JP2007165193A - 電子放出源及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カーボンナノチューブ層を表層部に備えた金属板よりなる電子放出源において、前記カーボンナノチューブ層に供給する電力に対する電子の放出能力を大きくすること。
【解決手段】前記カーボンナノチューブ層の表面部を窒化する。このカーボンナノチューブ層は炭素六員環と炭素五員環とが垂直方向に起立した状態で構成されており、炭素六員環及び炭素五員環の先端部の炭素原子を窒素プラズマによって窒素原子に置換することで、置換された窒素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さが炭素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さよりも長くなることから、炭素六員環または炭素五員環のＣ−Ｃ−Ｃ角に比べてＣ−Ｎ−Ｃ角の方が鋭角となる。この鋭角の頂点に位置する窒素原子に電界が集中する。
【選択図】図１３

Description

本発明は、電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源及びその製造方法に関する。

半導体デバイスの製造工程において用いられる機器の一つとして電子ビーム（ＥＢ）放出源がある。この電子ビーム放出源は、例えばキュア処理、露光処理等に適用できることが知られている。

キュア処理は、例えば多層配線構造のバリア膜の上に形成された低誘電率絶縁膜であるＳｉＯＣ膜において、ＳｉＯＣ膜とバリア膜との密着性を高めたり、ＳｉＯＣ膜を硬化させるために行うものであり、紫外線（ＵＶ）を用いた紫外線キュア処理やプラズマを用いたプラズマキュア処理が知られているが、電子ビームを用いたキュア処理では、紫外線及びプラズマに比べて膜の底部まで改質できるという利点がある。

従来の電子ビーム放出源としてはタングステンフィラメントが用いられており、これはタングステンフィラメントに電圧を印加することで当該タングステンフィラメントから電子を放出させている。しかしタングステンフィラメントに電圧を印加するとフィラメント自身が加熱されることから、フィラメントが消耗し、フィラメント断線が発生したりするため、本発明者らはカーボンナノ材料を用いた電子ビーム放出源を検討している。

この電子ビーム放出源は、例えば口径が０．８ｎｍ、長さが１μｍ程度の大きさのカーボンの中空体よりなるカーボンナノチューブをエタノール等の溶剤に溶解させ、この溶解液を金属板の一面にスプレー塗付し、次いで加熱して前記溶剤を蒸発させて除去することで作製される（例えば特許文献１参照）。

この電子ビーム放出源は、金属板に負の直流電圧を印加することで、前記金属板が電極として作用し、金属板の一面に形成されたカーボンナノチューブ層の尖った部位に電界が集中し、この部位から電子が放出される。しかし半導体製造プロセスに適用するためには、電力コストの点からカーボンナノチューブ層に供給する電力に対する電子の放出能力をできるだけ大きくする要請がある。なお、露光装置等においても上述と同様の問題がある。

特開２００１−２２０６７４（段落００６４及び段落００６５、図４及び図５）

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源において、電子放出能力を向上させることができる電子放出源及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源において、カーボンナノ材料の先端部が窒化されていることを特徴とする。

また本発明は、電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源を製造する方法において、
基板の表面を洗浄する工程と、
次いでカーボンナノ材料を分散液に分散させた溶液を前記基板の表面に塗布する工程と、
前記溶液が塗布された基板の表面に電界をかけてカーボンナノ材料を起立させる工程と、
その後、基板の表面から分散液を蒸発させる工程と、
しかる後、窒素を含むガスをプラズマ化して得たプラズマを前記基板の表面に供給してカーボンナノ材料を窒化する工程と、を含むことを特徴とする。

また上記電子放出源の製造方法において、プラズマは例えば常圧雰囲気で形成されたものである。また基板の表面を洗浄する工程は、薬液を基板の表面に接触させて洗浄する工程と、次いで基板の表面にオゾンガスまたは酸素プラズマを供給する工程と、を含む。さらに前記溶液を基板の表面に塗布する工程は、溶液を吐出するための塗布ノズルを基板に対して相対的に横方向に移動させることにより行われ、基板の表面にオゾンガスを供給する工程は、前記塗布ノズルの進行方向前方において紫外線ランプを備えたオゾンガス供給部を前記進行方向側に移動させながら行われる。

