JP2007079026A - 光学一体化シート、光学一体化シートの製造方法、および光学ユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】あるユニットに複数枚の光学シートを組み込む際に、これらの光学シートを適切に保管して、組み込み作業を簡単にする技術を提供する。
【解決手段】レンズシートと、レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に配置された拡散シートと、を備えるディスプレイ用光学シート１０において、レンズシートおよび拡散シートと一体的に接合部１９が設けられている。この接合部１９がガイドレール１１０に係合されることによって、レンズシートおよび拡散シートがガイドレール１１０により支持される。
【選択図】 図１４

Description

本発明は、光学一体化シート、光学一体化シートの製造方法、および光学ユニットの製造方法に係り、例えばプリズムシートおよび光拡散シートが一体的に形成された光学一体化シートに関する。

近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。

この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。

また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。

上述の光学機能を有する複数枚のシート（フィルム）をあるユニットに組み込む際には、複数のメーカーから購入した複数枚の光学シート毎に「光学シートの積層」および「光学シートの貼り合わせ」を繰り返すことが一般的である。このような複数枚のフィルムの組み込みについて、図２１および図２２を参照して以下に説明する。

図２１は、光学機能を有する複数枚のシートを他のユニットに組み込む従来工程を示す模式図である。図２２は、光学機能を有する複数枚のシートを他のユニットに組み込む従来工程を示すフローチャートである。図２１および図２２には、第１光学シート９０Ａ、第２光学シート９０Ｂ、および第３光学シート９０Ｃがバックライトユニット（ＢＬＵ）９２に順次組み込まれる例が示されている。

この例では、まず、第１光学シート９０Ａがバックライトユニット９２に対して組み込まれる（図２２のＳ１１）。そして、組み合わされたバックライトユニット９２および光学シート９０Ａのゴミ取りや傷検出が行われる（Ｓ１２）。その後、第２光学シート９０Ｂおよび第３光学シート９０Ｃが、第１光学シート９０Ａと同様にして、バックライトユニット９２に組み込まれる。すなわち、第１光学シート９０Ａの上から第２光学シート９０Ｂがバックライトユニット９２に組み込まれ（Ｓ１３）、バックライトユニット９２、第１光学シート９０Ａ、および第２光学シート９０Ｂのゴミ取りや傷検出が行われる（Ｓ１４）。そして、第２光学シート９０Ｂの上から第３光学シート９０Ｃがバックライトユニット９２に組み込まれ（Ｓ１５）、バックライトユニット９２、第１光学シート９０Ａ、第２光学シート９０Ｂ、および第３光学シート９０Ｃのゴミ取りや傷検出が行われる（Ｓ１６）。これらの工程（Ｓ１１〜Ｓ１６）を経て、バックライトユニット９２に対し、第１光学シート９０Ａ、第２光学シート９０Ｂ、および第３光学シート９０Ｃが組み込まれた光学ユニット９４が形成される。

この光学ユニット９４では、光学シート９０Ａ〜９０Ｃが固定されておらず比較的自由に動くことができるため、熱や湿度などによる光学シート９０Ａ〜９０Ｃの膨張や収縮の影響が軽減されている。
特開２００４−１８４５７５号公報 特開平７−２３０００１号公報 特許第３１２３００６号公報 特開平５−３４１１３２号公報

上述の図２１および図２２に示す組み込み工程では、第１光学シート９０Ａ、第２光学シート９０Ｂ、および第３光学シート９０Ｃの各々が積層された状態で保管されており、バックライトユニット９２に組み込む際に、各光学シートを各保管場所から運ぶ必要がある。そのため、光学シートの枚数分の組み込み作業が必要になるとともに、組み込み時に生じるゴミや損傷の検出も光学シートの組み込み回数分行う必要がある。

一般に、組み込み作業が煩雑化するほど、ゴミが生じたり光学シートに損傷が生じやすく、また作業時のハプニングやミスも生じやすい。また特に、大きな光学シートや柔らかい光学シートを扱う場合には、シワや折れが生じやすく、品質の良い光学シートユニットを提供することが難しい。

