JP2007155940A - ディスプレイ用光学シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】３枚以上の光学シートを積層して積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生しないディスプレイ用光学シートを得ることができる。
【解決手段】３枚以上の光学シート１２‘、１４’、１６‘が積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、最上層と最下層との間の中間層の光学シート１４’の平面サイズを最上層と最下層の光学シート１２‘、１６’の平面サイズよりも小さく形成して、最上層と最下層の光学シート光学シート１２‘、１６’の周縁全体を接合することにより、中間層の光学シート１４’を内包させる。
【選択図】 図８

Description

本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるディスプレイ用光学シート及びその製造方法に関する。

近年、カラー液晶表示装置を備えた携帯用ノートパソコンや携帯電話、携帯用液晶テレビ、再生装置一体型液晶ディスプレイなどにおいては、液晶表示装置の消費電力が大きいことがバッテリーによる駆動時間を延ばすための障害になっている。これらの液晶表示装置においては、液晶層を背面から照らして発光させるバックライト方式が普及しており、そのようなバックライト方式においては、液晶層の下面側にバックライトユニットが装備されている。

一般的には、バックライトユニットは、冷陰極管やＬＥＤ等の光源と、導光板および複数枚の光学シートを有しており、光学シートとしては、ホログラムシート、偏光シート、光反射防止シート、光反射シート、光一部反射一部透過シート、回折格子シート、干渉フィルタシート、色フィルタシート、光波長変換シート、光拡散シート等がある。液晶表示装置のバックライトユニットに組み込まれる光学シートとしては、光拡散シートやレンズシート等がある。

ところで、静止画像や動画像を鮮明に表示するためには、液晶表示装置の輝度を向上させる必要がある。そのための手段としては、光源の光量を向上させること、光拡散シートやレンズシートの種々の光学的性質を改善すること等がある。

しかしながら、液晶表示装置が使用される上述した製品は、長時間の使用を可能とするために消費電力に限りがあり、光源から発せられる光量を増加させるには限界がある。中でも、液晶表示装置に使われているバックライトの消費電力が装置全体の消費電力に占める割合は大きく、このバックライトの消費電力をできる限り低く抑えることがバッテリーによる装置の駆動時間を延ばし、上述した製品の実用価値を高める上で重要な課題となっている。

しかし、バックライトの消費電力を抑えることによって、バックライトの輝度を低下させたのでは液晶表示が見にくくなり好ましくない。そこでバックライトユニットの消費電力を上げることなく液晶表示装置の輝度を向上させる手段として、バックライトの光学的な効率を改善するためのディスプレイ用光学シートが提案されている（特許文献１〜３）。
特開平７−２３０００１号公報 特許第３１２３００６号公報 特開平５−３４１１３２号公報

特許文献１〜３においては、導光板等の光源からの光を拡散させる光拡散シートと正面方向に光を集光するレンズシートや、光拡散シートとレンズシートの機能を一体化した光学シートが提案されているが、このレンズシートは表面あるいは裏面にわずかな傷がついても傷が目だってしまい使用できなくなってしまうため、傷付きを防止するための保護シートが用いられている。

このため、保護シート貼り付け工程や材料数が増えるといったコストデメリットが発生する。また、費用面の問題だけでなく、バックライト組み立て工程においてレンズシートを組み込み保護シートを剥離する過程で、保護シート剥離によって発生する剥離帯電により周囲の微小な塵埃をレンズシート面内に付着させてしまい、欠陥を生じさせる品質上の問題点を有している。

この問題を解決するために、本出願人は複数枚の光学シートを積層した積層シート、例えばレンズシートの表面と裏面の少なくとも一方面に拡散シートを積層した積層シートを形成し、拡散シートを保護膜として兼用することによりレンズシートが傷ついたり、レンズシート面内に塵埃が付着したりするのを防止することを提案している。

しかしながら、複数枚の光学シートを、例えば溶着により接合して一体化する場合には、光学シートの溶融物が積層シートの外側にはみ出し、接合後の積層シートの寸法が変わってしまうという問題がある。更には、複数枚の光学シートの種類による熱膨張や熱収縮の違いにより、接合された積層シートに撓みが発生してしまうという問題がある。このように積層シートが設計寸法よりも変わったり、撓みが発生したりすると、光学性能が低下してしまう。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、３枚以上の光学シートを積層して
積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生しないディスプレイ用光学シートを得ることができるディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、３枚以上の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記接合工程では、前記積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみを接合することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。