本発明の電子放出源によれば、カーボンナノ材料の先端部を窒化するので、炭素六員環または炭素五員環の炭素原子が窒素原子で置換され、カーボンナノ材料の抵抗値が下がると共に、置換された窒素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さは炭素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さよりも長くなることから、炭素六員環または炭素五員環のＣ−Ｃ−Ｃ角に比べてＣ−Ｎ−Ｃ角の方が鋭角となる。この鋭角の頂点に位置する窒素原子に電界が集中するため、カーボンナノ材料に供給する電力に対する電子の放出能力が高くなり、電力効率が向上する。

また本発明の電子放出源の製造方法によれば、窒素原子を含むガスをプラズマ化してそのプラズマを基板の表面に供給しているため、カーボンナノ材料の先端部を窒化した電子放出源を得ることができる。そして常圧（大気）雰囲気でプラズマを発生させれば窒素ラジカルの密度が高いため成膜速度が速く、またプラズマの温度が例えば室温程度と低いため、カーボンナノ材料の品質を損なうおそれがない。

先ず本発明に係る電子放出源の製造方法を実施するための製造装置について説明する。図１は製造装置の全体構成を示したものであり、この製造装置は複数の角型の基板Ｐを収納するキャリア１０、基板Ｐの受け渡し手段Ａ１、上下２段に積層された受け渡しステージＳ１、主搬送手段である搬送アームＡ２、塗布装置Ｓ３、基板Ｐを加熱する加熱装置Ｓ４、プラズマ処理装置Ｓ２を備えている。前記受け渡し手段Ａ１はキャリア１０と受け渡しステージＳ１との間で基板Ｐの受け渡しが可能なように構成され、前記搬送アームＡ２は受け渡しステージＳ１、プラズマ処理装置Ｓ２、塗布装置Ｓ３及び加熱装置Ｓ４の間で基板Ｐの受け渡しが可能なように構成されている。

この例では前記塗布装置Ｓ３は、基板Ｐを洗浄する洗浄装置を兼用しており、図２に示すように上部側が開口するカップ体２０内に、角型の基板Ｐを載置するための基板保持部であるスピンチャック２１が設けられている。前記スピンチャック２１は軸部２２を介して駆動部２３に接続されており、基板Ｐを保持した状態で回転できるように構成されている。前記カップ体２０の底部側には廃液口２７及び排気口２８が夫々設けられており、前記廃液口２７からカップ体２０内の廃液が排出されると共に前記排気口２８からカップ体２０内の気体が排気されるようになっている。

また前記塗布装置Ｓ３は、図２に示すようにスピンチャック２１に載置された基板Ｐの表面にカーボンナノ材料である例えば口径が０．８ｎｍ、長さが１μｍ程度の大きさのカーボンの中空体よりなるカーボンナノチューブ（Carbon Nano Tube）を水又は有機溶剤等の分散液に分散混合した溶液（以下、「ＣＮＴ溶液」という）を供給（塗布）するためのＣＮＴ溶液供給ノズル３０と、基板Ｐの表面に薬液例えば水素含有水を供給（塗布）するための薬液供給ノズル３１と、基板Ｐの表面にリンス液例えば純水を供給（塗布）するためのリンス液供給ノズル４７とを備えている。前記ＣＮＴ溶液供給ノズル３０及び薬液供給ノズル３１は、図３に示すように待機部３２，３３に夫々待機するようになっている。また前記ＣＮＴ溶液供給ノズル３０及び薬液供給ノズル３１は移動機構３４，３５により昇降自在であり、またカップ体２０の外側に設けられたガイドレールＧに沿って横方向（図３においてＸ軸方向）に移動可能に設けられている。前記リンス液供給ノズル４７は移動機構４８により昇降自在及び回転自在であり、図３に示すように基板Ｐの表面中央部にリンス液を塗布しない場合には、前記リンス液供給ノズル４７は所定の待機位置にある。

