JP2007076666A - ディスプレイ用光学シートの包装体及びその包装方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるシート状物を、従来に比べて簡易且つ低コストに包装するディスプレイ用光学シートの包装体及びその包装方法を提供する。
【解決手段】２種類以上の光学シート（第１のプリズムシート１２、第１の拡散シート１４、第２の拡散シート１６、第２のプリズムシート１８）がバックライトユニットに装填する順に並べられた冊１００は、予め片側が封緘された包装袋１０４に挿入され、他方の開口部１１０に差し込まれたエア吸引ノズル１０８によって包装袋１０４の内部を減圧し、冊１００と包装袋１０４が適度に密着した状態でエア吸引ノズル１０８を退避させ、開口部１１０が封止される。
【選択図】 図１５

Description

本発明は、ディスプレイ用光学シートの包装体及びその包装方法に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物を、従来に比べて簡易な工程且つ低コストで包装するのに好適な包装技術に関する。

近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。

この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。

また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
特開２００４−１８４５７５号公報 特開平７−２３０００１号公報 特許第３１２３００６号公報 特開平５−３４１１３２号公報

しかしながら、上記の従来の構成において、上記のフィルムを一枚ずつ包装すると、大変手間がかかり、コストアップは避けられない。

また、包装材は、剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、包装材をフィルムから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、輸送中に起こる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるシート状物を、従来に比べて簡易且つ低コストに包装するディスプレイ用光学シートの包装体及びその包装方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るディスプレイ用光学シートの包装体は、２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体が包装部材中に包装され、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装材料を減圧した状態で封止されることを特徴とする。

本発明によれば、所定の順序に積層した複数種類の光学シートからなる積層体を包装部材と密着させた状態で包装部材が封止されるので、被包装物（積層体）の損傷を防止するとともに、該光学シートの積層体を組み付ける際の作業数を削減でき、製造コストの低減に寄与する。

即ち、製品サイズの光学シートを用いることで、何枚ものシート（フィルム）をそれぞれ製品サイズに裁断する工程が省け、何層ものシートを位置決めしながら積層する工程も省ける。また、保護シートを用いることなく被包装体の損傷を回避でき、保護シートによる問題も生じず、コスト面及び品質面でも有利である。更に、何層ものフィルムを積層する際の問題点や、複数のフィルム間の熱膨張・熱収縮による問題点も生じない。

ここでいう「光学シート」には、光学的機能を備える各種シートの総称であり、拡散シート、偏光板（偏光フィルム）、各種レンズシート（レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蛇の目レンズ）、プリズムシート等）が代表的なものである。

また、「製品サイズの積層体」は、製品サイズよりも大きなサイズの光学シートを積層した後に製品サイズに裁断する態様が好ましい。

積層体を包装部材に包装（仮包装）する際に、該積層体の１箇所以上をクリップして搬送することが好ましい。

「包装部材」には、袋状の包装部材１つの端辺（端部）に開口部を有し、該開口部から被包装物（積層体）を該袋状の包装材料の内部に挿入する態様がある。

「前記包装部材を減圧した状態」には、積層体を包装した包装部材を所定の真空度で真空状態にする態様が好ましい。

また、上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明に係るディスプレイ用光学シートの包装体は、２種類以上の光学シートを所定の順序に積層し前記光学シートの周縁部の少なくとも１箇所において接合した製品サイズの積層体が包装材料中に包装され、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装材料を減圧した状態で封止されることを特徴とする。

本発明によれば、周縁部の少なくとも１箇所において積層体が接合されるので、該積層体を搬送する際に、積層体を構成する光学シート間の擦れによる損傷が防止される。なお、該積層体の４辺を接合する態様がより好ましい。このように、積層体の周縁の４辺において接合がなされれば、積層体の固定がより強固になり、また、ごみ等の汚染の混入も、より効果的に防止できる。

積層体を構成する光学シートの接合には、接着材や両面接着テープ等の接合部材を用いてもよいし、溶着による接合を適用してもよい。積層体を構成する光学シートを溶着させる手段としては、超音波による加熱や、レーザ光の照射による加熱等が採用できる。溶着を用いる態様では、製品サイズよりも大きな光学シートからなる積層体を製品サイズに切断する工程と、積層体を構成する光学シートを接合する工程を共通化することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載のディスプレイ用光学シートの包装体の一態様に係り、前記光学シートはレンズシート及び拡散シートを含むことを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、傷がつき易く汚れやすいレンズシートと傷か目立たない拡散シートとを組み合わせることで（即ち、積層体の少なくとも一方の面に拡散シートを用いることで）、レンズシートの損傷や汚れを防ぐことが可能になる。なお、レンズシートの表裏両面に拡散シートを積層する態様がより好ましい。

レンズシートには、「１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシート」がある。「１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。

請求項４に記載の発明は、請求項１、２又は３記載のディスプレイ用光学シートの包装体の一態様に係り、前記光学シートは複数のレンズシートが積層された積層レンズシート及び拡散シートを含むことを特徴とする。