本発明の請求項１によれば、３枚以上の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程では、積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみを接合するようにした。これにより、積層シートであるディスプレイ用光学シートは、最上層と最下層の光学シートで中間層の光学シートを挟持する形で一体化される。従って、中間層の光学シートは挟持されているだけで、最上層や最下層の光学シートとは接合されていないので、複数枚の光学シート同士の熱膨張や熱収縮に違いがあっても、集積シートに撓み（歪みやカール等）が発現し難い。

また、最上層と最下層の光学シートのみを接合するようにすれば、例えば溶着により接合する場合でも、中間層を含めた集積シート全体を溶融接着する場合に比べて溶融物の発生を少なくできる。これにより、溶融物が積層シートの外側にはみ出し難くなるので、接合後の積層シートの寸法が変わってしまうという問題がなくなる。

尚、中間層の光学シート枚数は一枚に限定されず、複数枚でもよい。また、最上層と最下層の光学シート周縁を何カ所接合するかは、積層シートのハンドリング等において中間層が脱落しない範囲で適宜実施するが、撓みを少なくする趣旨からすると、なるべく少なくすることが好ましい。

請求項２は請求項１において、前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの平面サイズを前記最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さく形成することにより、前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする。

請求項２は、最上層と最下層の光学シートのみを接合するための好ましい一態様であり、最上層と最下層との間の中間層の光学シートの平面サイズを最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さく形成するようにしたものである。このように、中間層の光学シートの平面サイズを最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さくすれば、最上層及び最下層と、中間層の寸法差部分に環状の隙間が形成され、この隙間に接合の際の溶融物が収納されるので、溶融物が積層シートの外側に一層はみ出し難くなる。尚、最上層、最下層、及び中間層の平面形状は、四角形状が一般的であるが、特に形状を限定されず、相似形の関係であればよい。

請求項３は請求項２において、前記最上層と最下層の光学シートの周縁全体を接合することにより、前記中間層の光学シートを内包させることを特徴とする。

請求項３は、最上層と最下層の光学シートの周縁全体を接合して袋状とし、この袋の中に中間層を内包するようにしたものである。これにより、積層シートのハンドリングの際に、中間層の光学シートが脱落することはない。

請求項４は請求項１において、前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部を形成し、この切欠き部を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする。

請求項４は、最上層と最下層の光学シートのみを接合するための好ましい別態様であり、中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部を形成し、この切欠き部を介して最上層と最下層の光学シートのみを接合するようにしたものである。このように、光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部を形成すれば、この切欠き部に接合の際の溶融物が収納されるので、溶融物が積層シートの外側に一層はみ出し難くなる。

請求項５は請求項１において、中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔を開け、この孔を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする。

請求項５は、最上層と最下層の光学シートのみを接合するための好ましい別態様であり、中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔を開け、この孔を介して最上層と最下層の光学シートのみを接合するようにしたものである。このように、光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔を開ければ、この孔に接合の際の溶融物が収納されるので、溶融物が積層シートの外側に一層はみ出し難くなる。尚、中間層に形成する孔の位置としては、四角形状な光学シートの４つのコーナ部分（角部）が好ましい。

請求項６は請求項１〜５のいずれか１において、前記３枚以上の光学シートにおいて、前記最上層と前記最下層は同じ種類の光学シートであることを特徴とする。

請求項６のように、最上層と最下層の光学シートを同じ種類にすることで、熱膨張や熱収縮が同じになるので、積層シートが一層撓み難くなる。

請求項７は請求項１〜６のいずれか１において、前記３枚以上の光学シートは、レンズシートと拡散シートであって、前記最上層と前記最下層に前記拡散シートを配置することを特徴とする。

請求項７は、積層シートを構成する光学シートの種類として、レンズシートと拡散シートで構成したものであり、最上層と最下層に拡散シートを配置するようにすれば、レンズシートを保護することができる。尚、中間層はレンズシートのみに限定されず、レンズシートと拡散シートが混在していてもよい。

請求項８は、請求項１〜７のいずれか１において、前記中間層の光学シートを、前記最上層及び／又最下層の光学シートの一部に接合することを特徴とする。

請求項８は、中間層の光学シートを最上層と最下層の光学シートで挟み込むだけでは、集積シートのハンドリング等において中間シートが脱落したり、ズレたりする場合には、中間層の光学シートを、前記最上層及び／又最下層の光学シートの一部に接合することが好ましい。