また図４に示すように前記ＣＮＴ溶液供給ノズル３０の進行方向（図３においてＸ軸方向）の側面には基板Ｐの表面に付着している有機物をオゾンガス及び紫外線で除去するためのオゾンガス供給部４０が設けられている。前記ＣＮＴ溶液供給ノズル３０には、図５に示すように例えば基板Ｐの有効領域の幅と同じかそれ以上の長さに亘ってＣＮＴ溶液の吐出口３６が形成されており、前記オゾンガス供給部４０には、例えば基板Ｐの有効領域の幅と同じかそれ以上の長さに亘ってオゾンガス吐出口４１及び紫外線ランプ４２が夫々形成されている。また図４に示すように前記ＣＮＴ供給ノズル３０は配管３７を介してＣＮＴ溶液供給源３８に接続されている。前記オゾンガス吐出口４１は配管４３を介してオゾンガス供給源４４に接続されている。前記紫外線ランプ４２は配線４５を介して電源部４６に接続されている。前記薬液供給ノズル３１には、例えば基板Ｐの有効領域の幅と同じかそれ以上の長さに亘って薬液吐出口３１ａが形成されており、前記薬液吐出口３１ａは配管３を介して薬液供給源３９に接続されている。前記リンス液供給ノズル４７は配管４９を介してリンス液供給源４に接続されている。なお、図２中Ｖ１〜Ｖ４はバルブである。

前記加熱装置は、図６に示すように処理容器５０内に下部電極である載置台５１が設けられ、前記載置台５１の表面部には抵抗発熱体からなるヒータプレート５２が設けられている。前記処理容器５０には、図示しない窒素ガス供給部から送られてくる窒素（Ｎ2）ガスを処理容器５０内に供給するガス供給口５２ａと処理容器５０内の排気を行う排気口５２ｂとが設けられている。

また前記処理容器５０の上面部には、例えば基板Ｐの大きさと同等若しくはそれ以上の大きさに形成された上部電極である電極板５３が前記載置台５１と略対向するように設けられている。この電極板（上部電極）５３と載置台（下部電極）５１との間に電界を生じさせることで、基板Ｐの表面に形成された液膜中のカーボンナノチューブの配向を垂直方向に配向させるようになっている。

前記プラズマ処理装置Ｓ２は、図７及び図８に示すよう例えばアルミニウム等により形成された処理容器６０と、この処理容器６０の上部側に位置してプラズマを発生させる円筒状の第１の処理室６１と、この下方に連通するように連結された四角状の第２の処理室６２とからなる。

前記第１の処理室６１の上面は、開口されてこの部分にマイクロ波を透過する部材例えば石英などの材料で形成された透過窓６３により形成されている。この透過窓６３の外側には、例えば２．４５ＧＨｚのプラズマ発生用高周波供給手段としての高周波電源部６４に接続された導波管６５が設けられており、高周波電源部６４により発生したマイクロ波Ｍを導波管６５で案内して透過窓６３から第１の処理室６１内へ導入し得るようになっている。

前記第１の処理室６１と第２の処理室６２とは例えば厚さ３ｍｍ程度の板状の電極６により区画されており、この電極６の中央には図８及び図９に示すように電極６の幅方向に沿って基板Ｐの横幅と同じかそれ以上の長さに亘って隙間（ギャップ）６７が形成されている。この隙間６７の幅ｄはおよそ０．１ｍｍであり、隙間６７を介して対向する電極６の端縁はナイフエッジのように尖っている。また図９に示すように基板Ｐの表面をプラズマ処理する場合には、後述する載置台の上に載置された基板Ｐと電極６との離間距離ｔがおよそ５ｍｍに設定されるようになっている。また処理容器６０の周縁部には、前記電極６を冷却するための図示しない冷却水流路が形成されている。

第１の処理室６１を区画する側壁にはガスノズル６６が設けられると共にこのノズル６６の基端側は、分岐管８０ａ及び８０ｂに分岐され夫々プラズマガスである希釈ガス例えばヘリウム（Ｈｅ）ガスのガス供給源８１ａ及び窒素を含むガス例えば窒素（Ｎ2）ガスのガス供給源８１ｂが接続されている。なお、８２ａ，８２ｂはバルブや流量調整部であるマスフローコントローラ等を含むガス供給機器群である。

