JP2007169719A - 平版印刷版用アルミニウム合金板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 粗面化処理後の外観の均一性が優れた平版印刷版用Al合金板を得る。
【解決手段】 Fe0.1〜0.5％、Si0.05〜0.20％、Cu0.005〜0.07％、Ti0.005〜0.08％を含有し、残部がAlよりなるAl合金からなり、再結晶直後の板表面のキューブ方位密度占有率が10％以上で、製品板の結晶粒平均面積が0.1mm²以下、結晶粒の圧延方向と平行な平均長さが1300μｍの平版印刷版用Al合金板。また結晶粒の圧延方向と垂直な平均長さが100μｍ以下である平版印刷版用Al合金板。製法として、前記Al合金の鋳塊に熱間圧延（粗圧延＋仕上げ圧延）を施すに当り、仕上げ圧延圧下量を、粗圧延上り板厚と仕上げ圧延上り板厚との比が10以上となるように規制し、圧延上り板厚1.2〜4.0mm、圧延上り温度300〜360℃で熱間圧延して再結晶を生起させ、仕上げ圧延直後から300℃未満に冷却されるまでの時間を4時間以内に規制し、その後中間焼鈍を施すことなく冷間圧延により製品板厚とする。
【選択図】 なし

Description

この発明は、粗面化処理を施したアルミニウム合金板表面に陽極酸化処理を施し、さらに感光性物質を塗布して形成される平版印刷版に使用されるアルミニウム合金板に関するものであって、より詳しくは、粗面化処理後の外観の均一性に優れた平版印刷版用アルミニウム合金板およびその製造方法に関するものである。

従来、平版印刷版としては、粗面化処理、陽極酸化皮膜処理などの表面処理を施したアルミニウム板上に感光性物質を塗布したものが用いられている。この中で最も広く用いられているものは、あらかじめ感光性物質を塗布しておき、直ちに焼付けられる状態になっているいわゆるＰＳ版である。このような平版印刷版に画像露光、現像、水洗、ラッカー盛り等の製版処理を施して印刷版が得られるが、このような現像処理による未溶解の感光層の部分は画像部を形成し、一方感光層が除去されてその下のアルマイト表面が露出した部分は親水性のため水受容部となり、非画像部を形成する。これを印刷機の回転する円筒形版胴に巻付け、湿し水の存在のもとにインキを画像部上に付着させゴムブランケットに転写し、紙面に印刷している。

従来このような用途のアルミニウムおよびアルミニウム合金（以下総称してアルミニウム合金とする）板には、ＪＩＳ１０５０、ＪＩＳ１１００、ＪＩＳ３００３等のアルミニウム合金が主として用いられている。通常これらのアルミニウム合金板は、表面を機械的方法、化学的方法および電気化学的方法のいずれか一つ、あるいは二つ以上が組合わされた工程による粗面化方法により粗面化し、その後通常は陽極酸化処理を施して、平版印刷版用として使用される。

以上のような平版印刷版用アルミニウム合金板には、次のような特性が強く要求されている。

すなわち、感光剤の被着を均一にして密着性を高め、かつ印刷中の湿し水の管理を容易にするため、粗面化処理により均一な粗面が容易に得られることが重要である。

しかしながら前述のような従来の平版印刷版用アルミニウム合金板のうち、ＪＩＳ１０５０アルミニウム合金板は、粗面化処理により均一な粗面が得られるものの、耐熱軟化性に劣る欠点があり、またＪＩＳ１１００、ＪＩＳ３００３アルミニウム合金板は、粗面化処理により不均一な粗面となってしまう問題があった。すなわちＪＩＳ１１００、ＪＩＳ３００３アルミニウム合金板は、板の圧延方向に沿って細かい筋状の模様（いわゆるストリーク）が発生し、粗面化処理によってピット形状が不均一となり、部分的にエッチング不足の箇所が点在し、版板としては好ましくはない粗面形状を生じてしまう。

これらの問題に対しては、既に熱間圧延後の平均冷却速度を規定することにより、粗面化処理面後の外観均一性、耐焼鈍軟化性を解決した例がある（例えば特許文献１参照）。

またＦｅおよびＳｉを含有するアルミニウム合金板を、板表面の結晶粒の平均粒径および同一結晶面を有する集合体サイズを規定することにより、グレインストリークやエッチング特性を解決した例がある（例えば特許文献２参照）。