したがって、光学シートの移動等の作業は、簡単かつ迅速に行われることが望ましい。しかしながら、図２１および図２２に示される組み込み工程では、そのような組み込み作業を簡素に行うことが難しく、作業が煩雑化しやすい。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、あるユニットに複数枚の光学シートを組み込む際に、これらの光学シートを適切に保管して、組み込み作業を簡単にする技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のある態様の光学一体化シートは、レンズシート
前記レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に配置され、レンズシートと一体的に設けられた平板状光学シートと、レンズシートおよび平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に設けられ、所定の支持体に係合される係合部と、を備える。係合部が支持体に係合されることによって、レンズシートおよび平板状光学シートが支持体により支持される。

この態様によれば、一体的に形成されたレンズシートおよび平板状光学シートを、係合部を介して支持体に保持させることができる。これにより、簡単かつ適切にこれらのシートを保管しておくことができ、レンズシートおよび光学シートをあるユニットに組み込む際には、比較的簡単に組み込み作業を行うことができる
ここでいう「レンズシート」とは、レンチキュラーレンズ、フライアイレンズ（蠅の目レンズ）、プリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。

また、ここでいう「平板状光学シート」には、各種の光学シートが含まれ、例えば、光拡散シートや反射型偏光シート（３M社製のＤＢＥＦフィルム、等）がここでいう「平板状光学シート」に含まれる。

なお、単に「光学シート」という場合には、光学的な機能を有するシート全般を指す。

係合部は、支持体に係合された状態で、支持体上を移動可能に設けられてもよい。この場合、係合部と支持体の係合状態を解かずに係合部を支持体上で移動させることができる。これにより、一体的に形成されたレンズシートおよび平板状光学シートを、支持体によって安定に支持した状態で移動させることができる。

係合部には、支持体が貫通可能な貫通孔が設けられており、当該貫通孔に支持体を貫通させることによって、レンズシートおよび平板状光学シートは支持体により支持されてもよい。この場合、貫通孔に支持体を貫通させるという簡単な構造により、レンズシートおよび平板状光学シートを支持体に保持させることができる。

なお、細長い棒状の部材を支持体として活用してもよい。この場合、貫通孔を介して係合部を支持体に沿ってスムーズに移動させることができる。

係合部には、貫通孔が複数形成されていてもよい。複数の貫通孔の各々に支持体を挿入することにより、レンズシートおよび平板状光学シートは支持体によって安定した状態で支持される。

貫通孔は、非真円形の断面形状を持っていてもよい。この場合、貫通孔を中心としたレンズシートおよび平板状光学シートの回転運動を防ぐことができ、安定した状態で係合部を支持体に係合させることができる。非真円形の断面形状とは、真円形以外の形状の断面を指し、多角形、楕円形、様々な形状を組み合わた形、等が非真円形の断面形状に含まれる。

本発明の別の態様は、光学一体化シートの製造方法である。この方法は、レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に平板状光学シートを配置する工程と、レンズシートおよび平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に、所定の支持体に係合される係合部を形成する工程と、レンズシートおよび平板状光学シートを接合する工程と、を備える。係合部が支持体に係合されることによって、レンズシートおよび平板状光学シートが支持体により支持される。

この態様によれば、レンズシートおよび平板状光学シートを支持体に係合部を介して保持させることができる光学一体化シートを適切に製造することができる。

なお、上述の各工程の実施順番は特に問われない。

本発明のさらに別の態様は、光学ユニットの製造方法である。この方法は、レンズシートと、レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に配置された平板状光学シートと、レンズシートおよび平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に設けられ、所定の支持体に係合される係合部と、を備え、係合部が支持体に係合されることによって、レンズシートおよび平板状光学シートが支持体により支持される光学一体化シートを、係合部を介して支持体に係合する工程と、係合部と支持体との係合を解いて、光学一体化シートを他のユニットに組み込む工程と、を備える。なお、
この態様によれば、係合部を介して支持体に保持された光学一体化シートを他のユニットに簡単に組み込むことができる。なお、この場合、係合部は、支持体に係合された状態で、支持体上を移動可能に設けられることが好ましい。係合部が支持体上で移動可能に設けられることによって、レンズシートおよび平板状光学シートを支持体により保持された状態で移動させることができる。そのため、この支持体は、他のユニットの近傍まで延びていることが好ましい。この場合、レンズシートおよび平板状光学シートを、支持体によって保持された状態で、他のユニットの近傍まで移動させることができる。

