JP2007169774A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】焼結原料中の鉄鉱石の一部として使用する高結晶水鉄鉱石、高微粉・高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結装入層中のコークスの偏析度Yが所定の範囲となるように、また、焼結装入層中の石灰石の偏析度Zが、所定の範囲となるように、さらにまた、これらの偏析度Y、Zがともに所定の範囲となるように、焼結原料の装入を行って焼結する焼結鉱の製造方法。
【選択図】図1
Description
なお、平均粒径は算術平均粒径で示した。また、粗粒が多い高結晶水鉄鉱石とは、粒径0.25mm以下の微粉部分が10mass%以下のリモナイト鉱石をさし、一方、高微粉・高結晶水鉄鉱石とは粒径0.25mm以下の微粉部分が15mass%以上のマラマンバ鉱石等をさす。MAC鉱石などは20mass%以上である。
この表に示す結果より、高結晶水鉄鉱石を使用した場合でも、見掛比重の大きい焼結鉱の方が好ましいことがわかる。
F=(S1−S2)/t
t:2つの画像の時間差(t1−t2)
S1:時間t1の間に融液流動により固体から気孔に変化した部分
S2:時間t2の間に融液流動により気孔から固体に変化した部分
−0.1≦Y≦0.1
で落下強度、生産率はともに良好になる。
−0.1≦Y≦0.25−(0.005×X)
が適正の範囲になることがわかった。なお、この場合のコークスの偏析度Yの、より好まし範囲は、0≦Y≦0.25−(0.005×X)である。
Y=(Ctop−Cbottom)/Cavc)
Ctop :最上層カーボン%
Cbottom:最下層カーボン%
Cavc :平均カーボン%
図9(a)は、焼結鉱の落下強度と石灰石の偏析度Zとの関係を、図9(b)は、焼結生産率と石灰石の偏析度Zとの関係をそれぞれ求めたものである。この図から、高結晶水鉄鉱石10〜50mass%の配合において、石灰石の偏析度Zは−0.1から落下強度、生産率の改善が見られ、石灰石の偏析度Zは0.2超では落下強度が低下する。したがって、焼結原料中の鉄鉱石に対し、前記高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%の場合に、石灰石の偏析度Zは、−0.1〜0.2に制御して装入することが効果的である。
−0.1≦Z≦0.1
で落下強度、生産率はともに良好になる。
−0.1≦Z≦0.25−(0.005×X)
が適正の範囲になることがわかった。なお、この場合のより好ましい石灰石の偏析度の範囲は0≦Z≦0.25−(0.005×X)である。
Z=Ltop−Lbottom)/Lavc
Ltop :最上層酸化カルシウム%
Lbottom :最下層酸化カルシウム%
Lavc :平均酸化カルシウム%
図12(a)おいて、マラマンバ鉱石を10〜50mass%配合した試験では、ークス偏析度−0.1から落下強度の改善が見られ、コークス偏析度0.25超で落下強度の低下が見られた。したがって、マラマンバ鉱石の配合割合が、焼結原料中の鉄鉱石に対し10mass%〜50mass%の場合には、上述したように定義されるコークスの偏析度Yは、−0.1以上0.25以下を満足するような範囲に制御して焼結原料の装入を行うことが有効であると考えられる。また、図12(b)に示すとおり、焼結生産率とコークス偏析度Yとの関係においてもまた、粉コークスの偏析度Yは、−0.1以上0.25以下の範囲が好適であり、同じ結果を示した。つまり、本発明では、焼結原料中の鉄鉱石の一部としてマラマンバ鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める前記マラマンバ鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるときは、焼結原料層中のコークスの偏析度Yが、−0.1≦Y≦0.25を満足するように焼結原料の装入を行うことが効果的である。
−0.1≦Y≦0.25−(0.0025×X)
が適正の範囲になる。なお、この場合のコークスの偏析度Yは、より好ましくは、0≦Y≦0.25−(0.0025×X)である。
図13(a)は、焼結鉱の落下強度と石灰石の偏析度Zとの関係を、図13(b)は、焼結生産率と石灰石の偏析度Zとの関係をそれぞれ求めたものである。この図から、マラマンバ鉱石10〜50mass%の配合において、石灰石の偏析度Zは−0.1から落下強度、生産率の改善が見られ、石灰石の偏析度Zは0.2超では落下強度が低下する。したがって、焼結原料中の鉄鉱石に対し、前記マラマンバ鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%の場合に、石灰石の偏析度Zは、−0.1〜0.2に制御して装入することが有効である。
従って、マラマンバ鉱石が30mass%以上50mass%以下では、石灰石の偏析度Zは、−0.1≦Z≦0.1で落下強度、生産率はともに良好になる。
−0.1≦Z≦0.25−(0.0025×X)
が適正の範囲になることがわかる。なお、この場合のより好ましい石灰石の偏析度は0≦Z≦0.25−(0.0025×X)である。
従って、高結晶水鉄鉱石(リモナイト鉱石)と高微粉・高結晶水鉄鉱石(マラマンバ鉱石)とは、使い分けて使用することができるが、もちろん、この両者を混合状態で使用してもよく、この場合のコークスおよび石灰石の偏析度は、これらの配合割合に応じて中間の値となるように制御することが好ましい。
