JP2007125833A

JP2007125833A - フィルム成形方法、及びフィルム成形装置

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Publication number: JP2007125833A
Application number: JP2005321668A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Iwamoto; 博之岩本; Mitsuyuki Takeda; 満之武田
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2005-11-07
Filing date: 2005-11-07
Publication date: 2007-05-24

Abstract

【課題】光学的フィルム・光学的シートで要求される表面欠陥の少ないフィルム・シート状物を連続的に成形できるフィルム・シート成形方法を提供することである。
【解決手段】溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより下方に吐出させ、前記樹脂をガラス転移温度以下に冷却可能な回転する２つの冷却ロールに挟み込んで成形するフィルム成形方法であって、前記２つの冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側において、前記最近接点の下方を強制換気することを特徴とするフィルム成形方法である。前記２個１対の冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側（挟み込み位置から下側）、例えばロール周面において、雰囲気中に存在するオリゴマー成分等を含むガスが少なくなり、また、それらのガスが滞留しないので、冷却ロール表面の表面が汚染され難くなるので光学用途で要求される程度に、表面欠陥の少ない高品質なフィルム・シート状物を成形することができる。
【選択図】図１

Description

この発明は、フィルム・シートの成形方法、及びフィルム・シート成形装置に関し、特に、溶融状態の熱可塑性樹脂を挟み込み成形してフィルムあるいはシート状物に成形する方法、及び装置に関するものである。

熱可塑性樹脂からなるフィルム・シート状物は、写真フィルムの支持体、包装用フィルム、磁気記録テープ、光学用フィルム等様々な用途に広く用いられている。

フィルム・シート状物の製造方法として、一般的に溶液流延法と溶融押出法に分類されるが、近年、地球環境問題や生産性、設備トータルでのコスト削減等の観点から、溶融押出法が多く用いられるようになってきている。

溶融押出法には、溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより吐出させ、所定の方向に回転する冷却ロールにキャスティングして成形するキャスティング成形と、溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより吐出させ、２つの回転する冷却ロール（タッチロールとキャスティングロール）に挟み込んで成形する挟み込み成形が、一般的に採用されている。

このような目的で使用される熱可塑性樹脂として、例えばポリメタクリル酸メチル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、マレイミド・オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、グルタルイミド系樹脂等がある。そしてこれらの樹脂を溶融押出する場合には、ダイから溶融樹脂を吐出する際に、樹脂に含有される、オリゴマー、安定剤、滑剤等の昇華物が周囲に放出され温度の低い部材等に析出することが知られている。

特に温度が高いダイから吐出されたばかりの熱可塑性樹脂からは、多量のオリゴマ−、安定剤、滑剤等の昇華物が周囲の雰囲気中に放出され、冷却ロール表面のみならずフィルム・シートや周辺の温度の低い部材の表面にこれらが析出する。フィルム・シートや周辺の温度の低い部材の表面に析出したものは、場合によっては冷却ロール表面に、フィルムなどからは転写し、部材からは落下する。このような析出物によって汚染された冷却ロールにより溶融状態の熱可塑性樹脂をキャスティング成形あるいは挟み込み成形すると、フィルム・シート状物の表面にこれらが転写して汚れや凹み状の欠陥が生じる等のフィルム等の品質低下につながる。特に、光学用フィルム・シートの場合には致命的な欠陥となってしまう。

そこで従来から、熱可塑性樹脂の溶融押出を行う際、オリゴマー等の除去する方法に関する種々の提案がされている。例えば、特許文献１には、ダイ近傍または、冷却ロール近傍に加熱機構を備えた排気装置を設置し、オリゴマー等の昇華物を除去する方法がまた、特許文献２には、ダイ、及びその近傍、さらには、上部排気フードに夫々加熱ヒーターを取り付けて、オリゴマー等の昇華物を誘導しながら除去する方法が記載されている。これらの方法は、キャスティング成形においては効果があるものと考えられる。

また、一方で、特許文献３には、紫外線を冷却ロールに照射することでオリゴマー等の有機物を分解しながら成形する方法が記載されているが、効果が十分とは言えない。
特開２００２−１２７２２８号公報特開２００５−７４６８９号公報特開２００３−８９１４２号公報