前記第２の処理室６２内にはバキュームチャックとして構成された載置台９が設けられている。前記載置台９は軸部９２を介して駆動部９３に接続されており、当該駆動部９３により垂直方向（図７においてｙ軸方向）に移動可能に構成されている。また前記駆動部９３は移動基体９４に接続されており、当該移動基体９４は図８に示すように第２の処理室６２内のガイドレール９５によってＸ軸方向に移動可能に構成されている。

また処理容器６０の底部には排気管７１が接続されており、この排気管７１の基端側には例えば排気用ポンプ７２が接続されている。また第２の処理室６２の側面部には、ゲートバルブ７４により開閉自在な基板Ｐの搬入出口７５が形成されている。なお、この処理容器６０は接地されてゼロ電位になっている。

以上において、上述したスピンチャック２１、載置台５１及び載置台９の基板保持部については図示は省略するが、基板Ｐの裏面側を支持して昇降可能な昇降ピンが各基板保持部を上下に貫通して設けられており、この昇降ピンと上述した搬送アームＡ２との協働作用により各基板保持部への基板Ｐの受け渡しが可能なように構成されている。

次に上述した製造装置における電子放出源の製造方法の一例について図１０及び図１１を参照しながら説明する。先ず外部から例えば金属板である基板Ｐが収納されたキャリア１０が製造装置内の搬入ポートに設置されると、受け渡し手段Ａ１により前記キャリア１０から基板Ｐが１枚取り出され、受け渡しステージＳ１を介して搬送アームＡ２に渡される。そして基板Ｐは搬送アームＡ２と昇降ピンとの協働作用によって洗浄装置を兼用する塗布装置Ｓ３内のスピンチャック２１に受け渡され、当該スピンチャック２１は所定の位置まで下降される。そして薬液供給ノズル３１が移動機構３５によりカップ体２０内の所定の位置に案内されて、図１０（ａ）に示すように薬液吐出口３１ａから薬液Ｄを吐出させながら薬液供給ノズル３１を基板Ｐの一端側から他端側に亘ってスキャンさせることで基板Ｐの表面を洗浄する。しかる後、基板Ｐをある程度乾燥させるために基板Ｐを回転させて薬液Ｄを振り切るスピン乾燥が行われる。続いてリンス液供給ノズル４７が移動機構４８によりカップ体２０内の基板Ｐの中央部に案内されて、図１０（ｂ）に示すようにリンス液供給ノズル４７からリンス液Ｒを基板Ｐ表面の中央部に滴下すると共にスピンチャック２１を高速に回転させ、遠心力により基板Ｐの全面にリンス液を広げて塗布する（スピンコーティング）。しかる後、基板Ｐをある程度乾燥させるために基板Ｐを回転させてリンス液を振り切るスピン乾燥が行われる。

続いてＣＮＴ溶液供給ノズル３０が移動機構３４によりカップ体２０内の所定位置に案内される。そして紫外線ランプ４２を点灯し、バルブＶ２を開いてオゾンガス吐出口４１からオゾンガスの吐出を開始すると共にバルブＶ１を開いて吐出口３６からＣＮＴ溶液の吐出を開始しながら、図１０（ｃ）に示すように当該ＣＮＴ溶液供給ノズル３０を基板Ｐの一端側から他端側に亘って所定のスキャン速度で移動させる。このようにＣＮＴ溶液供給ノズル３０を基板Ｐの一端側から他端側へ移動させることで、基板Ｐの表面にＣＮＴ溶液が塗布される前に基板Ｐの表面がオゾンガス及び紫外線に曝されるため、このオゾンガス及び紫外線によって基板Ｐの表面に付着している有機物が除去され、こうして直前に清浄化された基板Ｐの表面に順次ＣＮＴ溶液が塗布されることになる。またこの後塗布されたＣＮＴ溶液膜の膜厚均一性を向上させる目的で、基板Ｐを回転させてもよい。