この実施例は、高結晶水鉄鉱石としてリモナイト鉱石を鉄鉱石中の重量割合で40mass%配合した操業を行った後、この高結晶水鉄鉱石の使用量を20mass%の配合に変更した操業を行った2つの例を対比するものである。使用した装入装置は、強偏析型(図27(a))に属する図1に示すワイヤー配置としたものであり、それぞれの操業条件での粉コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを測定した。偏析度測定の結果を図15に示し、1日平均の代表的な生産率およびタンブラー強度を図16に示す。図15よ、前記高結晶水鉄鉱石を40mass%配合したときは、コークス偏析度Yが0.27、石灰石偏析度Zが0.26でY、Zともに本発明の範囲外であった。なお、図16より生産率は1.37T/hr/m2、タンブラー強度は65.5.%だった。これに対し、高結晶水鉄鉱石を20mass%配合したときは、図15よりコークス偏析度Yが0.14、石灰石偏析度Zが0.11で、いずれも本発明の範囲内の操業になった。このときは、生産率が11%改善し、タンブラー強度が2.9%も改善された。
この実施例は、高結晶水鉱石(リモナイト鉱石)を鉄鉱石中の重量割合で、40mass%一定とし、装入装置のワイヤー配置を、図19に示す強偏析型から、図27(b)の偏析抑制型に属する図17に示す配置に変更して操業を行った。このときの前記高結晶水鉄鉱石の配合割合は、40mass%±2mass%とし、それぞれの操業条件での粉コークスおよび石灰石の偏析度Y、Zを測定した。その結果を図18に示す。図18より強偏析型の装入形態では、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zはそれぞれ0.14および0.12に適合しない操業例あるが、図27(b)の偏析抑制型とすることで、偏析度YおよびZはそれぞれ0.07および0.03で本発明に適合する操業になった。なお、図19より、装入形態を偏析抑制型のものとすることにより、生産率は8%改善され、タンブラー強度は2.2%改善した。また、図20はそれぞれの操業時の焼結鉱を採取し、見掛比重を測定した結果であるが、見掛比重は3.27t/m3から3.43t/m3に増加し、5%向上し、焼結鉱の強度が改善されていることを支持する結果が得られた。
この実施例は、高結晶水鉱石として、とくに高微粉・高結晶水鉄鉱石の例であるマラマンバ鉱石を鉄鉱石中の重量割合で40mass%配合した操業を行った後、このマラマンバ鉱石を20mass%の配合に変更した操業を行ったものである。使用した装入装置は、図1に示す高偏析型のワイヤー配置としたものであり、それぞれの操業条件での粉コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを測定した。偏析度測定の結果を図21に示し、1日平均の代表的な生産率およびタンブラー強度を図22に示す。図21よりマラマンバ鉱石を40mass%配合したときはコークス偏析度Yが0.16、石灰石偏析度Zが0.14でY、Zともに本発明の適合範囲外の操業になった。そして、図22に示すように、生産率は1.37t/hr/m2、タンブラー強度は66.3%だった。これに対し、マラマンバ鉱石を20mass%配合したときは、図21よりコークス偏析度Yが0.14、石灰石偏析度Zが0.11で、いずれも本発明に適合する範囲内の操業になった。このときは、図22に示すとおり、生産率は8.7%改善され、タンブラー強度は2.4%も改善された。
この実施例は、高微粉・高結晶水鉱石(マラマンバ鉱石)を鉄鉱石中の重量割合で、40mass%一定とし、装入装置のワイヤー配置を、図1に示す強偏析型(図27(a))から、図23に示す偏析抑制型に変更して操業を行った。このときの前記マラマンバ鉱石の配合割合は40mass%±2mass%とし、それぞれの操業条件での粉コークスおよび石灰石の偏析度Y、Zを測定した。その結果を図24に示し、1日平均の代表的な生産率およびタンブラー強度を図25に示す。図24より強偏析型の装入形態では、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zはそれぞれ0.15および0.12で本発明に適合しない操業になったが、偏析抑制型とすることでYおよびZはそれぞれ0.09および0.08で本発明に適合する操業になった。また、図25より、装人形態を偏析抑制型のものとすることにより、生産率は8.6%改善され、タンブラー強度は2.5%も改善した。また、図26はそれぞれの操業時の焼結鉱を採取し、見掛比重を測定した結果であるが、見掛比重は3.25t/m3から3.38t/m3に増加し、4%向上し、焼結鉱の強度が改善されていることを支持する結果が得られた。
Claims (19)