特開平１０−３０６３５５号公報 特開平１１−３３５７６１号公報

前述のような特許文献１に示される方法では、粗面化処理後の外観の均一性、耐焼鈍軟化性について、ある程度の解決は図られているが、未だ充分とは言えず、また熱間圧延板の段階で板表面の結晶方位につき所要のキューブ方位占有率を得ることができず、そのため粗面化処理後のギラギラ感が強くなって、外観が不均一となる等の問題があることが判明した。

一方、特許文献２に示される方法では、耐ストリークス性やエッチング特性について、ある程度の向上が図られてはいるが、未だ充分とは言えず、またこの特許文献２における結晶粒径の規定では、粗面化処理後に面質不具合が発生する等の問題がある。

この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、粗面化処理によって均一な粗面を確実かつ容易に得ることができ、ストリークや面質ムラ、処理ムラ等の発生を招くことなく、均一な外観が確実かつ安定して得られる平版印刷版用アルミニウム合金板およびその製造方法を提供することを課題としている。

本発明者等は、前述のような課題を解決するべく鋭意実験・研究を重ねた結果、合金の成分組成を適切に調整するばかりでなく、製造プロセス中における再結晶処理直後の板表面の結晶方位密度を適切に制御するとともに、製品板の結晶粒の粒径、面積率を適切に制御することによって、前述の課題を解決し得ることを見出し、この発明をなすに至った。

具体的には、請求項１の発明は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０８％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金からなり、再結晶処理を含むプロセスにより製造された平版印刷版用アルミニウム合金板において、再結晶直後の板表面の結晶方位におけるキューブ方位密度占有率が１０％以上であり、かつ製品板の結晶粒の平均面積が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下であることを特徴とするものである。

また請求項２の発明は、結晶粒の圧延方向と垂直な方向の平均長さが１００μｍ以下であることを特徴とするものである。

一方請求項３の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０８％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金の鋳塊に、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延からなる熱間圧延を施すにあたり、熱間仕上げ圧延の圧下量を、熱間粗圧延上り板厚ｔａ（ｍｍ）と熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂ（ｍｍ）との比ｔａ／ｔｂが、
ｔａ／ｔｂ＞１０
以上を満足するように規制し、かつ熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂが１．２〜４．０ｍｍの範囲内、熱間仕上げ圧延上り温度が３００〜３６０℃の範囲内となるように熱間圧延して再結晶を生起させ、しかも熱間仕上げ圧延直後から３００℃未満の温度域まで板温度が降下する時間を４時間以内に規制して、再結晶後の板表面の結晶方位におけるキューブ方位密度占有率が１０％以上である熱延板を得、その後、中間焼鈍を施すことなく冷間圧延により製品板厚とし、これによって結晶粒の平均面積が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下のアルミニウム合金板を得ることを特徴とするものである。

さらに請求項４の発明は、請求項３に記載の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法において、結晶粒の平均面積率が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下でかつ結晶粒の圧延方向と垂直な方向の平均長さが１００μｍ以下のアルミニウム合金板を得ることを特徴とするものである。

請求項１、請求項２の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板は、粗面化処理後の外観としてストリークの発生や面質ムラ、処理ムラ等の発生がなく、外観の均一性が確実かつ安定して優れた、平版印刷版支持体として極めて良好な性能、商品価値を有している。

また請求項３、請求項４の発明の製造方法によれば、上述のような優れた性能、商品価値を有する平版印刷版用アルミニウム合金板が確実かつ安定して得られるばかりでなく、熱間圧延後の中間焼鈍を省略することにより、工程数減少、省エネルギにより低コスト化を図ることができる。

以下、この発明について、詳細に説明する。

先ずこの発明で用いるアルミニウム合金成分組成限定理由について説明する。

Ｆｅ：０．１〜０．５％
Ｆｅ量が０．１％未満では、再結晶時の結晶粒径が粗大となって粗面化処理により生成されるピットが不均一となって、粗面化処理後の外観に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。一方Ｆｅ量が０．５％を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大化合物が多量に生成されて、粗面化処理後のピットが不均一となり、前記同様に粗面化処理後の外観不均一が生じる。そのためＦｅ量は０．１〜０．５％の範囲とした。

Ｓｉ：０．０５〜０．２０％
Ｓｉ量が０．０５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一となることから、粗面化処理後に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。またＳｉ量が０．２０％を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大化合物が多量に生成されて、粗面化処理後のピットが不均一となって、粗面化処理後に面質ムラが生じ、外観が不均一となり、また耐熱軟化性も低下し、さらには過酷インキ汚れ性も低下する。そのためＳｉ量は０．０５〜０．２０％の範囲内とした。

