排気を行う。チャンバー１６内が所定の真空度に到達したとき、まず、枠シールヒーター２１により外被材１２の外周部がシールされ、配管１８ａより真空開放を行う。このとき真空断熱材１９の内外で差圧が発生し、外被材１２ａと外被材１２ｂが互いに接触していき、芯材１３に沿って熱溶着がされる。

以上のように、真空断熱材１９は外被材１２の外周とその内周側とで表面の状態が異なり、気体の圧力が真空断熱材１９の内外に発生する差圧によるものであり、外圧は大気圧であり加圧装置を設ける必要がなく、容易に真空断熱材１９を提供することができる。

本実施の形態の真空断熱材１９は、熱溶着層１４ａ，１４ｂ同士が対向するガスバリア性の外被材１２で芯材１３が覆われ、外被材１２全体が熱溶着層１４ａ，１４ｂが溶融する温度に加熱され、且つ、枠シールヒーター２１により外被材１２の外周部の熱溶着層１４ｂ同士が熱溶着され、さらに、外被材１２全体に均等に外被材１２の外側から内側への圧力が加えられて、対向する熱溶着層１４ａ同士が熱溶着されたものである。

また、本実施の形態の真空断熱材１９は、熱溶着層１４ａ，１４ｂ同士が対向するガスバリア性の外被材１２の間に芯材１３が減圧密封されて成り、外被材１２全体が熱溶着層１４ａ，１４ｂが溶融する温度に加熱され、且つ、枠シールヒーター２１により外被材１２の外周部の熱溶着層１４ｂ同士が熱溶着され、さらに、外被材１２全体に均等に外被材１２の外側から内側への圧力が加えられて、対向する熱溶着層１４ａ同士が熱溶着されているものである。

上記のように構成された本実施の形態の真空断熱材１９は、外被材１２全体が熱溶着層１４ａ，１４ｂが溶融する温度に加熱され、且つ、枠シールヒーター２１により外被材１２の外周部の熱溶着層１４ｂ同士が熱溶着され、さらに、外被材１２全体に均等に外被材１２の外側から内側への圧力が加えられて、対向する熱溶着層１４ａ同士が熱溶着されているので、１０ミリを超えるような比較的厚みのある芯材１３を使用した場合であっても、芯材１３を必要以上に圧縮することなく、外被材１２の間に芯材１３のない部分（熱溶着すべき部分）に所定の圧力が加えられて確実に熱溶着されている。

したがって、比較的厚みのある芯材１３を使用した場合であっても、芯材１３の近傍において、シワの発生を抑えて、大気圧で外被材１２同士が密着する部分の全てが確実に熱溶着された真空断熱材１９を得ることができ、芯材１３の際まで熱溶着の範囲が広がりシール性をより向上させることができ、対向する熱溶着層１４ａ同士が熱溶着された熱溶着部の品質、信頼性を均一にすることができ、長期信頼性を有する真空断熱材１９を提供することができる。

また、本実施の形態では、熱溶着層１４ａの熱溶着時の圧力を、流体により加えられる圧力としており、流体を使うことにより、外被材１２全体に均等に圧力をかけることが容易に行える。

また、本実施の形態では、熱溶着層１４ａの熱溶着時の圧力が、流体により直接的に加えられるものであり、外被材１２にストレスをかけたり傷を付けたりすることがなく、ピンホール等の発生が抑制された真空断熱材１９を提供することができる。

また、本実施の形態では、流体に気体を使用している。そのため、流体に液体を使用するものに較べて、簡単で、外被材１２に付着した液体を取り除くなどの後処理がいらず、外被材１２に悪影響を及ぼす可能性が少ない。

また、本実施の形態では、気体により加えられる圧力を大気圧としている。そのため、真空に近い減圧空間内で、芯材１３を外被材１２で覆った後、減圧空間を常圧に戻すだけで、外被材１２全体に均等に外被材１２の外側から内側へ大気圧を加えることができ、また、大気圧は熱溶着に充分な加圧となるので、加圧装置を設ける必要がなく、容易に真空断熱材１１を提供することができる。