上述のレンズシートの熱膨張係数と平板状光学シートの熱膨張係数とは、ほぼ一致することが好ましい。このような構成であれば、フィルム間の熱膨張・熱収縮による問題が生じない。具体的には、レンズシートと平板状光学シートとの熱膨張係数の差△αは、２％以下が好ましく、１％以下がより好ましく０．０５％以下が最も好ましい。

以上説明したように本発明によれば、一体的に形成されたレンズシートおよび平板状光学シートを、係合部を介して支持体に保持させることができる。これにより、簡単かつ適切にこれらのシートを保管しておくことができ、他のユニットにこれらのシートを組み込む際には、簡単にシートを移動させることができる。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。先ず、本実施形態に係るディスプレイ用光学シート（光学一体化シート）の構成例（第１〜第６の例）について説明する。次いで、これらのディスプレイ用光学シートの製造例（第１〜第６の製造方法）について説明する。次いで、ディスプレイ用光学シートをバックライトユニットに組み込む方法について説明する。

図１は、第１の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。図２は、第１の例に係るディスプレイ用光学シートの外観構成を示す図である。なお、図１は、図２のＩ−Ｉ線に沿った断面を示す。

ディスプレイ用光学シート１０は、図１に示すように、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の各々には、複数の接合部１９が一体的に設けられており、これらの接合部１９を介して各拡散シートおよび各プリズムシートが接合、固定されている。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルムの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。

この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。

第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧
し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。

また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。

このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。

また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。

より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。

なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。

凸形形状の接合部１９は、図２に示すように、ディスプレイ用光学シート１０の長辺の各々に二つずつ設けられている。各接合部１９は、対向する長辺に設けられた接合部１９の一つと向かい合うようにして設けられており、四つの接合部１９が短辺を挟んで対称的に設けられている。第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８と、各接合部１９との境界部には所定の切取線１９ａが形成されている。接合部１９は、この切取線１９ａによって、各プリズムシートおよび各拡散シートから分離可能に設けられている。また、各接合部１９には、略真円の断面形状を有する接合孔１９ｂが設けられている。この接合孔１９ｂは、様々な用途に利用可能であり、後述する係合部としても活用可能である。

第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、このような接合部１９を介して一体的に接合されている。なお、接合部１９における上記接合は、炭酸レーザ加工等などが利用されて行われる。

本実施形態の接合部１９は、後述するガイドレール１１０（図１４参照）に係合される係合部としても機能する。すなわち、接合部１９の接合孔１９ｂは、ガイドレールが貫通可能な大きさに設けられており、接合孔１９ｂにガイドレールを貫通させることによって、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が、ガイドレールにより保持される。

以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。

次に、第２の例に係るディスプレイ用光学シートについて説明する。図３は、第２の例に係るディスプレイ用光学シート２０の断面構成を示す図である。なお、第１の例（図１および図２参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１の例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、第３の例に係るディスプレイ用光学シートについて説明する。図４は、第３の例に係るディスプレイ用光学シート３０の断面構成を示す図である。なお、上述の第１の例および第２の例（図１〜図３参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。

このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。

以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１の例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、第４の例に係るディスプレイ用光学シートについて説明する。図５は、第４の例に係るディスプレイ用光学シート４０の断面構成を示す図である。なお、第１の例、第２の例、および第３の例（図１〜図４参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１の例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、第５の例に係るディスプレイ用光学シートについて説明する。図６は、第５の例に係るディスプレイ用光学シート５０の断面構成を示す図である。なお、第１の例〜第４の例（図１〜図５参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１の例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、第６の例に係るディスプレイ用光学シートについて説明する。図７は、第６の例に係るディスプレイ用光学シート６０の断面構成を示す図である。なお、第１の例〜第５の例（図１〜図６参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１の例と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。これらの製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成の第１の例のディスプレイ用光学シートに適用した場合について説明する。