Ｃｕ：０．００５〜０．０７％
Ｃｕは電解グレーニング性に大きな影響を及ぼす元素である。Ｃｕ量が０．００５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、前記同様に外観不均一となる。一方Ｃｕ量が０．０７％を越えても粗面化処理後のピットが不均一となり、また粗面化処理後の色調が黒味を帯びすぎて商品価値を損なう。そのためＣｕ量は０．００５〜０．０７％の範囲内とした。

Ｔｉ：０．００５〜０．０８％
Ｔｉも電解グレーニング性に大きな影響を及ぼし、またアルミニウム合金鋳塊の組織状態にも大きな影響を及ぼす元素である。Ｔｉ量が０．００５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、また鋳塊の結晶粒が微細化されずに粗大な結晶粒組織になるため、マクロ組織に圧延方向に沿う帯状の筋が発生して、粗面化処理後にも帯状の筋が残存し、平版印刷版用支持体として好ましくなくなる。一方Ｔｉ量が０．０８％を越えれば、上記効果が飽和するばかりでなく、粗大なＡｌ−Ｔｉ系化合物が形成されてその化合物が圧延板に筋状に分布し、その結果陽極酸化皮膜に欠陥が生じ、感光層の欠陥となって、きれいな印刷が困難となる。そのためＴｉ量は０．００５〜０．０８％の範囲内とした。

なお一般にアルミニウム合金板においては、鋳塊結晶組織を微細化して圧延板のキメ、ストリークを防止するため、少量のＴｉを単独で、または微量のＢと組合せて添加することがあり、この発明の平版印刷版用アルミニウム合金においても、Ｔｉとともに微量のＢを添加することは許容される。但しＢ量が１ｐｐｍ未満では、上記の効果が得られず、一方Ｂ量が５０ｐｐｍを越えればＢの添加効果が飽和するばかりでなく、粗大なＴｉＢ₂粒子による線状欠陥が生じやすくなるから、Ｂを添加する場合のＢ添加量は、１〜５０ｐｐｍの範囲内とすることが好ましい。

この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、合金の成分組成を前述のように調整するだけではなく、製造プロセス中における再結晶直後の結晶方位を適切に調整すると同時に、最終板厚の製品板における結晶粒条件（粒径、面積率）を適切に調整することが重要である。

すなわち一般に平版印刷版用アルミニウム合金板の製造プロセスでは、その中途において単独で、あるいは他の工程と兼ねて再結晶処理を行なうのが通常であり、この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板を製造するにあたっても、その製造プロセス中途で再結晶処理が行なわれることを前提としている。そしてこの発明では、再結晶処理の直後の板表面の結晶方位密度について、キューブ（Ｃｕｂｅ）方位密度の占有率が１０％以上であることを必須としている。ここで、再結晶直後のキューブ方位密度占有率が１０％未満では、平版印刷版用アルミニウム合金板として粗面化処理後の粗面にギラギラ感が強くなり、検査ラインにおいて傷と誤認してしまうおそれが強い。また再結晶処理直後のキューブ方位密度占有率の上限は特に規制しないが、それ以上のキューブ方位占有率を得るためには更なる強圧下を与える必要があり、そのため特殊な圧延設備が必要となってしまうから、通常は６０％以下とする。

なお請求項１の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造プロセスとしては、再結晶処理は、いずれの段階に行なっても良いが、通常は熱間圧延時の熱を利用して熱間圧延からその後の冷却過程にかけて自己焼鈍により再結晶させることが望ましい。すなわち請求項１で規定しているように、熱間圧延条件を適切に規制することによって、自己焼鈍により熱延板に再結晶を生起させることが望ましく、この場合には熱間圧延の後に改めて加熱したり冷間圧延の中途で加熱したりするいわゆる中間焼鈍を省くことができ、そのため工程の簡略化、省エネルギを図ることができる。