本発明の請求項９は前記目的を達成するために、３枚以上の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合されて一体化されているディスプレイ用光学シートにおいて、前記積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。

請求項９のように、積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみが接合されており、中間層が接合されないディスプレイ用光学シートは、複数枚の光学シート同士の熱膨張や熱収縮に違いがあっても、集積シートに撓み（歪みやカール等）が発現し難い。また、溶融物が積層シートの外側に一層はみ出し難くなるので、積層シートの寸法精度を維持できる。

請求項１０は、請求項９において、前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの平面サイズが前記最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さく形成されており、前記最上層と最下層の光学シートの周縁全体が接合されることにより、前記中間層の光学シートが内包されていることを特徴とする。

請求項１０のディスプレイ用光学シートは、積層シートのハンドリングの際に、中間層の光学シートが脱落するのを確実に防止できる。

請求項１１は請求項９において、前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部が形成されており、この切欠き部を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とする。

請求項１２は請求項９において、前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔が開けられており、この孔を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とする。

請求項１１及び１２は、集積シートに撓み（歪みやカール等）が発現し難く、且つ溶融物が積層シートの外側に一層はみ出し難くするための別の態様である。

請求項１３は請求項９〜１２のいずれか１、前記３枚以上の光学シートは、レンズシートと拡散シートであって、前記最上層と前記最下層に前記拡散シートが配置されていることを特徴とする。

請求項１３は、積層シートを構成する光学シートの種類として、レンズシートと拡散シートで構成したものであり、最上層と最下層に拡散シートを配置するようにすれば、レンズシートを保護することができる。

以上説明したように、本発明によれば、３枚以上の光学シートを積層して積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合する場合に、積層シートの寸法精度を維持でき、且つ撓みが発生しないディスプレイ用光学シートを得ることができる。

以下、添付図面に基づいて、本発明のディスプレイ用光学シート及びその製造方法の実施態様について説明する。

先ず、積層シート状に形成されたディスプレイ用光学シートのシート構成のいくつかの例（第１例〜第６例）を説明する。

図１は、ディスプレイ用光学シートの例（第１例）の構成を示す断面図である。

このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４（レンズシート）、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。

この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。

第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。

また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。

このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。

また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。

より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。

なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。

図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。

図２は、第２例のディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

図３は、第３例のディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）及び図２（第２例）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。

このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。

以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

図４は、第４例のディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

図５は、第５例のディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

図６は、第６例のディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１例）、図２（第２例）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

かかるディスプレイ用光学シートにおいて、本発明では光学シートの打ち抜き形状、及び接合方法に着目した。

次に、本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法１００について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０のシート構成において共通して適用できるものであるが、説明の便宜より３層構成のディスプレイ用光学シート（第３例態）に適用した場合について説明する。

図７は、図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、及び１６Ｂは、それぞれ、既述の図３に示される第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１６が巻回されたロールである。

このロール１２Ｂ、１４Ｂ、及び１６Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、及び１６Ｂより第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１６がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。

繰り出された第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１６は、下流側に配置されたそれぞれの打ち抜きプレス装置１７、１９、２１により、所定の平面サイズ、あるいは所定形状（切欠き部、孔の形成も含む）に打ち抜かれる（打ち抜き工程）。一方、打ち抜かれた後のシート残部３４は、ガイドローラＧにガイドされて巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。尚、図７では、第２の拡散シート１６のシート残部３４のみの巻き取りローラ３６を図示しており、第１の拡散シート１２及びプリズムシート１４のシート残部の巻取りは省略してある。

次に、所定の平面サイズ、あるいは所定形状に打ち抜かれた第１の拡散シート１２‘、プリズムシート１４’、及び第２の拡散シート１６‘は、それぞれのコンベア１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ上に排出された後、吸着ロボット２４により、次の接合用コンベア１５上に積層される（積層工程）。即ち、吸着ロボット２４は、横移動（図７のＡ―Ｂ方向）及び上下方向（図７のＣ−Ｄ方向）に移動可能であり、それぞれのコンベア１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃに載置されたシートを、下から、第１の拡散シート１２‘、プリズムシート１４’、第２の拡散シート１６‘の順で接合用コンベア１５上に積層する。これにより、接合前の積層シート３０’が形成される。