しかる後、ＣＮＴ溶液供給ノズル３０は、基板Ｐの他端側を通過した後、バルブＶ１を閉じてＣＮＴ溶液の吐出を停止する共に紫外線ランプ４２を消灯し、バルブＶ２を閉じてオゾンガスの吐出を停止して待機部３２に戻される。なお、この例では、基板Ｐの表面をオゾンガス吐出口４１から吐出されるオゾンガス及び紫外線ランプ４２から放出される紫外線に曝すことによって有機物を除去しているが、オゾンガス若しくは紫外線のどちらか一方だけを用いて基板Ｐの表面に付着している有機物を除去するようにしてもよい。また例えば上記製造装置に基板Ｐの表面をクリーニングするためのプラズマクリーニング装置を配置させて、塗布装置Ｓ３において基板Ｐの表面にＣＮＴ溶液を塗布する前に、前記プラズマクリーニング装置において基板Ｐの表面を酸素（Ｏ2）ガスをプラズマ化して得たプラズマに曝すことによって有機物を除去してもよい。

続いて塗布処理が行われた基板Ｐは搬送アームＡ２によって加熱装置Ｓ４内に搬入され、載置台５１の上に載置される。そして図１１（ａ）に示すように先ず処理容器５０の上面部に設けられた電位板（上部電極）５３と載置台（下部電極）５１との間に電界を生じさせ、この電界によって基板Ｐの表面に形成された液膜Ｅ中のカーボンナノチューブの配向を垂直方向に配向させる。即ち、図１２に模式的に示すように、基板Ｐの表面に形成された液膜Ｅに電界をかけることで、液膜Ｅ中のカーボンナノチューブＣの向きが静電作用により一律に垂直方向に規制されることになる。しかる後、処理容器５０内に例えば窒素ガスを供給して気流を形成しながらヒータプレート５２を所定温度に加熱保持し、基板Ｐの表面の液膜Ｅから分散液を蒸発させ、これにより基板Ｐの表面には、起立した状態のカーボンナノチューブ層が形成されることになる。

続いて加熱処理が行われた基板Ｐ、即ち表面にカーボンナノチューブ層が形成されている基板Ｐは搬送アームＡ２によってプラズマ処理装置Ｓ２内に搬入され載置台９上に載置される。そして基板Ｐが載置台９に真空吸着され、ゲートバルブ７４を閉じて内部を密閉した後、載置台９が駆動部９３及び移動体９４によって処理位置に案内される。しかる後、ガスノズル６６から第１の処理室６１内へ所定の量のＨｅガス及びＮ2ガスが導入されることになる。なお、第１の処理室６１及び第２の処理室６２内は常圧（大気）雰囲気となっている。

前記高周波電源部６４からの２．４５ＧＨｚの高周波（マイクロ波）は、導波管６５を搬送されて処理容器６０の天井部に至り、ここの透過窓６３を透過して第１の処理室６１内へ導入される。このマイクロ波ＭがＨｅガスに供給されてＨｅガスが活性化されやすい状態になり、そしてマイクロ波Ｍが電極６に与えられることで電極６に電荷が溜まって隙間６７にて放電することから、この放電領域及びその周辺においてＨｅガスが活性化されて高密度の窒素の活性種を含むプラズマ（図１１（ｂ）中Ｂで示す）が立ち、第２の処理室６２が排気されていることからプラズマＢが基板Ｐ側に引き込まれる。こうして基板Ｐの表面に窒素の活性種が供給されながら、図１１（ｂ）に示すように載置台９をガイドレール９５に沿って移動させることで、当該載置台９の移動に伴って前記カーボンナノチューブ層Ｓの表面部が順次窒化されて行くことになる。

この例では載置台９は第２の処理室６２の壁面の一方側から他方側に向かって移動することで、図１１（ｃ）に示すように前記カーボンナノチューブ層Ｓにおいて、既述したように電界によって起立したカーボンナノチューブの先端部が窒素原子で置換されることになる。即ち、図１３に模式的に示すようにカーボンナノチューブ層Ｓは炭素六員環と炭素五員環とが垂直方向に起立した状態で構成されており、炭素六員環及び炭素五員環の先端部の炭素原子（Ｃ）が窒素原子（Ｎ）で置換されることになる。そして窒化処理された基板Ｐは搬送アームＡ２により受け渡しステージＳ１を介して受け渡し手段Ａ１に渡され、元のキャリア１０内に戻される。そして後続の基板Ｐに対しても同様の処理が行われる。