本実施形態に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の概要は、プリズムシートの表面および／または裏面に拡散シートを配置し、プリズムシートおよび拡散シートの各々と一体的に設けられる接合部を形成し、その接合部を介してプリズムシートおよび拡散シートを接合することによりディスプレイ用光学シートを製造する。以下、様々なパターンのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。

図８は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。

このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。

繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。

レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置は、ディスプレイ用光学シート１０を構成する各シートの接合（溶着）と、ディスプレイ用光学シート１０の裁断とを行う。すなわち、レーザヘッド２４は、積層体周縁の被裁断箇所に裁断用のレーザ光を照射するとともに、各接合部１９に接合用のレーザ光を照射する。より具体的には、ディスプレイ用光学シート１０を構成する各光学シートの接合部１９に対応する部分を所定のレーザによって溶着することにより、ディスプレイ用光学シート１０を構成する各シートを接合する。また、ディスプレイ用光学シート１０の輪郭に沿って所定のレーザを照射し、ディスプレイ用光学シート１０を打ち抜く。波長等を含むレーザのエネルギーは、用途に応じて適宜変更され、接合用のレーザと裁断用のレーザとが使い分けられる。なお、切取線１９ａを構成する所定の切れ込みや接合孔１９ｂもレーザヘッド２４のレーザによって形成される。

レーザヘッド２４は、例えば、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよい。

レーザヘッド２４から発信支えるレーザの出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。

レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。

なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。

以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１および図２参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６上に搬送されて停止する。コンベア２６上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置２８により集積装置３２上に順次重ねられる。

一方、レーザヘッド２４によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。

以上のディスプレイ用光学シートの第１の製造方法によれば、以下の効果が得られる。

１）傷故障削減効果
レンズシート（第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果のせいもあって、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１の拡散シート１２、第２の拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことから、レンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）、及び第２の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。

２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１の拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２の拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。

３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本実施形態によれば、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。

具体的には、第４の例のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）、及び第６の例のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３の例のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２の例のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）、及び第５の例のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１の例のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。

次に、ディスプレイ用光学シートの第２の製造方法について説明する。図９は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１（図８参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。

このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の接合部１９に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の接合部１９に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の接合部１９に接着剤を供給するものである。接合部１９は、供給された接着剤によって相互に付着し、ディスプレイ用光学シート１０を構成する各シートを接合する。

ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。

ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定している接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。

これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。

また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。

ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。

これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の各接合部１９に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により各接合部１９同士を接合する。

ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。なお、切取線１９ａを構成する切れ込みや接合孔１９ｂも、プレス装置４８によって形成される。

次に、ディスプレイ用光学シートの第３の製造方法について説明する。図１０は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、第１の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び第２の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン２１（図８及び図９参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン３１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。

テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の接合部１９に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の接合部１９に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の接合部１９に両面テープを供給するものである。接合部１９は、供給された両面テープによって相互に付着し、ディスプレイ用光学シート１０を構成する各シートを接合する。

テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。

また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。

次に、ディスプレイ用光学シートの第４の製造方法について説明する。図１１は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第３の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図８〜図１０参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン４１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２の接合部１９と第１のプリズムシート１４の接合部１９とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４の接合部１９と第２のプリズムシート１６の接合部１９とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６の接合部１９と第２の拡散シート１８の接合部１９とを融着させるものである。

超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、接合部１９に荷重を加えながら超音波振動を付与して接合部１９同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

次に、ディスプレイ用光学シートの第５の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１２は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。第１の製造方法〜第４の製造方法のディスプレイ用光学シート製造ラインと同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン５１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートの接合部１９を融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２の接合部１９と第１のプリズムシート１４の接合部１９とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４の１９と第２のプリズムシート１６の１９とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６の接合部１９と第２の拡散シート１８の接合部１９とを融着させるものである。

なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

次に、ディスプレイ用光学シートの第６の製造方法について説明する。図１３は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、第１の製造方法〜第５の製造方法に係るディスプレイ用光学シート製造ライン（図８〜図１２参照）と同一、類似の部材については、同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン６１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートの接合部１９を融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、および第２の拡散シート１８の各々と一体的に設けられている接合部１９同士を融着させるものである。

なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

次に、ディスプレイ用光学シート１０をバックライトユニット１００に組み込む方法について説明する。この組み込み方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成の第１の例のディスプレイ用光学シート１０に適用した場合について説明する。

図１４は、本実施形態に係るディスプレイ用光学シート１０をバックライトユニット１００に組み込む第１の工程を示す模式図である。図１５は、本実施形態に係るディスプレイ用光学シート１０をバックライトユニット１００に組み込む第２の工程を示す模式図である。図１６は、本実施形態に係るディスプレイ用光学シート１０をバックライトユニット１００に組み込む工程を示すフローチャートである。

図１４に示すように、本実施形態では、２本のガイドレール１１０によって吊り下げられた状態の複数枚のディスプレイ用光学シート１０が、ガイドレール１１０に沿って移動させられ、順次、バックライトユニット１００に組み込まれて貼り合わせられる（図１６のＳ２１）。

ガイドレール１１０は、各ディスプレイ用光学シート１０の接合部１９の接合孔１９ｂに貫通可能な大きさに形成され、バックライトユニット１００の近傍まで延びている。このガイドレール１１０は、バックライトユニット１００の近傍付近においてやや大きな傾斜を持つように形成されており、このガイドレール１１０から外れたディスプレイ用光学シート１０がスムーズかつ適切にバックライトユニット１００上に配置されるようになっている。

本実施形態のディスプレイ用光学シート１０は、長辺の一方に設けられた二つの接合部１９の各々にガイドレール１１０を貫通させた状態で保管されている。そして、バックライトユニット１００に組み込まれる際には、接合部１９がガイドレール１１０と係合した状態でガイドレール１１０上を滑動し、バックライトユニット１００の近傍でディスプレイ用光学シート１０の接合部１９とガイドレール１１０との係合が解かれ、ディスプレイ用光学シート１０はバックライトユニット１００上に配置される。

そして、張り合わされたバックライトユニット１００およびディスプレイ用光学シート１０のゴミ取りや傷検出が行われる（Ｓ２２）。

その後、図１５に示すように、接合部１９が、切り取られ、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、および第２の拡散シート１８の各々から分離される（Ｓ２３）。これにより、ディスプレイ用光学シート１０を構成する全てのシートがバックライトユニット１００に張り合わされる。

このように、ディスプレイ用光学シート１０をバックライトユニット１００に組み込んだ後に接合部１９を切り離す方法よれば、ディスプレイ用光学シート１０を構成する光学シートの枚数が多数に及ぶ場合であっても、「光学シートの貼り合わせ」の工程および「ゴミ取りや傷検出」の工程数を削減することができ、上述のように各工程が１回しか行われない場合であっても、その目的が十分に達成される。

また、本実施形態の組み込み方法によれば、バックライトユニット１００に対する複数枚の光学シートの組み込み作業を簡素化することができる。これにより、組み込み作業中のミス等を極力減らすことができるとともに、高品質の光学シート組み込みユニットを低コストで製造することができる。また、複数枚の光学シートを一体化したディスプレイ用光学シート１０を使用することで、各光学シートの保管場所や、組み込み時の作業スペースを縮小することができる。

また特に、本実施形態のディスプレイ用光学シート１０は、接合孔１９ｂを介してガイドレール１１０により案内され、バックライトユニット１００に組み込まれる。したがって、大きなディスプレイ用光学シート１０や柔らかいディスプレイ用光学シート１０が用いられる場合であっても、ディスプレイ用光学シート１０は、ガイドレール１１０によって適切な状態で支持、案内され、シワや折れを生じることなく、バックライトユニット１００に容易に組み込まれる。