次に、積層シート３０‘は接合工程において、接合手段２５により積層シート３０’の最上層の第２の拡散シート１６‘と最下層の第１の拡散シート１２‘のみを接合することにより集積シート３０’を一体化させる（接合工程）。接合手段２５としては、インパルスシーラ（瞬間的に電流を流して加熱するシーラ）、レーザ照射装置、高周波溶着装置、超音波溶着装置等による溶着手段、接着剤、両面接着テープ等を使用できる。これにより、接合された集積シート３０（ディスプレイ用光学シート）が製造される。接合された集積シート３０は、接合用コンベア１５から移載用コンベア２６に移され、吸着横移載装置２８により集積装置３２上に順次積載される。

以上のディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。

１）傷故障削減効果
プリズムシート（レンズシート）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート、第２の拡散シート）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからプリズムシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、プリズムシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、プリズムシートが表面に出ない、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第３例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。

２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のプリズムシートの裏面保護シート剥し⇒第１のプリズムシートの表面保護シート剥し⇒第１のプリズムシートの組み込み⇒第２のプリズムシートの裏面保護シート剥し⇒第２のプリズムシートの表面保護シート剥し⇒第２のプリズムシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。上述した本発明におけるディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。

３）保護シートの削減効果
プリズムシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、プリズムシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。

具体的には、第４例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。

また、本発明によれば、以下の効果も得られる。

１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。

２）集光効果の低減防止による性能の向上
プリズムシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。

次に、打ち抜き工程で所定の平面サイズ、あるいは所定形状に打ち抜かれた第１の拡散シート１２‘、プリズムシート１４’、及び第２の拡散シート１６‘のうち、接合手段２５により、最上層の第２の拡散シート１６‘と最下層の第１の拡散シート１２‘のみを接合する態様（第１の態様〜第６の態様）を説明する。

図８は、第１の態様であり、打ち抜き工程では、最上層の第１の拡散シート１６‘と最下層の第２の拡散シート１２‘との間の中間層のプリズムシート１４’の平面サイズが最上層と最下層の平面サイズよりも小さくなるように打ち抜き、接合工程では最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２‘の周縁全体を接合して、中間層のプリズムシート１４’を内包するようにしたものである。接合において、最初に最上層の拡散シート１６‘側から加熱して、次に最下層の拡散シート１２‘側から加熱するようにしてもよい（以下、第２〜第６の形態も同様である）。

これにより、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートは、最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’で中間層のプリズムシート１４‘を挟持する形で一体化される。従って、中間層のプリズムシート１４’は挟持されているだけで、最上層や最下層の拡散シート１６‘、１２’とは接合されていないので、複数枚のシート１２‘、１４’、１６’同士の熱膨張や熱収縮に違いがあっても、集積シート３０に撓み（歪みやカール等）が発現し難い。

また、最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’のみを接合するようにすれば、例えばインパルスシーラで溶着により接合する場合でも、中間層を含めたシート全体１２‘、１４’、１６’を溶着する場合に比べてシートの溶融物の発生を少なくできる。インパルスシーラは公知のものを使用でき、例えば富士インパルス社製のものを使用できる。

これにより、溶融物が積層シート３０の外側にはみ出し、接合後の積層シート３０の寸法が変わってしまうという問題がなくなる。更には、このように、中間層のプリズムシート１４‘の平面サイズを最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’の平面サイズよりも小さくすれば、接合される最上層周縁部と最下層周縁部との間に環状の隙間３４が形成され、この隙間３４に接合の際の溶融物３６が収納されるので、溶融物３６が積層シート３０の外側に一層はみ出し難くなる。尚、最上層、最下層、及び中間層の平面形状は、四角形状が一般的であるが、形状には限定されない。しかし、第１の態様では、相似形の関係であることが好ましい。尚、第１の態様では、最上層と最下層の周縁全体を連続接着線で接合することで説明したが、最上層と最下層の周縁の複数箇所を点接着するようにしてもよく、あるいは最上層と最下層の周縁全体の一辺のみを接合するようにしてもよい。

図９は、第２の態様であり、打ち抜き工程では、最上層、最下層、及び中間層のシート１２‘、１４’、１６‘を四角形状の同じ平面サイズに打ち抜くとともに、中間層のプリズムシート１４‘の周縁の少なくとも１箇所に切欠き部３８を形成し、接合工程では、この切欠き部３８を介して最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’のみを接合するようにしたものである。