なお、熱溶着層１４ａ，１４ｂにポリエチレンを用いると、ポリエチレンは比較的低い温度で溶着できるので、追加加熱による溶着が容易で、より低コストで真空断熱材１９を提供することができる。

また、外被材１２の最外層にポリエチレンテレフタレートからなる保護層を設けてもよい。このように外被材１２の最外層に表面保護を目的とした材料を配設することで、より確実な耐傷付き性や耐突き刺し性を発揮させてピンホール等の発生を抑制する作用を有し、長期信頼性を有する真空断熱材１９を提供することができる。その中でポリエチレンテレフタレートは安価な材料であり、より低コストで真空断熱材１９を提供することができる。

また、熱溶着層１４ａの熱溶着時の加熱を、非接触で外被材１２に加える場合は、芯材１３の形状に合わせた加熱板等を必要とせずに加熱できるとともに、外被材１２に折り目などのストレスをかけたり傷を付けたりすることがなく、ピンホール等の発生を抑制することができる。

また、熱溶着層１４ａの熱溶着時の加熱を、熱板１７の輻射熱により加える場合は、非接触で加熱することができるとともに、減圧空間中でも外被材１２を加熱することができる。

なお、本実施の形態の真空断熱材１９は、吸着剤を備えていないが、吸着剤を備えても良い。

（実施の形態２）
図３は本発明の実施の形態２における真空断熱材の断面図、図４は同実施の形態の真空断熱材の要部断面図である。

図３において、真空断熱材２２は、２枚の外被材２３で芯材２４を覆ってなり、外被材２３の内部を真空に保っている。

真空断熱材２２の外周ヒレ部２５は、外被材２３が通常に熱溶着されたシール部２６と、あとからの加熱で熱溶着された密着シール部２７とからなる。

図４において、外被材２３は外側から第１の保護層２８と、第２の保護層２９と、ガスバリア層３０と、熱溶着層３１とを有するラミネートフィルムであり、２枚のラミネートフィルムを向かい合わせている。第１の保護層２８はポリエチレンテレフタレートフィルム、第２の保護層２９はナイロンフィルム、ガスバリア層３０はアルミニウム箔、熱溶着層３１は超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）フィルムを用いて、その厚さは、ポリエチレンテレフタレートフィルムは１２μｍ、ナイロンフィルムは１５μｍ、アルミニウム箔は６μｍ、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）フィルムは５０μｍである。

次に、真空断熱材２２の製造方法を図３と図４に基づき説明する。

芯材２４は、密度２７５ｋｇ／ｍ³のグラスウールボードで、１４０℃の乾燥炉で１時間乾燥させる。外被材２３は、予め３方をシールして袋状にしておく。次に真空近く（例えば１０Ｐａ）まで減圧した空間内で芯材２４を袋状の外被材２３に挿入し、外被材２３の開口部を加熱板で押さえて溶着し、シール部２６を形成したのち減圧空間から取り出して通常の真空断熱材２２を得る。このとき、外周ヒレ部２５は大気圧で密着し、シール部２６とまだ溶着されていない密着シール部２７とよりなる。

次に、真空断熱材２２の追加加熱として、上下にヒーターが設置された間を密着シール部２７の熱溶着層が溶融する温度になるように通過させる。このとき外被材２３は、ヒーターの輻射熱と周囲の温度によって加熱される。そして、大気圧下のまま直ちに冷却して密着シール部２７を含めて外被材すべてを熱溶着した真空断熱材２２を作製する。

以上のように、真空断熱材２２は、外被材全体を加熱して外被材２３の外周ヒレ部２５のシール部２６を熱溶着した後、シール部２６とは別の密着シール部２７も熱溶着したことにより、シール幅が拡大してシール性が向上するとともに、シワの発生やシール不良が発生せず、外部からのガスバリア性が向上し、長期信頼性を有する真空断熱材を提供することができる。