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25を満足し、かつ石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜30mass%未満であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25−(0.005×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜30mass%未満であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.25−(0.005×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜30mass%未満であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25−(0.005×X)を満足し、かつ石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.25−(0.005×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass%以上50mass%以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.1を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass%以上50mass%以下であるとき、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.1を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高結晶水鉄鉱石の配合割合が、30mass%以上50mass%以下のとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.1を満足し、かつ石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%))が、−0.1≦Z≦0.1を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 請求項3、7、9のいずれかに記載の方法において、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを同程度にすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 前記高結晶水鉄鉱石は、平均粒径が2.8mm〜4.2mmの大きさの鉄鉱石であることを特徴とする請求項1〜10のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%一最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合が10mass%〜50mass%であるとき、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%一最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%)が、−0.1≦Y≦0.25を満足し、かつ石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.2を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜50mass%であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%))が、−0.1≦Y≦0.25−(0.0025×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜50mass%であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中の石灰石の偏析度Z=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%)が、−0.1≦Z≦0.25−(0.0025×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 焼結原料中の鉄鉱石の一部として高微粉・高結晶水鉄鉱石を配合して焼結鉱を製造する方法において、鉄鉱石中に占める該高微粉・鉄鉱石の配合割合Xが10mass%〜50mass%であるとき、この割合Xmass%に応じて、焼結原料層中のコークスの偏析度Y(=(最上層カーボンmass%−最下層カーボンmass%)/平均カーボンmass%))が、−0.1≦Y≦0.25−(0.0025×X)を満足し、かつ石灰石の偏析度Z(=(最上層酸化カルシウム%−最下層酸化カルシウム%)/平均酸化カルシウム%))が、−0.1≦Z≦0.25−(0.0025×X)を満足するように焼結原料の装入を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 請求項14または17に記載の方法において、コークスの偏析度Yおよび石灰石の偏析度Zを同程度にすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 前記高微粉・高結晶水鉄鉱石として、平均粒径が2.4mm〜3.0mmの大きさの微粉割合の多い鉄鉱石を用いることを特徴とする請求項12〜17のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
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