上述した状況に鑑み、本発明者らは、キャスティング成型より表面平滑性に優れる挟み込み成形により汚れや凹み状の欠陥が少ない高品質のフィルム等を成形する方法、及びその方法が可能な装置につき鋭意検討した。

その結果、上述したキャスティング成形においては効果がある特許文献１や特許文献２の方法は、挟み込み成形では十分に機能せず、問題があることを見出し、さらに、この問題を解決する方法、及び装置を見出し、本発明を為すに到った。

これらの方法、キャスティング成形する際には有効であっても、挟み込み成形する場合には効果が期待できないのは、挟み込み成形においては、２つの冷却ロールで溶融樹脂を挟み込んだ後であっても、樹脂からはオリゴマー等の低沸点物が発生し続け、つまり、２個１対の冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側（挟み込み位置から下側）、例えばロール周面においても、オリゴマー成分等を含むガスが雰囲気中に存在するからである。ここで、一部のガスは冷却ロールの回転気流によって回転方向の周面上を伝い上方へ逃げるが、大半のガスは２つの冷却ロールに邪魔されて、上方には逃げられず滞留し続ける為、従来の方法・装置で挟み込み成形を実施すると、冷却ロール表面若しくは、フィルム・シート状物の表面が汚染されてしまうのである。つまり、上述した従来の技術で、フィルム・シート状物を溶融押出法により成形する方法、つまり、溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより吐出させ、２つの回転する冷却ロールに挟み込んで成形する方法、を実施すると、フィルム・シート状物表面に、汚れや凹み状の欠陥が生じてしまうのである。

すなわち、本発明の目的は、挟み込み成形により、光学用途で要求される程度に、表面欠陥の少ない高品質なフィルム・シート状物を成形する方法、及びその成形装置を提供する事である。

上記課題を解決する為、本発明者等は鋭意検討を行った。その結果、以下の本発明の装置を用いて、本発明の方法により、熱可塑性樹脂からなるフィルム・シート状物を２つの回転する冷却ロールに挟み込んで成形する溶融押出法において、フィルム・シート状物の凹み状欠陥を減らせることを見出し、本発明に至った。

すなわち本発明のフィルム・シート状物の成形方法は、溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより下方に吐出させ、前記樹脂をガラス転移温度以下に冷却可能な回転する２つの冷却ロールに挟み込んで成形するフィルム成形方法であって、前記２つの冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側において、前記最近接点の下方を強制換気することを特徴とするフィルム成形方法である。前記２個１対の冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側（挟み込み位置から下側）、例えばロール周面において、雰囲気中に存在するオリゴマー成分等を含むガスが少なくり、また、それらのガスが滞留しないので、冷却ロール表面の表面が汚染され難くなるので光学用途で要求される程度に、表面欠陥の少ない高品質なフィルム・シート状物を成形する方法となる。

また、前記２つの冷却ロールをカバーで覆い、前記カバー内を前記強制換気すると、効果的に強制換気できより好ましい。

また、前記カバー内にある排気装置により、前記カバー内のエアーを外に排出すること、及び、前記カバー内にクリーンエアーを給気することで前記強制換気を行うことがより効果的である。

また、前記給気するクリーンエアーの量を、前記排出するエアー量以上の量とすることが特に好ましい。

また、前記冷却ロールにロールクリーナーを押圧しながら成形することで、長時間連続的に欠陥の少ないフィルムを成形可能となる。

また、少なくとも、前記２つの冷却ロールの最近接点を含む水平線より上方に位置する前記カバーを加熱しながら成形することで、前記冷却ロールへの異物の落下の可能性が少なくなり好ましい。

このような、本発明のフィルム成形方法は、連続的に、溶融状態の熱可塑性樹脂からフィルムを成形する成形装置であって、上方に前記溶融状態の熱可塑性樹脂を下方に吐出可能なダイを備え、かつ、その下方に、前記樹脂をガラス転移温度以下に冷却可能であって、かつ、前記樹脂を回転しながら挟み込むことでフィルム状に成形可能な２個１対の冷却ロールを備え、かつ、該ダイの吐出口、及び、該２個１対の冷却ロールの周囲にはそれらを覆うカバーを備え、かつ、前記カバー内のエアーを、前記カバー外に排出可能な排気装置を前記カバー内に備える装置により実施することが好ましい。