追加の加熱における温度や時間は、真空断熱材の使用材料や形状や加熱装置の仕様によって最適条件を任意に決定すればよい。また、大気圧がかかっているため問題はないが、初めに熱溶着したシール部２６を保護するために適度に押圧しておくことは望ましい。

本実施の形態の真空断熱材２２は、芯材２４をガスバリア層３０と熱溶着層３１とを有する外被材２３で覆い、外被材２３の内部を減圧して、外被材２３の外周を熱溶着でシールしシール部２６を形成した真空断熱材２２において、シール部２６の内周側の外被材２３同士が密着している部分が全て熱溶着されているものである。

これにより、通常の周知の熱溶着によるシールと変わらず容易にでき、シワの発生やシール不良が発生しない上に、従来、外被材２３が密着しているだけで溶着していなかった部分（密着シール部２７）も熱溶着するので、熱溶着の範囲が広がりシール性をより向上させることができ、長期信頼性を有する真空断熱材２２を提供することができる。

また、シール部２６の内周側の熱溶着されている部分（密着シール部２７）に加熱部材が加圧した跡が残っていない。そのため、外被材２３に折り目などのストレスをかけたり傷を付けたりすることがなく、ピンホール等の発生が抑制された真空断熱材２２を提供することができる。

また、本実施の形態では熱溶着層３１はポリエチレンからなる。ポリエチレンは比較的低い温度で溶着できるので、追加加熱による溶着が容易で、より低コストで真空断熱材２２を提供することができる。

また、本実施の形態では、外被材２３が最外層にポリエチレンテレフタレートからなる第１の保護層２８を有する。最外層には表面保護を目的とした材料を配設することで、より確実な耐傷付き性や耐突き刺し性を発揮させてピンホール等の発生を抑制する作用を有し、長期信頼性を有する真空断熱材２２を提供することができる。その中でポリエチレンテレフタレートは安価な材料であり、より低コストで本実施の形態の真空断熱材２２を提供することができる。

本実施の形態の真空断熱材２２の製造方法は、芯材２４をガスバリア層３０と熱溶着層３１とを有する外被材２３で覆い、外被材２３の内部を減圧して、外被材２３の外周を熱溶着してシールした後、外被材２３同士が密着しているだけで熱溶着していない非シール部に熱溶着層３１が溶融するのに必要な熱を加えて熱溶着するものであり、通常の確立された製造方法に加えて、それで熱溶着されなかった外被材２３の非シール部まで熱溶着することにより、熱溶着層３１同士が密着する部分のすべての外被材２３が熱溶着された真空断熱材２２を提供することができる。

本実施の形態の真空断熱材２２の製造方法は、密着シール部２７の熱溶着時の熱を、非接触で加えるものであり、芯材２４の形状に合わせた加熱板等を必要とせずに加熱できるとともに、外被材２３に折り目などのストレスをかけたり傷を付けたりすることがなく、ピンホール等の発生を抑制することができる。

（実施の形態３）
実施の形態３における製造方法を図５に基づいて説明する。真空断熱材２２の材料は、実施の形態２に示したものと同一である。

図５は、実施の形態３における真空断熱材の製造装置の概略断面図である。真空断熱材２２は図３に示した実施の形態２のものと同一である。

減圧空間３２内で芯材２４の上下を外被材２３で覆い、上下の外被材２３がずれないように周囲を仮固定しておく。外被材２３の更に上下には面状ヒーター３３を備えている。減圧状態を保ちながら、面状ヒーター３３を加熱して、外被材２３の表面を１４０℃〜１７０℃で３０秒〜１０秒間保持して外被材２３の熱溶着層を溶融する。このとき外被材２３は、面状ヒーター３３の輻射熱によって加熱される。

続いて、外周全体を押圧板３４で押さえて密着させてシール部２６を形成したのち、減圧空間を常温常圧に戻す。これによって、真空断熱材２２の密着シール部２７は大気圧により押圧されると同時に溶着され、外周ヒレ部２５全体が熱溶着される。すなわち、外周ヒレ部２５は全てが熱溶着され、熱溶着されていない外被材の密着部分は存在しないことになる。