一方、製品板の結晶組織（粒径、面積率）については、先ず第１には、板表面の結晶粒の平均面積を０．１ｍｍ²以下の範囲内とする必要がある。平均面積が０．１ｍｍ²を越えれば、粗面化処理後の外観に面質ムラや処理ムラが発生し、外観不均一となる恐れがある。また板表面における結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さを１３００μｍ以下の範囲内とする必要がある。圧延方向平均長さが１３００μｍを越える粗大な結晶粒となれば、粗面化処理後の外観に面質ムラが発生し、外観不均一となるおそれがある。さらに、板表面における結晶粒の圧延方向と垂直な方向の平均長さは、請求項２、請求項４で規定しているように、１００μｍ以下の範囲内とすることが望ましい。圧延垂直方向平均長さが１００μｍを越えれば、前記と同様に粗面化処理後の外観に面質ムラが発生して、外観不均一となるおそれがある。

以上のように、この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、再結晶処理直後の結晶方位条件、および製品板における結晶粒条件を適切に調整することによって、粗面化処理後の外観が均一なものを確実かつ安定して得ることができるのである。

次にこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法について説明する。

先ず前述のような成分組成のアルミニウム合金を、常法に従ってＤＣ鋳造法等により鋳造し、得られた鋳塊に対して必要に応じて均質化処理を施してから熱間圧延を行なう。均質化処理の条件は特に規定しないが、通常は５００〜６２０℃で１〜１０時間保持とすれば良い。

熱間圧延は、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延を組合せて行なう。そして熱間圧延の条件としては、熱間仕上げ圧延の圧下量を、熱間粗圧延上り板厚ｔａ（単位：ｍｍ）および熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂ（単位：ｍｍ）に応じて
ｔａ／ｔｂ＞１０
が満たされるように定めるとともに、熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂを１．２〜４．０ｍｍの範囲内、熱間仕上げ圧延上り温度を３００〜３６０℃の範囲内に規制して、熱間圧延からその直後の冷却過程の間で再結晶を生起させる必要があり、さらに熱間仕上げ圧延直後から３００℃未満の温度域に板温度が低下するまでの間の時間を４時間以内に規制する必要がある。

これらの熱間圧延条件を定めた理由は次の通りである。

先ず熱間仕上げ圧延の圧下量については、熱間粗圧延上り板厚ｔａと熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂとの比ｔａ／ｔｂが１０を越えるように相対的に大きな圧下量とすることにより、熱延板組織を微細にして、製品板について粗面化処理後の外観を均一化する効果が得られる。ｔａ／ｔｂの値が１０以下の場合には、熱延板の再結晶粒が粗大化して、粗面化処理後の外観に面質ムラが生じ、外観不均一となる。

次に、熱間仕上げ圧延板厚は１．２〜４．０ｍｍの範囲内とする。

ここで、熱間圧延上り板厚が１．２ｍｍより小さい場合には、熱間圧延後に冷間圧延により所定の製品板厚にした際、冷間圧延による加工硬化による素板強度の上昇が充分に得られないため、製品板が強度不足となり、一方熱間圧延上り板厚が４．０ｍｍより大きい場合には、熱間圧延後に冷間圧延により所定の製品板厚にした際、冷間圧延による加工硬化によって素板強度が高くなり過ぎてしまう。このように素板強度が高過ぎれば、ＰＳ版として円筒形版胴に巻きつける際に板切れが生じてしまうおそれがある。したがって適切な強度を得るために、熱間仕上げ圧延上り板厚を１．２〜４．０ｍｍの範囲内とする。

さらに熱間圧延上り温度は、３００〜３６０℃の範囲内とする。熱間圧延上り温度が３００℃より低温になれば、熱延板断面で充分に再結晶せずに未再結晶が残存して、素板強度が高くなり過ぎる。またこの場合、熱延板表面にも未再結晶部が残存してしまって、粗面化処理後の外観としてストリークが発生して、外観不均一となるおそれがある。一方、熱間圧延上り温度が３６０℃を越える高温になれば、再結晶粒が粗大化して、この場合も粗面化処理後の外観が不均一になる。したがって適切に再結晶を生起させて、外観不均一の発生を防止しかつ適切な強度を得るためには、熱間圧延上り温度を３００〜３６０℃の範囲内とする必要がある。なおこの範囲内でも特に３１０〜３５０℃の範囲内が好ましい。

さらに、熱間仕上げ圧延直後の３００〜３６０℃の範囲内の温度から、熱間圧延後の冷却により３００℃未満の温度域に達するまでの時間は４時間以内とする。この時間が４時間を越える長時間となれば、再結晶粒が過度に粒成長して粗大化し、粗面化処理後の外観が不均一となる。したがって外観不均一の発生を避けるためには、熱間仕上げ圧延直後から３００℃未満の温度域までの時間（冷却時間）を４時間以内とする必要がある。なおこの時間の下限は特に定めないが、通常は再結晶を完全に終了させる等の観点から、２時間以上とすることが望ましい。