ここで、前記カバー内にクリーンエアーを給気可能な給気装置を備えることが好ましい。

また、冷却ロールに押圧可能なロールクリーナーを備えることが好ましい。また、少なくとも前記カバーの一部を加熱可能な加熱装置を備えることが好ましい。

さらに、前記カバー内の、前記クリーンエアーの取り入れ口、及び前記エアーの取り出し口の横幅が、前記ダイのリップ幅以上、かつ前記冷却ロールの幅以上であることが好ましい。

また、前記取り入れ口、及び前記取り出し口が前記２個１対の冷却ロールの下方に位置することが好ましい。

本発明によれば、揮発物の付着、蓄積を効果的に防止でき、フィルム表面に凹み欠陥の少ない高品位な光学的フィルム・光学的シートを提供できる。

本発明のフィルム・シート成形装置の一例を図１に示す。この図１は、本発明のフィルム・シート成型方法を実施するのに好適な一例としての本発明のフィルム・シート成形装置の一例の断面の概略図である。

この例では、まず、押出機（図示省略）で溶融した熱可塑性樹脂がＴダイ１から薄膜状に吐出される。Ｔダイ１の下方には、２個１対の冷却ロール（タッチロール２とキャストロール３）を備えられている。この冷却ロール２、３は溶融した熱可塑性樹脂を挟み込んでフィルム状またはシート状に成形する。さらに下流側に、別な冷却ロールや剥離ロール（夫々図示省略）があっても構わない。

本発明においては、樹脂をフィルム状またはシート状に成形する際に、２個１対の冷却ロールに異物や揮発物の付着を防ぐ為、これらの冷却ロールを囲うように防塵カバー４が備えられている。より好ましくは、成形に必要な最小限の空隙を冷却ロールの周囲に確保した上で、ステンレス板等からなる防塵カバーで冷却ロール囲うことである。

また、本発明では、防塵カバー４底部に排気装置６を、タッチロール２とキャストロール３の挟み込み位置の中心点に排気口が向くように設置する。また、クリーンエアー給気装置（図示省略）の給気口８を、防塵カバーの上流と下流側に配置する。詳しくは、冷却ロール２、３より下部に給気口８を配置することで、防塵カバーの内部に向けてクリーンエアーを給気する。これら排気装置と給気装置を使用することで、防塵カバー内を効率的にプッシュ・プル換気することができる。

図１においてＴダイ１から吐出された熱可塑性樹脂から生じた揮発物はタッチロール２とキャストロール３の２つのロールの中央点を基準にした垂線より下側（挟み込み位置から下側）に滞留しようとするが、本発明ではこうした揮発物を起源とするものは排気装置６により強制的に排気される。

図示中の排気装置６はファン７を内蔵しているが、このファン７は防塵カバー４の外部にあってダクト接続されていてもよく、また、冷却ロールからエアー排気口の高さ、排気口の形状、ファンの仕様、配置、数は、挟み込みロールの形状に応じて揮発物を排気しやすい位置に配備すればよく、特に制限されない。

排気装置の排気量は、気流検査器具等で発煙または、水蒸気等を発生させ、それらを吸引できる流速を測定しながら決めることができる。このような流速を測定する装置としては、光明理化学工業（株）の北川式気流検査器ＡＳ−２型、日本カノマックス社製のアネモマスターモデル６１６２等が例示される。

流速の測定位置については、排気装置の入口側又は、出口側のいずれかで測定点を決めることができる。またその管理方法としては、流速を測定し管理値として定める方法、または、排気装置の出口側の管内流速と管内部の断面積から排気量を算出し管理値として定める方法等がある。排気量は下記の計算式を用いて求めることができる。

本発明においては、排気装置の吸引部の流速としては３ｍ／ｓｅｃ．以上が好ましく、４ｍ／ｓｅｃ．以上がより好ましい。

また、本発明においては、熱可塑性樹脂から出る揮発物の拡散を抑制しながら排気するために、防塵カバー内の冷却ロール下部の上流側と下流側の側面から内部に向け、ファン（図示中省略）より送風したエアーを給気することが好ましい。この際給気するエアーとしては、０．３μｍ以上の粒子径の異物を９９．９７％捕集できる高性能フィルター（ＨＥＰＡフィルター）で処理したクリーンエアー８を給気することが好ましく、また、コンタミネーションを考慮すると０．１μｍ以上の粒子径の異物を９９．９９９％捕集できる超高性能フィルター（ＵＬＰＡフィルター）で処理したクリーンエアーを給気するとより好ましい。