複数のレンズシートが積層された積層レンズシートには、各レンズシートのレンズの軸が略直交する向きに積層する態様や、モアレ縞等の防止のために角度を若干量調整する態様がある。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの包装体の一態様に係り、前記積層体は、前記光学シートがバックライトユニットに装填する順序に積層されることを特徴とする。

バックライトユニット（ＢＬＵ）に装着する順序に光学シートを積層することで、ＢＬＵの組立工程を簡素化することが可能である。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの包装体の一態様に係り、前記包装部材は、少なくとも前記積層体と接触する部分に所定の弾性を有することを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、包装部材と積層体との密着性を確保することができ、包装部材と積層体の擦れによる傷つきや粉塵の発生を防止することができる。更に、該包装部材に熱収縮性樹脂フィルムを適用する態様では、シュリンク包装を併用することで包装部材と積層体との密着性及び気密性をより向上させることができる。

また、上記目的を達成するために、請求項７に記載の発明に係るディスプレイ用光学シートの包装方法は、２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体を包装部材中に包装する仮包装工程と、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装部材の内部を減圧する減圧工程と、前記包装部材が前記積層体と密着する状態で前記包装部材を封止する封止工程と、
を含むことを特徴とする。

製品サイズよりも大きな光学シートを用いる態様では、製品サイズよりも大きな光学シートからなる積層体を製品サイズに裁断する裁断工程が含まれる。

包装部材に熱収縮性を有する材料を用いる場合、減圧工程（或いは、封止工程）に積層体が仮包装された包装部材を加熱する加熱工程を含むことが好ましい。

また、上記目的を達成するために、請求項８に記載の発明に係るディスプレイ用光学シートの包装方法は、２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体を前記光学シートの周縁部の少なくとも１箇所において接合する接合工程と、前記接合工程によりその周縁部の少なくとも１箇所において接合された積層体を包装部材中に包装する仮包装工程と、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装部材の内部を減圧する減圧工程と、前記包装部材が前記積層体と密着する状態で前記包装部材を封止する封止工程と、を含むことを特徴とする。

該積層体の少なくとも１箇所を固定する態様によれば、包装時（特に、ハンドリング時）における光学シートの位置ズレや、該位置ズレによるシート間の擦れを防止することができる。

本発明によれば、被包装物（複数種類の光学シートからなる積層体）に対して高い密着性で包装することが可能であり、被包装物の損傷を防止することができる。また、バックライトユニットの組み立てに必要な部材の組み込み作業数が減り、製造コストの削減に寄与する

以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。

〔ディスプレイ用光学シートの説明〕
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。

このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。

この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。

第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。

また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。

このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。

また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。

より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。

なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。

図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。

このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。

以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

〔ディスプレイ用光学シートの製造方法の説明〕
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。

図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。

このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。

繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。

レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。

裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。

レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。

なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。

このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。

以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により
集積装置３２上に順次重ねられる。

一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。

以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。

１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。

２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。

３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。

具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。

次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。

このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。

ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。

ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。

これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。

また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。

ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。

これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。

ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。

テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。

テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。

また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。

テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。

超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。

なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。

なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。

図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。

図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。

図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。

以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。

また、本発明によれば、以下の効果も得られる。

１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。

２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。

以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。

たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。

また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。

以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。

〔包装方法の説明〕
次に、図１５を用いて、上述したディスプレイ用光学シートの包装方法について説明する。図１５には、所定の包装枚数にそろえられたディスプレイ用光学シート（以下、「冊」と呼ぶ。）を脱気（減圧）しながら包装する脱気包装方法の手順を示す。なお、ここでいう冊には、図１〜図６に示すような少なくとも１点を接合したディスプレイ用光学シートだけでなく、バックライトユニットの装填する順序に並べられた未接着の光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせが含まれる。

即ち、本例に示す包装方法が好適に用いられる光拡散シート及びプリズムシートの構成は、（１）第２の光拡散シート１８と第１のプリズムシート１４の組み合わせ（図６のディスプレイ用光学シート６０）、（２）第２の光拡散シート１８、第２のプリズムシート１６及び第１のプリズムシート１４の組み合わせ（図５のディスプレイ用光学シート５０）、（３）第２の拡散シート１８、第１のプリズムシート１４及び第１の拡散シート１２の組み合わせ（図３のディスプレイ用光学シート３０）、（４）第２の拡散シート１８、第２のプリズムシート１６、第１のプリズムシート１４及び第１の拡散シート１２の組み合わせ（図１のディスプレイ用光学シート１０）、（５）第１のプリズムシート１４及び第１の拡散シート１２の組み合わせ（図４のディスプレイ用光学シート４０）、（６）第２のプリズムシート１６、第１のプリズムシート１４及び第１の拡散シート１２の組み合わせ（図２のディスプレイ用光学シート２０）がある。

なお、上記（１）〜（６）の光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせにおいて、第１の拡散シート１４と第２の拡散シート１８とを適宜入れ替えてもよいし、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを適宜入れ替えてもよい。例えば、（１）に示す光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせにおいて、第１のプリズムシート１４に代わり第２のプリズムシートを第２の拡散シート１８に組み合わせてもよい。