以上のような条件以外の熱間圧延条件は特に限定されるものではなく、常法の条件に従えば良く、例えば熱間粗圧延開始温度は４００〜６００℃程度とすれば良い。

前述のような条件を満たすようにして熱間圧延を施して３００℃未満の温度域、例えば室温まで冷却した熱延板は、板表面の結晶方位密度条件として、既に述べたようにキューブ方位密度占有率１０％以上を満たすことが可能となる。

以上のような熱間圧延により得られた熱延板に対しては、その後、中間焼鈍を施すことなく冷間圧延により所定の板厚に仕上げる。すなわち、請求項３で規定する製造方法では、熱間圧延からその後の冷却にかけての段階で再結晶を生起させているため、熱間圧延後（あるいは冷間圧延の中途）に改めて中間焼鈍を施す必要がない。冷間圧延の条件は特に規定しないが、通常は圧下率８０〜９８％程度とすれば良い。

以上のようにして得られた製品板としては、その結晶粒組織として既に述べたような結晶粒条件（粒径、面積率）を満たすことができる。

このようにして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板（製品板）を実際に平版印刷版支持体とするためには、粗面化等のための表面処理を施す。この表面処理方法は、特に限定されるものではなく、常法に従えば良いが、代表的な表面処理方法について以下に説明する。

粗面化のための表面処理方法としては、塩酸または硝酸電解液中で電気化学的に砂目立てする電気化学的粗面化処理方法、およびアルミニウム表面を金属ワイヤーでひっかくワイヤーブラシグレイン法、研磨球と研磨剤でアルミニウム表面を砂目立てするボールグレイン法、ナイロンブラシと研磨剤で表面を粗面化するブラシグレイン法のような機械的粗面化法などを用いることができ、上記いずれの粗面化方法も、単独あるいは組み合わせて用いることもできる。

このように粗面化処理したアルミニウム合金板に対しては、さらに粗面化の第２段階として、酸またはアルカリにより化学的にエッチングするのが通常である。酸をエッチング剤として用いる場合は、微細構造を破棄するのに長時間を要するため、工業的に不利となるが、アルカリをエッチング剤として用いることにより改善できる。エッチングのためのアルカリ剤としては、苛性ソーダ、炭酸ソーダ、アルミン酸ソーダ、メタケイ酸ソーダ、リン酸ソーダ、水酸化カリウム、水酸化リチウム等を用いることができ、またその濃度と温度の好ましい範囲はそれぞれ１〜５０％、２０〜１００℃であり、エッチング時のＡｌの溶解量が５〜２０ｇ／ｍ²となるような条件を選択することが好ましい。

エッチング後には、表面に残留する汚れ（スマット）を除去するために酸洗浄を行なうのが通常である。酸洗浄に用いる酸としては硝酸、硫酸、リン酸、クロム酸、フッ酸およびホウフッ化水素酸などがある。特に電気化学的粗面化処理後のスマット除去には、好ましくは特開昭５３−１２７３９号公報に記載されているような５０〜９０℃の温度の１５〜６５重量％の硝酸と接触させる方法、及び特公昭４８−２８１２３号公報に記載されているアルカリエッチングする方法がある。

以上のようにして処理されたアルミニウム合金板は、平版印刷版用支持体として使用することができるが、通常はさらに陽極酸化処理、苛性処理等の処理を施すことが望ましい。陽極酸化処理は、この分野で従来より行われている方法で行うことができる。具体的には、硫酸、リン酸、クロム酸、シュウ酸、スルファミン酸、ベンゼンスルフォン酸等あるいはこれらの２種以上を組み合わせた水溶液または非水溶液中で、アルミニウム合金板に直流または交流を流すことにより表面に陽極酸化皮膜を形成することができる。陽極酸化の条件は、使用される電解液によって種々変化するから一概には決められないが、一般には、電解液濃度１〜８０％、液温５〜７０℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ²、電圧１〜１００Ｖ、電解時間１０〜１００秒の範囲とすることが適当である。

以上のようにして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板支持体をＰＳ版に仕上げるにあたっては、常法に従って感光層、または中間層と感光層を塗布して乾燥させればよい。