ここで記載している、高性能フィルターや超高性能フィルターは、公知であり商業的に入手できるものであり、公知の性能を満たし、その目的に反しない限り、種々の形状や大きさのフィルターを採用することができる。更に、コンタミネーションの問題を考慮するならば、クリーンエアーの時間当たりの供給量は、時間当たりの排気量と同等以上にすることが好ましく、より好ましくは時間当たりの排気量に対して、時間当たりの給気量を２割増しにすることが好ましい。給気口はエアーチャンバー等を用いて整流すると防塵カバー内の温度格差を小さくできるので好ましい。

また、本発明においては揮発物が防塵カバー内に付着するのを防ぐため加熱装置を装着することが好ましい。図示例では、Ｔダイ１を境に両側の防塵カバー４の上部や側面に、加熱装置５が取り付けられている。これら加熱装置は、熱可塑性樹脂から出る揮発物を防塵カバー内の上層低温部に付着させずに外へ誘導させる目的で取り付けられている。これらの加熱装置は、その目的に反しない限り、種々の形状、大きさのものを採用することができる。また、加熱装置を取り付ける位置も防塵カバーの揮発物が付着しやすい位置に配置すればよいが、コンタミネーションの観点から、防塵カバーの外面に取り付けるのがより好ましい。加熱装置は、電熱線を利用する方法や熱媒体を流動させる方法等、公知の種々の方法が適用できるが、特に好ましいのは、電熱線を利用した金属鋳込み型、金属板密閉型または、電熱線をゴムで被覆したもの等のヒーターが経済的であり、形状も自由に選択でき小スペースでの設置が可能であり好ましい。このような加熱装置を取り付け、表面を８０℃以上に保温することによって、殆どの揮発物は防塵カバー内の上層部に付着しなくなり、防塵カバー外に誘導される。従って、揮発物が付着、成長して発生した異物が落下してフィルム・シート状物へ付着することが防止できる。また、仮に本発明のＴダイを含めたフィルム・シート状物の成形装置以外の上層部に別な装置があっても、この別の装置への揮発物の付着が防塵カバーによって防止できるので、前述したのと同様、揮発物が成長して発生した異物が落下することが無く、さらには、例えこうした落下があってもフィルム・シート状物の成形装置、及び作製したフィルムやシートへの影響はない。

更に本発明においては、図１に示すように、２個１対の冷却ロールの各々のロールに１個ずつロールクリーナー９を取り付けることが好ましい。この冷却ロールに揮発物等が付着すると、作製したフィルムやシートの表面にこの付着物とほぼ同形状の凹み痕（凹み欠陥）が転写されてしまう原因となる。ロールクリーナー９により冷却ロール２、３の付着物を除去することにより、作製したフィルムやシートの表面の凹み欠陥を減らすことができる。

このような本発明で言う凹み欠陥とは、異物欠陥とは異なり当該部分に異物が存在せず、肉眼で観察可能な大きさであって、例えば長さが１０μｍ以上で、深さが１μｍ以上の大きさである。フィルム・シート状物１ｍ^２当たりの個数としては、凹み欠陥が２０個／ｍ^２より多い場合、例えばフィルム液晶装置の偏光子保護フィルムとして用いた時、偏光子との接着の際に凹み欠陥に起因して接着ムラが発生することがあり好ましくない。従ってフィルム表面の凹み欠陥は２０個／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは１０個／ｍ^２以下である。

本発明のロールクリーナーは、冷却ロールに対して押圧手段によって押圧して使用される。押圧手段としては、油圧、空気圧、機械的押付け等が挙げられるが、その際に、幅方向の圧力が均一であることが好ましい。２つの冷却ロールの各々のロールに対するロールクリーナーの押付け圧力は１ｋｇ／ｃｍ^２以上、１０ｋｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは３ｋｇ／ｃｍ^２以上、７ｋｇ／ｃｍ^２以下であり、更に好ましくは、４ｋｇ／ｃｍ^２以上、５ｋｇ／ｃｍ^２以下である。２個１対の冷却ロールの各々のロールに対するクリーナーの押付け圧力が１ｋｇ／ｃｍ^２より小さい場合は、ロール付着物の除去が困難であり、好ましくない。一方、１０ｋｇ／ｃｍ^２より大きい場合、例えばロールに金属片等の無機物が付着していると、ロール表面に傷をつける可能性があり、好ましくない。