上述した製造装置を用いて製造された電子放出源では、カーボンナノ材料の先端部（電子放出部）が窒化され、炭素六員環または炭素五員環の炭素原子が窒素原子で置換されており、カーボンナノ材料の抵抗値が下がると共に、置換された窒素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さは炭素原子と炭素原子とを結ぶ結合手の長さよりも長くなることから、図１３に示すように炭素六員環または炭素五員環のＣ−Ｃ−Ｃ角に比べてＣ−Ｎ−Ｃ角の方が鋭角となる。この鋭角の頂点に位置する窒素原子に電界が集中するため、カーボンナノ材料に供給する電力に対する電子の放出能力が高くなり、電力効率が向上する。

また上述した図７に示す常圧プラズマを用いた窒素ラジカルによる窒化方法においては、熱プラズマ法や低圧プラズマ法に比べ、得られる窒素ラジカルの密度が２〜３桁高いため成膜速度が速い。さらにこの常圧の非平衡プラズマにおいては、プラズマの温度は室温程度となっており、そのためカーボンナノ材料の品質を損なうおそれがない。また図２から図５及び図１０に示すようにＣＮＴ溶液の簡易な塗布方法によりカーボンナノチューブ層を大面積な基板に形成させることができることからＬＣＤ等の大型基板への応用も可能である。さらに上述したＣＮＴ溶液の塗布方法と常圧プラズマを用いた窒素ラジカルによる窒化方法とを組み合わせることで、塗布及び窒化を大気圧中で行うことができ、設備コストを下げることができる。なお、上述の実施の形態では、窒素原子を含むガスとしてＮ2ガスを用いて窒素の活性種を生成しているが、Ｎ2ガスの代わりにＮＨ3（アンモニア）ガスを用いて窒素の活性種を生成してもよい。また基板Ｐは金属基板に限られず、基板の表面に金属層が形成されているものを用いてもよい。

続いて上述した製造装置を用いて製造された電子放出源を電子ビーム（ＥＢ）キュア装置に適用した例について簡単に説明する。図１４中１０１は、例えばアルミニウム等の導電部材からなる気密に形成された処理容器であり、その内部には基板例えば半導体ウエハ（以下、「ウエハ」という）Ｗを略水平に保持するための導電部材例えばアルミニウムなどからなる載置台１０２とその下部に絶縁部材１０９とが設けられている。処理容器１０１の載置台１０２の上方側には、この載置台１０２と対向するように、金属板Ｐの一面にカーボンナノ材料の先端部が窒化されたカーボンナノチューブ層Ｓが形成された電子放出源１０３が設けられている。この電子放出源１０３は絶縁部材１０４を介して処理容器１０１の上面部に設けられている。

前記電子放出源１０３及び載置台１０２には直流電源１０５が接続されており、この直流電源１０５によって金属板Ｐに負の電位が印加されると共に載置台１０２に正の電位が印加されるようになっている。またスイッチを閉じると、金属板Ｐが電極として作用し、カーボンナノチューブ層Ｓの尖った部位（Ｎ原子）に電界が集中し、この部位から電子が放出されるようになっている。

また前記処理容器１０１の載置台１０２と電子放出源１０３との間には、当該処理容器１０１を上下に区画するように、前記電子放出源１０３から放出された電子のみを透過させるための電子透過窓１０６が設けられている。また前記処理容器１０１は、例えば電子透過窓１０６にて区画された上部側空間、下部側空間の間に夫々排気路１０７，１０８を介して図示しない真空ポンプが接続されており、この真空ポンプによって上部側空間及び下部側空間が夫々所定の真空度に維持されるようになっている。