この第２の態様の場合にも、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートは、最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’で中間層のプリズムシート１４‘を挟持する形で一体化されている。従って、中間層のプリズムシート１４’は挟持されているだけで、最上層や最下層の拡散シート１２‘、１６’とは接合されていないので、複数枚のシート１２‘、１４’、１６’同士の熱膨張や熱収縮に違いがあっても、集積シート３０に撓み（歪みやカール等）が発現し難い。また、中間層のプリズムシート１４‘の周縁の少なくとも１箇所に切欠き部３８を形成することにより、最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’の間には、切欠き部３８に対応した形状の隙間４０が形成され、この隙間４０に接合の際の溶融物４２が収納されるので、溶融物４２が積層シート３０の外側に一層はみ出し難くなる。尚、第１の態様は中間層のプリズムシート１４‘は内包されるので、ハンドリング等の際に、プリズムシート１４’が積層シート３０から脱落することはない。しかし、図９のように、中間層のプリズムシート１４‘の一辺のみに切欠き部３８を介して接合し、ハンドリング等の際に、プリズムシート１４’の一部が積層シート３０から飛び出したり、脱落したりする危険がある場合には、中間層のプリズムシート１４‘を、最上層及び／又最下層の拡散シート１２‘、１６’の一部に接合することが好ましい。この場合、当然のことであるが、液晶表示素子の画面部分にかからない周縁部を接合することが必要であり、切欠き部３８の両側の凸部３９、３９を接合するとよい。尚、第１の態様の場合も、中間層のプリズムシート１４‘を、最上層及び／又最下層の拡散シート１２‘、１６’の一部に接合してもよい。尚、第２の態様の図９では、中間層のプリズムシート１４‘の一辺に切欠き部３８を形成することで図示してあるが、複数の辺に切欠き部を形成してもよい。

図１０は、第３の態様であり、打ち抜き工程では、最上層、最下層、及び中間層のシート１２‘、１４’、１６’を四角形状の同じ平面サイズに打ち抜くとともに、中間層のプリズムシート１４‘の周縁の少なくとも１箇所に孔４４を開け、この孔４４を介して最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’のみを接合するようにしたものである。この場合、最上層の拡散シート１６‘の溶融物と、最下層の拡散シート１２’の溶融物が孔４４の位置で繋がるようになる。このため、接合手段２５としては加熱部が針形状をしたインパルスシーラを使用し、瞬時溶着により接合することが好ましい。また、孔４４の大きさとしは、溶融物で完全に埋まってしまわない程度の大きさにすることが好ましい。

この第３の態様の場合にも、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートは、最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’で中間層のプリズムシート１４‘を挟持する形で一体化されている。従って、中間層のプリズムシート１４’は挟持されているだけで、最上層や最下層の拡散シート１２‘、１６’とは接合されていないので、複数枚のシート１２‘、１４’、１６’同士の熱膨張や熱収縮に違いがあっても、集積シート３０に撓み（歪みやカール等）が発現し難い。また、最上層の拡散シート１６‘の溶融物と、最下層の拡散シート１２’の溶融物が孔４４に収納されて、孔４４の位置で繋がるので、溶融物の棒が孔４４を貫通した状態になる。これにより、孔４４を２カ所形成すれば、中間層のプリズムシート１４‘が積層シート３０から飛び出したり、脱落したりすることがない。

図１１は、第４の態様であり、中間層の中間層のプリズムシート１４‘の４つのコーナ部に孔４４を合計４個形成して、この４つの孔４４を介して最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’のみを接合するようにしたものである。

図１２の第５の態様及び図１３の第６の態様は、それぞれ図１０の第３の態様及び図１１の第４の態様の変形例である。即ち、打ち抜き工程では、最上層、最下層、及び中間層のシートを四角形状の同じ平面サイズに打ち抜くとともに、最上層、最下層、中間層の周縁の少なくとも一箇所に貫通孔４６（４６Ａ，４６Ｂ，４６Ｃ）を形成する。図１２は、積層シート３０の一辺部に９個の貫通孔４６を形成した場合である。そして、接合工程では、この貫通孔４６に、接合手段２５を挿入して、最上層の拡散シート１６‘の孔４６Ａと最下層の拡散シート１２’の孔４６Ｃの回りを溶融することで、中間層のプリズムシート１４‘の孔４６Ｂを介して最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’のみを接合する。この場合に使用する接合手段としては、加熱部分が針形状をしたインパルスシーラが好ましい。また、中間層のプリズムシート１４‘に開ける孔４６Ｂの大きさは、最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’に開ける孔４６Ａ，４６Ｃの大きさよりも大きく、且つ針の径よりも大きいことが必要である。