Ｆｅ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｔｉの各元素を表１のNo．１〜No．９に示すように含有し、その他の元素をＪＩＳ１０５０合金組成に調整し、残部がＡｌよりなるアルミニウム合金を、常法に従ってＤＣ鋳造して、厚さ６００ｍｍの鋳塊とし、その鋳塊について５６０℃×３時間保持の均質化処理を施した後、５００℃で熱間圧延（熱間粗圧延＋熱間仕上げ圧延）を開始して、表２に示す条件により熱間圧延し、得られた熱延板に対して、中間焼鈍を施すことなく冷間圧延により最終板厚（０．３ｍｍ）まで圧延し、製品板（平版印刷版用アルミニウム合金板）を得た。

上述の製造プロセスにおいて、熱間圧延後、室温まで冷却された熱延板の冷間圧延前の板について、キューブ方位占有率を調べ、また冷間圧延後の製品板について、板表面の結晶粒平均サイズ（圧延方向と平行な方向および垂直な方向）を調べるとともに、結晶粒の平均面積を求めたので、その結果を表３に示す。

ここで、キューブ方位占有率はＥＢＳＰにより方位解析を行ない、回転軸が５°までをキューブ方位とみなして求めた。また製品板表面の結晶粒サイズは、板表面をバーカー法によりエッチングした後、偏光下で顕微鏡観察して２０倍写真を撮影後、交線法により求めた。さらに製品板の結晶粒の面積率は、結晶粒の垂直な方向の長さ（ＬＴ）と、平行な方向の長さ（Ｌ）とを掛け合わせ、ＬＴ×Ｌの値により求めた。

さらに前述のようにして得られた各製品板（アルミニウム合金板）について、アルカリエッチング及びデスマット処理を施した後、極性が交互に交換する電解波形を持つ電源を用いて、１％硝酸中で陽極時電気量が１５０Ｃ／ｄｍ²となる電解エッチングにより電解粗面化を行った。これを硫酸浴中にて洗浄した後、以下のＡ、Ｂの要領でストリーク発生の有無、外観の均一性を評価し、表４中に示した。

Ａ：ストリーク発生の有無
粗面化処理後の外観について目視で観察し、ストリークの発生が見られないものを○、発生が確認されるものを×とした。

Ｂ:外観の均一性
粗面化処理後の外観について目視で観察し、均一性が良好なものを○、劣っているものを×とした。

表４から明らかなように、この発明の条件を外れて得られた比較例（No．５〜No．９）の平版印刷版用アルミニウム合金板は、粗面化処理後の表面にストリークが発生したり、外観の均一性に欠けたりすることが確認された。これに対し、この発明の条件を満たして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板は、粗面化処理後の表面にストリークの発生が見られず、また面質ムラや処理ムラも発生せず、良好な処理面を有していることが確認された。

Claims (4)

1. Ｆｅ０．１〜０．５％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０８％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金からなり、再結晶処理を含むプロセスにより製造された平版印刷版用アルミニウム合金板において、再結晶直後の板表面の結晶方位におけるキューブ方位密度占有率が１０％以上であり、かつ製品板の結晶粒の平均面積が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下であることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板。
2. 結晶粒の圧延方向と垂直な方向の平均長さが１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の平版印刷版用アルミニウム合金板。
3. Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０５〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｔｉ０．００５〜０．０８％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金の鋳塊に、熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延からなる熱間圧延を施すにあたり、熱間仕上げ圧延の圧下量を、熱間粗圧延上り板厚ｔａ（ｍｍ）と熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂ（ｍｍ）との比ｔａ／ｔｂが、
   ｔａ／ｔｂ＞１０
   以上を満足するように規制し、かつ熱間仕上げ圧延上り板厚ｔｂが１．２〜４．０ｍｍの範囲内、熱間仕上げ圧延上り温度が３００〜３６０℃の範囲内となるように熱間圧延して再結晶を生起させ、しかも熱間仕上げ圧延直後から３００℃未満の温度域まで板温度が降下する時間を４時間以内に規制して、再結晶後の板表面の結晶方位におけるキューブ方位密度占有率が１０％以上である熱延板を得、その後、中間焼鈍を施すことなく冷間圧延により製品板厚とし、これによって結晶粒の平均面積が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下のアルミニウム合金板を得ることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
4. 請求項３に記載の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法において、
   結晶粒の平均面積率が０．１ｍｍ²以下であり、しかも結晶粒の圧延方向と平行な方向の平均長さが１３００μｍ以下でかつ結晶粒の圧延方向と垂直な方向の平均長さが１００μｍ以下のアルミニウム合金板を得ることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。