尚、ロールクリーナーは、２つの冷却ロールに使用しても良いし、必要に応じて、どちらか１つの冷却ロールに使用しても良い。

本発明においては、このロールクリーナーが、ポリエステル超極細繊維布であることが好ましい。冷却ロールクリーナーの材質としては、例えばロール温度が１００℃前後と高温の場合には耐熱性が要求されるのでポリエステル超極細繊維布、セルロース布等が好ましいが、冷却ロールに付着した異物の除去程度、ロールクリーナー自体からの発塵性の観点からポリエステル超極細繊維布が特に好ましい。また、ロールクリーナーの形態としては、必要に応じた大きさにカットされたワイパー、長尺の布が巻かれたロール状のもの等が好ましいが、フィルム・シート状物を連続的に成形する時には、ロールクリーナーの表面の布の更新の観点から、長尺の布が巻かれたロール状のものがより好ましい。上記ポリエステル繊維布は公知であり、商業的に入手できる。商業的に入手できるポリエステル超極細繊維布の具体例としては、例えば、東レ株式会社製の商品名「トレシー」シリーズ、カネボウ株式会社製の商品名「ザビーナ」シリーズ等が挙げられる。

本発明のフィルム・シート成形方法、及び装置で成形する熱可塑性樹脂としては、例えばポリメタクリル酸メチル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、マレイミド・オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、グルタルイミド系樹脂等が挙げられる。一般に、このような熱可塑性樹脂からなるフィルムやシートでは、溶融押出成形する際の熱安定性や流動特性の改善の為に、また、フィルム・シート状物の物性改善（耐候性）のために、各種の添加剤（酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、紫外線吸収剤等）が熱可塑性樹脂に添加され用いられている。熱可塑性樹脂自体やこれらの添加剤は、溶融押出成形時にその一部が揮発物となってＴダイ等の金型から溶融樹脂とともに大気中に放出されるので、本発明はそのような熱可塑性樹脂、特に添加剤を含む熱可塑性樹脂をフィルム・シート状物に成形する際に特に有効である。

以下に実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。各実施例を具体的に説明する前に、まず各実施例、及び各比較例において実験結果として示される評価値、つまり凹み欠陥数の測定方法を以下に示す。

（凹み欠陥数）
暗室で面積が１ｍ^２のフィルムを目視で観察し、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープ（ＶＨ−Ｚ７５）で最大長さが１０μｍ以上、深さ１μｍ以上の凹み欠陥の数をカウントした。尚、凹み欠陥深さに関しては、フィルム表面の平坦部と凹み欠陥最深部の距離を、デジタルマイクロスコープで各々の部位にピントを合わせ、これらの部位でのデジタルマイクロスコープのダイヤルの値を読み取り、さらに引き算することにより測定した。

（実施例１）
フィルム・シート状物の成形装置の条件は、２つの冷却ロールの周囲を挟み込み成形に影響しない最低限の空隙を持たせたステンレス製の防塵カバーで囲い、防塵カバーの上流及び下流側の上層部には、電熱線入りのステンレス板密閉型ヒーター（５００Ｗ×２個）を取り付け、９０℃まで昇温する。防塵カバー内の冷却ロール下部の上流と下流側の両側面より防塵カバー内に向けて、株式会社アピステ製のＨＥＰＡフィルター内蔵のファンユニット（ＰＡＵ−０３ＦＦＵ）でフィルター処理した３５℃のクリーンエアーを、片面側で時間当たり１２ｍ^３（両面合計２４ｍ^３／hr）のクリーンエアーを給気する。また、防塵カバー内には、冷却ロールの挟み込み位置の真下に排気口が向くように山洋電気株式会社製の小型ファン（プチエース１０９Ｓ０３３）を３基内蔵したアルミ製の排気装置を製作後配置し、防塵カバー内のエアーを流速４．３ｍ／ｓｅｃ．（時間当たり２０ｍ^３のエアー排気）で吸引する。更に、２つの冷却ロールにはポリエステル超極細繊維布（東レ株式会社製のトレシー）を使用したロールクリーナーを４ｋｇ／ｃｍ^２の押付け圧で押し付ける。