第５の態様及び第６の態様の場合にも、第３の態様及び第４の態様と同様の効果を得ることができる。

次に、インパルスシーラ以外の接合手段２５について説明する。

レーザ照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、波長が８００ｎｍ程度の半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよい。図１４は、半導体レーザ照射装置１３０の構成の一例を示したものである。図１４に示すように、半導体レーザ照射装置１３０は、主として、半導体レーザ発振器１３２と、これを制御するレーザコントローラ１３４と、光ファイバー１３６を介して半導体レーザ発振器１３２と接続されるレーザヘッド１３８と、積層シート３０‘を載置するＸ−Ｙテーブル１４２とで構成される。レーザヘッド１３８は、集光レンズ（図示せず）を備えており、光ファイバー１３６により導かれたレーザ光は、レーザヘッド１３８内の集光レンズに集光されて積層シート３０’に照射される。例えば、上述した第１の態様のためのレーザ照射条件としては、発振波長が８０８ｎｍの半導体発振器１３２を用い、出力２２Ｗ、レーザビーム径０．６ｍｍ、走査速度１１２ｍｍ／ｓ、にして最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’同士の周縁を接合した。その結果、外観、接合強度、光学特性ともに問題なく接合可能であった。

尚、レーザによる接合時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。

接合手段２５として接着剤を使用する場合には、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。

ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。

これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。

また、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。

接合手段２５として両面接着テープを使用する場合には、両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

図１５は、超音波溶着装置２００の一例であり、主として、発振器２０２、振動子２０４、ブースター２０６、超音波ホーン２０８、受け台２１０を備えており、定盤２１２に立設されたプレス支柱２１４の中にエアシリンダー２１６が内蔵されている。このエアシリダー２１６によって超音波ホーン２０８を上下方向に移動させる。かかる構成の超音波ホーン２０８を用いて、出力１ｋＷ、加圧力３４ｋｇで上述した第１の態様の接合を行ったところ、外観、接合強度、光学特性ともに問題なく接合可能であった。

［プリズムシートの作成］
プリズムシート１４‘を次のように作成した。
・樹脂液の調整
表１に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。

ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の光ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
図１６に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。

ロール８１から送り出されるシートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のフィルムを使用した。

エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。

塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。

塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。

乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。

ニップローラ８４として、直径が２００mmで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。

樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで照射を行った。

以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。

［第１の拡散シート１２‘の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２‘（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。

（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。

（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。

（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１６‘の作成］
上記の第１の拡散シート１２‘の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。

［ディスプレイ用光学シート３０の作成：実施例］
以上の各シートを使用して、次の実施例を行った。

（実施例１）第１の態様
四角形状の中間層のプリズムシート１４‘は、四角形状の最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’よりも各辺が６ｍｍ短くなるように打ち抜き、上から拡散シート１６‘、プリズムシート１４’、拡散シート１２‘になるように積層した。そして、インパルスシーラ２５（富士インパルス社製）を用いて、プリズムシート１４’にかからないよいように最上層と最下層の各辺の端から内側に３ｍｍまで溶融物３６がくるように、最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’のみを接合した。このとき、適度な溶着ができる加熱時間は約２秒、冷却時間は５秒であった。

その結果、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接着強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートを経時的な撓みも認められなかった。

（実施例２）第２の態様
四角形状の中間層のプリズムシート１４‘の一辺に溝深さ１０ｍｍ（切欠き部３８両側の凸部高さ１０ｍｍ）になるように切欠き部３８を形成し、上から拡散シート１６‘、プリズムシート１４’、拡散シート１２‘になるように積層した。そして、インパルスシーラ２５（富士インパルス社製）を用いて、プリズムシート１４’にかからないよいように切欠き部３８に対応する最上層と最下層の各辺の端から内側に３ｍｍまで溶融物３６がくるように、最上層と最下層の拡散シート１２‘、１６’のみを接合した。また、凸部３９については、最下層及び最下層の拡散シート１２‘、１６’と一点接合した。

その結果、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接着強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートを経時的な撓みも認められなかった。尚、凸部３９の幅（換言すると切欠き部３８の幅）、数、配置は任意に変更可能である。