以上のように、実施の形態３においては、真空断熱材２２は、外被材全体を加熱して外被材２３の外周ヒレ部２５のシール部２６を熱溶着した後、またはほぼ同時にシール部２６とは別の密着シール部２７も熱溶着したことにより、シワの発生やシール不良が発生せず、シール性が向上し、外部からのガスバリア性が向上し、長期信頼性を有する真空断熱材を提供することができる。また、一つの空間内でこれらのシール部をほぼ同時に熱溶着することで、真空断熱材２２の製造時間を短縮することができる。

なお、熱溶着層３１に使用する材料を超低密度ポリエチレンにすることにより、低温で熱溶着できるため工数を小さくできる。また、熱溶着層３１に使用する材料を高密度ポリエチレンにすることにより、真空断熱材２２の適用温度範囲をさらに高くでき、また、ガスバリア性をさらに向上させることができる。

本実施の形態の真空断熱材２２の製造方法は、減圧空間３２で、芯材２４をガスバリア層３０と熱溶着層３１を有する外被材２３で覆い、減圧空間３２を熱溶着層３１の融点を上回る温度に保持して熱溶着層３１を所定の溶融状態とし、外被材２３の外周を押圧しながら減圧空間３２を常圧に戻して、外被材２３の非押圧部を含めて密着させて熱溶着するものであり、通常の外被材２３を加熱押圧する熱溶着と、大気圧による外被材２３の密着を利用した熱溶着とを同時に行うことで、真空断熱材２２をより短時間で製造することができる。

本発明は、比較的厚みのある芯材を使用した場合であっても、熱溶着の範囲が広くでき、真空断熱材のシール不良を低減でき、シール性をより向上させることができるので、冷蔵庫などの冷温機器に適用できる。

本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図同実施の形態の真空断熱材の製造装置の概略断面図本発明の実施の形態２における真空断熱材の断面図同実施の形態の真空断熱材の端部を示す要部拡大断面図本発明の実施の形態３における真空断熱材の製造装置の概略断面図

符号の説明

１９，２２真空断熱材
１２，１２ａ，１２ｂ，２３外被材
１３，２４芯材
１４ａ，１４ｂ，３１熱溶着層
２５外周ヒレ部
２６シール部
２７密着シール部

Claims

内面に熱溶着層を有するガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材内に芯材を減圧空間内において減圧密封した後、前記外被材の外圧を高めて前記外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士を密着させ、前記差圧で前記外被材同士が密着している部分に前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を非接触で加えて、前記密着している前記外被材同士を熱溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封する工程は、前記芯材が挿入された袋状の外被材の開口部を熱溶着するものである請求項１記載の真空断熱材の製造方法。
前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封する工程は、前記芯材を覆う２枚の前記外被材の外周部を熱溶着するものである請求項１記載の真空断熱材の製造方法。
前記外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士を密着させる時に、前記外被材の外圧を大気圧にすることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
外被材内に芯材を減圧密封する工程と、前記外被材の外圧を高めて前記外被材の外圧と内圧との差圧で密着している前記外被材同士を熱溶着する工程とを、内部空間の真空排気と真空開放が可能なチャンバー内で行うことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱は、外被材の外圧と内圧との差圧で前記外被材の間に芯材がない部分の前記外被材同士が密着する前から加えることを特徴とする請求項５記載の真空断熱材の製造方法。
前記減圧空間内において外被材内に芯材を減圧密封したものを、前記減圧空間から取り出すことにより、前記外被材の外圧を大気圧に高めることを特徴とする請求項４記載の真空断熱材の製造方法。
前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱は、ヒータの輻射熱と周囲の温度であることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
前記非接触で加える熱溶着層が溶融するのに必要な熱は、外被材全体を加熱する請求項１から８のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。