これらの条件を満たした上で、ポリメタクリル酸メチル樹脂（住友化学工業株式会社製のスミペックスＭＧ）を１００℃で５時間以上乾燥したものを、４０ｍｍ単軸押出機と４００ｍｍ幅のＴダイを用いて、２４０℃で連続的に押出し、溶融状態の樹脂を２つの冷却ロールで挟み込み成形した。この状態で製膜押出を４時間連続して実施した。４時間後に製造されたフィルムの中央から約３００ｍｍ幅のフィルムを切り出した。

最後に、この切り出したフィルムにつき面積１ｍ^２当たりの凹み欠陥数を上述した方法で測定した。このフィルムの凹み欠陥数は２個／ｍ^２であった。

（実施例２）
２つのロールクリーナーを使用しないで、それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は４個／ｍ^２であった。

（実施例３）
防塵カバーの加熱装置を使用しないで、それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は６個／ｍ^２であった。

（実施例４）
防塵カバー内のエアーを流速２．５ｍ／sec．（時間当たり１１．６ｍ^３のエアー排気に相当する。）で吸引しながら、それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は１８個／ｍ^２であった。

（実施例５）
防塵カバー内への給気量を片面側で時間当たり８ｍ^３（両面合計１６ｍ^３／ｈｒ）とし、それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は１２個／ｍ^２であった。

（比較例１）
加熱装置及び給排気装置を使用しないで、また、ロールクリーナーを取り外した状態で、これら以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は５０個／ｍ^２であった。

（比較例２）
防塵カバー、加熱装置、給排気装置、及びロールクリーナーを全て外した状態で、これら以外は実施例１と同様の方法でフィルムを製造した。製造されたフィルムの凹み欠陥数は４０個／ｍ^２であった。

本発明のフィルム・シート状物の成形装置断面概略図

符号の説明

１Ｔダイ
２タッチロール
３キャストロール
４カバー
５加熱装置
６排気装置
７ファン
８給気装置
９ロールクリーナー

Claims

溶融状態の熱可塑性樹脂を連続的にダイより下方に吐出させ、該樹脂をガラス転移温度以下に冷却可能な回転する２つの冷却ロールに挟み込んで成形するフィルム成形方法であって、該２つの冷却ロールの最近接点を含む水平線より下側において、該最近接点の下方を強制換気することを特徴とするフィルム成形方法。
前記２つの冷却ロールをカバーで覆い、該カバー内を前記強制換気することを特徴とする請求項１に記載のフィルム成形方法。
前記カバー内にある排気装置により、前記カバー内のエアーを外に排出すること、及び、前記カバー内にクリーンエアーを給気することで前記強制換気を行うことを特徴とする請求項２に記載のフィルム成形方法。
前記給気するクリーンエアーの量を、前記排出するエアー量以上の量とすることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のフィルム成形方法。
前記冷却ロールにロールクリーナーを押圧しながら成形することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のフィルム成形方法。
少なくとも、前記２つの冷却ロールの最近接点を含む水平線より上方に位置する前記カバーを加熱しながら成形することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のフィルム成形方法。
連続的に、溶融状態の熱可塑性樹脂からフィルムを成形する成形装置であって、上方に該溶融状態の熱可塑性樹脂を下方に吐出可能なダイを備え、また、その下方に、該樹脂をガラス転移温度以下に冷却可能であって、かつ、該樹脂を回転しながら挟み込むことでフィルム状に成形可能な２個１対の冷却ロールを備え、また、該ダイの吐出口、及び、該２個１対の冷却ロールの周囲にはそれらを覆うカバーを備え、また、該カバー内のエアーを、該カバー外に排出可能な排気装置を該カバー内に備え、また、該カバー内にクリーンエアーを給気可能な給気装置を備え、また、該冷却ロールに押圧可能なロールクリーナーを備え、また、少なくとも該カバーの一部を加熱可能な加熱装置を備え、さらに、該カバー内の、前記クリーンエアーの取り入れ口、及び前記エアーの取り出し口の横幅が、該ダイのリップ幅以上、かつ該冷却ロールの幅以上であり、また、該取り入れ口、及び該取り出し口が該２個１対の冷却ロールの下方に位置するフィルム成形装置。