また、上述の光学シートの組み込み体では、バックライトユニット１００に対するディスプレイ用光学シート１０の組み込み後に接合部１９が取り除かれているので、図２０に示す従来例と同様に、バックライトユニット１００上における各光学シートの自由度が十分に確保される。

また、本実施形態によれば、以下の効果も得られる。

１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本実施形態に係る光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。

２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本実施形態による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。

以上、本発明の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。

たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。

また、ディスプレイ用光学シートの層構成も上記の実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。また、ディスプレイ用光学シートを構成するレンズシート（プリズムシート）および拡散シートの枚数や配置も、必要に応じて適宜変更可能である。この場合、レンズシートの表面および／または裏面に拡散シートが配置されることが好ましい。

また、上述の実施形態ではディスプレイ用光学シート１０の長辺の各々に接合部１９が二つずつ設けられる例について説明したが、ディスプレイ用光学シートを構成するプリズムシートや拡散シートから接合部１９が分離可能に設けられている限り、接合部１９の配置や数は限定されない。接合部１９の配置に関する変形例について、以下、図１７および図１８を参照して説明する。

図１７は、接合部１９の配置に関する一変形例を示す図である。図１８は、接合部１９の配置に関する他の変形例を示す図である。図１７に示すようにディスプレイ用光学シート１０の四辺の各々に一つずつ接合部１９を形成してもよい。また、図１８に示すようにディスプレイ用光学シート１０の四箇所の隅部（角部）の各々に接合部１９を形成してもよい。その他に、ディスプレイ用光学シートを構成する複数のシートを、単一の接合部１９によって接合したり、ディスプレイ用光学シート１０の略全辺に亘って設けられた接合部１９によって接合したりしてもよい。

また、接合部１９の接合孔１９ｂの断面形状、等も、上述の略真円形状には限定されない。図１９は、接合孔１９ｂの一変形例を示す図である。図２０は、接合孔１９ｂの他の変形例を示す図である。なお、図１９および図２０は、接合部１９の近傍を拡大した状態を示す。接合孔１９ｂは、非真円形状の断面形状であってもよく、例えば図１９に示すように、ディスプレイ用光学シート１０の一辺に沿った方向に細長く延びる断面形状であってもよい。この場合、ディスプレイ用光学シート１０はガイドレール１１０によってより安定した状態で支持される。また、接合孔１９ｂは、図２０に示すように、単一の接合部１９に複数設けられてもよい。この場合、各接合孔１９ｂにガイドレール１１０を貫通させることで、ディスプレイ用光学シート１０はガイドレール１１０によってより安定した状態で保持される。

また、接合部１９の切取線１９ａは、切れ込みによって構成されるものに限定されず、接合部１９の切り取り方法に応じた任意の切取線１９ａを設けることができる。例えば、単に切り取り位置を示すラインを接合部１９と各シートとの境界部に描いたものなどを切取線１９ａとすることも可能である。

また、上述の実施形態では、光拡散シートを用いた例について説明したが、光拡散シートの代わりに、図２３に示すように反射型偏光シートを用いることも可能である。図２３には、プリズムシート１４の表面側に反射型偏光シート１３が配置されるとともに、プリズムシート１４の裏面側に拡散シート１２が配置されている例が示されている。この場合にも、本発明を好適に応用することができる。なお、図２３に示すディスプレイ用光学シート１０を液晶パネルと光源との間に配置する場合には、液晶パネル側に反射型偏光シート１３が配置されるとともに光源側に拡散シート１２が配置されるようにすることが光学的に好ましい。