（実施例３）第３の態様
最上層、最下層、及び中間層を四角形状な同じ平面サイズに打ち抜くとともに、プリズムシート１４‘のみに直径２ｍｍの孔４４を２０ｍｍ間隔で９個開け、直径１．３ｍｍのスポットタイプの超音波溶着機で、最上層と最下層の拡散シート１６‘、１２’を孔４４を介して接合した。

その結果、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接着強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートを経時的な撓みも認められなかった。

（実施例４）第６の態様
最上層、最下層、及び中間層を同じ四角形状の平面サイズに打ち抜くとともに、プリズムシート１４‘の４コーナ部にそれぞれ直径２．５ｍｍの孔４６Ｂを開け、拡散シート１２‘、１６’に直径１．５ｍｍの孔４６Ａ，４６Ｃを開けて貫通孔４６を形成した。そして、貫通孔４６の部分を加熱部が針形状をしたインパルスシーラで溶着した。

その結果、積層シート３０であるディスプレイ用光学シートの外形寸法、外観（撓みがないこと）、接着強度、光学特性ともに問題のない良好な接合を行うことができた。また、ディスプレイ用光学シートを経時的な撓みも認められなかった。

ディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 本発明のディスプレイ用光学シート製造ラインの全体構成図 本発明の製造方法における第１の態様を説明する説明図 本発明の製造方法における第２の態様を説明する説明図 本発明の製造方法における第３の態様を説明する説明図 本発明の製造方法における第４の態様を説明する説明図 本発明の製造方法における第５の態様を説明する説明図 本発明の製造方法における第６の態様を説明する説明図 接合手段の一態様であるレーザ照射装置の説明図 接合手段の一態様である超音波溶着装置の説明図 プリズムシートの製造装置の構成図

符号の説明

１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…帯状の第１の拡散シート、１４…帯状のプリズムシート、１６…帯状の第２の拡散シート、１２‘…第１の拡散シート（打ち抜き後）、１４’…プリズムシート（打ち抜き後）、１５…接合用コンベア、１６‘…第２の拡散シート（打ち抜き後）、１７、１９、２１…打ち抜きプレス装置、１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ、…コンベア、２４…吸着ロボット、２５…接合手段、２６…移載用コンベア、２８…吸着横移載装置、３０‘…積層シート（接合前）、３０…積層シート（接合後）、３２…集積装置、３４…隙間、３６…溶融物、３８…切欠き部、４０…隙間、４４…孔、４６…孔

Claims (13)

1. ３枚以上の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合して一体化する接合工程を含むディスプレイ用光学シートの製造方法において、
   前記接合工程では、前記積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみを接合することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
2. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの平面サイズを前記最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さく形成することにより、前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする請求項１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
3. 前記最上層と最下層の光学シートの周縁全体を接合することにより、前記中間層の光学シートを内包させることを特徴とする請求項２のディスプレイ用光学シートの製造方法。
4. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部を形成し、この切欠き部を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする請求項１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
5. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔を開け、この孔を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみを接合することを特徴とする請求項１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
6. 前記３枚以上の光学シートにおいて、前記最上層と前記最下層は同じ種類の光学シートであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
7. 前記３枚以上の光学シートは、レンズシートと拡散シートであって、前記最上層と前記最下層に前記拡散シートを配置することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
8. 前記中間層の光学シートを、前記最上層及び／又最下層の光学シートの一部に接合することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１のディスプレイ用光学シートの製造方法。
9. ３枚以上の光学シートが積層された積層シートの周縁の少なくとも１以上の箇所において接合されて一体化されているディスプレイ用光学シートにおいて、
   前記積層シートの最上層の光学シートと最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
10. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの平面サイズが前記最上層と最下層の光学シートの平面サイズよりも小さく形成されており、前記最上層と最下層の光学シートの周縁全体が接合されることにより、前記中間層の光学シートが内包されていることを特徴とする請求項９のディスプレイ用光学シート。
11. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に切欠き部が形成されており、この切欠き部を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とする請求項９のディスプレイ用光学シート。
12. 前記最上層と前記最下層との間の中間層の光学シートの周縁の少なくとも１箇所に孔が開けられており、この孔を介して前記最上層と前記最下層の光学シートのみが接合されていることを特徴とする請求項９のディスプレイ用光学シート。
13. 前記３枚以上の光学シートは、レンズシートと拡散シートであって、前記最上層と前記最下層に前記拡散シートが配置されていることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１のディスプレイ用光学シート。
    
    

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