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６を用いる態様では、各プリズムシートは、各プリズムシートが有する凸状レンズの軸が略直交する向き（各プリズムシートが有する凸状レンズの稜線方向が互いに略直交する向き）に配されている。

図１５(a)に示す仮包装工程では、予め、片側（第１の端部１０２）が封緘された包装袋１０４（包装部材）に冊１００（積層体）が挿入され、他方の開口部（第２の端部１０６）には包装袋１０４内の空気を排出するためのエア吸引ノズル１０８（脱気手段）が差し込まれる。また、このエア吸着ノズル１０８の上下には包装袋１０４の幅より広い長さを有するヒートシール機構（図１５(a)中不図示、図１５(d)に符号１１０で図示）が配置されている。なお、図１５(a)に示す冊１００及び包装袋１０４は、図１５(a)における下側から支持されている。

バックライトユニットの装填する順序に並べられた未接着の光拡散シート及びプリズムシートの組み合わせを仮包装する場合、該シートの組み合わせはその一端（本例では、図１５(a)における左側の端部）をクリップした状態でハンドリングされる。

図１５(b)に示す脱気工程では、エア吸引ノズル１０８に接続される不図示の排出ポンプを脱気制御回路（不図示）によって動作させて包装袋１０４内の空気を排出し（減圧し）、包装袋１０４を収縮させる。図１５(c)には、包装袋１０４の収縮が進行した状態を示す。なお、包装袋１０４の内部を減圧すると、包装袋１０４内の空気及び異物（ほこり等）が外部に排出される。更に、包装袋１０４に冊１００が適度に固定されるので、冊を構成するシート同士や冊と包装袋１０４と擦れによる発塵、傷付き、静電気の発生などが防止される。

脱気工程では、冊１００が仮包装された包装袋１０４内を所定の真空度の真空状態としてもよい。

図１５(d)に示す封止工程では、包装袋１００が収縮しきった状態で（即ち、冊１００と包装袋１０４が適度に密着して冊１００が包装袋１０４に固定された状態で）、エア吸引ノズル１０８を退避方法（矢印線で図示）に退避させるとともに、図１５(a)〜(c)に示す第２の端部１０６にヒートシール１１０によってヒートシール処理が施され、封止部１１６が形成される。

本例に用いられる包装袋１０４は、冊１００との密着性を確保するために、少なくとも冊１００と接触する部分は所定の弾性を有していることが好ましい。所定の弾性を有する部材の一例を挙げると、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＯ（ポリオレフィン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などがある。なお、上記部材は熱収縮性を有しており、封止する際に熱をかけることで（シュリンク包装を併用することで）、包装袋１０４と冊１００との密着性（包装袋１０４の気密性）が向上する。

上述した包装方法によれば、傷や異物の付着による冊の欠陥を低減し、組立工程及び検査工程が削減される。また、保護シート等の削減による製品コストの削減に寄与する。

本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図 第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図 図１〜図６に示すディスプレイ用光学シートの包装方法を説明する図

符号の説明

１０，２０，３０，４０，１００…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、１００…冊、１０４…包装材料、１０８…エア吸着ノズル、１１０…ヒートシール機構

Claims (8)

1. ２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体が包装部材中に包装され、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装材料を減圧した状態で封止されることを特徴とするディスプレイ用光学シートの包装体。
2. ２種類以上の光学シートを所定の順序に積層し前記光学シートの周縁部の少なくとも１箇所において接合した製品サイズの積層体が包装材料中に包装され、前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装材料を減圧した状態で封止されることを特徴とするディスプレイ用光学シートの包装体。
3. 前記光学シートはレンズシート及び拡散シートを含むことを特徴とする請求項１又は２記載のディスプレイ用光学シートの包装体。
4. 前記光学シートは複数のレンズシートが積層された積層レンズシート及び拡散シートを含むことを特徴とする請求項１、２又は３記載のディスプレイ用光学シートの包装体。
5. 前記積層体は、前記光学シートがバックライトユニットに装填する順序に積層されることを特徴とする請求項１乃至４のうち何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの包装体。
6. 前記包装部材は、少なくとも前記積層体と接触する部分に所定の弾性を有することを特徴とする請求項１乃至５のうち何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの包装体。
7. ２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体を包装部材中に包装する仮包装工程と、
   前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装部材の内部を減圧する減圧工程と、
   前記包装部材が前記積層体と密着する状態で前記包装部材を封止する封止工程と、
   を含むことを特徴とするディスプレイ用光学シートの包装方法。
8. ２種類以上の光学シートを所定の順序に積層した製品サイズの積層体を前記光学シートの周縁部の少なくとも１箇所において接合する接合工程と、
   前記接合工程によりその周縁部の少なくとも１箇所において接合された積層体を包装部材中に包装する仮包装工程と、
   前記包装部材が前記積層体と密着するように前記包装部材の内部を減圧する減圧工程と、
   前記包装部材が前記積層体と密着する状態で前記包装部材を封止する封止工程と、
   を含むことを特徴とするディスプレイ用光学シートの包装方法。

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