第１の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第１の例に係るディスプレイ用光学シートの外観構成を示す図である。 第２の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第３の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第４の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第５の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第６の例に係るディスプレイ用光学シートの断面構成を示す図である。 第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図である。 ディスプレイ用光学シートをバックライトユニットに組み込む第１の工程を示す模式図である。 ディスプレイ用光学シートをバックライトユニットに組み込む第２の工程を示す模式図である。 ディスプレイ用光学シートをバックライトユニットに組み込む工程を示すフローチャートである。 接合部の配置に関する一変形例を示す図である。 接合部の配置に関する他の変形例を示す図である。 接合孔の一変形例を示す図である。 接合孔の他の変形例を示す図である。 光学機能を有する複数枚のシートを他のユニットに組み込む従来工程を示す模式図である。 光学機能を有する複数枚のシートを他のユニットに組み込む従来工程を示すフローチャートである。 反射型偏光シートの模式図である。

符号の説明

１０…ディスプレイ用光学シート、１１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、１２…拡散シート、１３…反射型偏光シート、１４…プリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、１９…接合部、１９ａ…切取線、１９ｂ…接合孔、２０…ディスプレイ用光学シート、２１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、２４…レーザヘッド、２６…コンベア、２８…吸着横移載装置、３０…ディスプレイ用光学シート、３１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、３２…集積装置、３４…積層体、３６…ロール、４０…ディスプレイ用光学シート、４１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、４２…ディスペンサ、４４…ディスペンサ、４６…ディスペンサ、４８…プレス装置、５１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、５２…テープ供給装置、５４…テープ供給装置、５６…テープ供給装置、６０…ディスプレイ用光学シート、６１…ディスプレイ用光学シート製造ライン、６２…超音波ホーン、６４…超音波ホーン、６６…超音波ホーン、７２…レーザヘッド、７４…レーザヘッド、７６…レーザヘッド、７８…レーザヘッド、９０…ディスプレイ用光学シート、９０Ａ…光学シート、９０Ａ…第１光学シート、９０Ｂ…第２光学シート、９０Ｃ…第３光学シート、９２…バックライトユニット、９４…光学ユニット、１００…バックライトユニット

Claims (7)

1. レンズシートと、
   前記レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に配置され、レンズシートと一体的に設けられた平板状光学シートと、
   前記レンズシートおよび前記平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に設けられ、所定の支持体に係合される係合部と、を備え、
   前記係合部が前記支持体に係合されることによって、前記レンズシートおよび前記平板状光学シートが前記支持体により支持されることを特徴とする光学一体化シート。
2. 前記係合部は、前記支持体に係合された状態で、前記支持体上を移動可能に設けられることを特徴とする請求項１に記載の光学一体化シート。
3. 前記係合部には、前記支持体を貫通可能な貫通孔が設けられており、当該貫通孔に前記支持体を貫通させることによって、前記レンズシートおよび前記平板状光学シートは前記支持体により支持されることを特徴とする請求項１または２に記載の光学一体化シート。
4. 前記係合部には、前記貫通孔が複数形成されていることを特徴とする請求項３に記載の光学一体化シート。
5. 前記貫通孔は、非真円形の断面形状を持つことを特徴とする請求項３または４に記載の光学一体化シート。
6. レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に平板状光学シートを配置する工程と、
   前記レンズシートおよび前記平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に、所定の支持体に係合される係合部を形成する工程と、
   前記レンズシートおよび前記平板状光学シートを接合する工程と、を備え、
   前記係合部が前記支持体に係合されることによって、前記レンズシートおよび前記平板状光学シートが前記支持体により支持されることを特徴とする光学一体化シートの製造方法。
7. レンズシートと、前記レンズシートの表面および裏面のうち少なくとも一方の側に配置された平板状光学シートと、前記レンズシートおよび前記平板状光学シートのうち少なくともどちらか一方と一体的に設けられ、所定の支持体に係合される係合部と、を備え、前記係合部が前記支持体に係合されることによって、前記レンズシートおよび前記平板状光学シートが前記支持体により支持される光学一体化シートを、前記係合部を介して前記支持体に係合する工程と、
   前記係合部と前記支持体との係合を解いて、前記光学一体化シートを他のユニットに組み込む工程と、を備えることを特徴とする光学ユニットの製造方法。

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