このＥＢキュア装置では、電子放出源１０３の金属板Ｐと載置台１０２との間に例えば数千Ｖの直流電圧を印加することで、カーボンナノチューブ層Ｓから電子が発生する。この電子の発生量は、カーボンナノ材料の先端部が窒化されていないカーボンナノチューブ層に比べて多く、この電子は電子透過窓１０６を介してウエハＷ表面に照射され、当該ウエハＷが改質処理されることになる。なお、この例では前記ウエハＷは、前工程において、例えば多層配線構造のバリア膜例えばＳｉＮ膜の上に層間絶縁膜として例えば厚さ０．５μｍ程度の低誘電率のＳｉＯＣ膜がプラズマＣＶＤにより成膜されたものである。

また本発明の電子放出源は、上述した改質処理装置の他に、ウエハＷに対して電子ビームの照射が行われる種々の処理装置例えば露光処理装置の露光源として適用することができ、さらに蛍光体に電子ビームを照射して蛍光体を発光させるＦＥＤ（Field Emission Disply）にも適用することができる。

本発明に係る製造装置を示す概略平面図である。 上記製造装置において、塗布装置を示す概略断面図である。 上記製造装置において、塗布装置を示す概略平面図である。 前記塗布装置に用いられるＣＮＴ溶液供給ノズルを示す概略縦断面図である。 前記塗布装置に用いられるＣＮＴ溶液供給ノズルを示す概略平面図である。 上記製造装置において、加熱装置を示す概略断面図である。 上記製造装置において、プラズマ処理装置を示す概略断面図である。 上記製造装置において、プラズマ処理装置を示す概略平面図である。 上記プラズマ処理装置の要部を示す概略斜視図である。 上記製造装置において、基板表面の処理の様子を示す説明図である。 上記製造装置において、基板表面の処理の様子を示す説明図である。 液膜中のカーボンナノチューブの配向を示す説明図である。 炭素六員環及び炭素五員環の先端部の炭素が窒素で置換される様子を模式的に示す説明図である。 改質処理装置の一例を示す概略縦断面図である。

符号の説明

Ｂ プラズマ
Ｃ カーボンナノチューブ
Ｄ 薬液
Ｍ マイクロ波
Ｐ 基板
Ｒ リンス液
Ｓ カーボンナノチューブ層
１０ キャリア
２１ スピンチャック
３０ ＣＮＴ溶液供給ノズル
４０ オゾンガス供給部
５１ 載置台
５３ 電極板
６ 電極
６０ 処理容器
６１ 第１の処理室
６２ 第２の処理室
６４ 高周波電源部
６７ 隙間
９ 載置台

Claims (5)

1. 電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源において、
   カーボンナノ材料の先端部が窒化されていることを特徴とする電子放出源。
2. 電子を放出するためにカーボンナノ材料を基板の表面に成膜して構成された電子放出源を製造する方法において、
   基板の表面を洗浄する工程と、
   次いでカーボンナノ材料を分散液に分散させた溶液を前記基板の表面に塗布する工程と、
   前記溶液が塗布された基板の表面に電界をかけてカーボンナノ材料を起立させる工程と、
   その後、基板の表面から分散液を蒸発させる工程と、
   しかる後、窒素を含むガスをプラズマ化して得たプラズマを前記基板の表面に供給してカーボンナノ材料を窒化する工程と、を含むことを特徴とする電子放出源の製造方法。
3. プラズマは常圧雰囲気で形成されたものであることを特徴とする請求項２記載の電子放出源の製造方法。
4. 基板の表面を洗浄する工程は、薬液を基板の表面に接触させて洗浄する工程と、次いで基板の表面にオゾンガスまたは酸素プラズマを供給する工程と、を含むことを特徴とする請求項２または３記載の電子放出源の製造方法。
5. 前記溶液を基板の表面に塗布する工程は、溶液を吐出するための塗布ノズルを基板に対して相対的に横方向に移動させることにより行い、
   基板の表面にオゾンガスを供給する工程は、前記塗布ノズルの進行方向前方において紫外線ランプを備えたオゾンガス供給部を前記進行方向側に移動させながら行うことを特徴とする請求項４記載の電子放出源の製造方法。
   
   

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