JP2007107772A - 熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の伝熱管に細線を編み込む熱交換器に比べ、品質安定性と量産性に優れた構成の熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置を提供する。
【解決手段】熱交換器は、伝熱管１１の周囲を２枚の伝熱板で挟んで構成されている。
第１の伝熱板１４は、伝熱管１１の上側３に第１の山部１５を、伝熱管１１とそれに隣接する伝熱管１１との間に第１の谷部１６を配置する波状であり、第１の谷部１６に等間隔に第１の開口部１７を設けて、第１の凸部２２が形成されている。第２の伝熱板１８は、伝熱管１１の下側４に第２の谷部１９を、伝熱管１１とそれに隣接する伝熱管１１との間に第２の山部２０を配置する波状であり、第２の山部２０に等間隔に第２の開口部２１を設けて、第２の凸部２３が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置に関し、特に管内側に冷媒、管外側に空気を流し熱交換を行う、空気−冷媒式の熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置に関する。

従来の空気−冷媒式の熱交換器として代表的なものは、例えば特許文献１に開示されているようなエアコン等で用いられるフィン＆チューブ型の熱交換器がある。これは、図１２のように、多数の伝熱管４０のそれぞれの一端を冷媒の供給ヘッダー４１に直結している。そして、伝熱管４０の他端を冷媒の排出ヘッダー４２に直結し、フィンとして細線からなる流通抵抗体４３を、伝熱管４０の外側に接触させ、かつ各伝熱管４０と交差する方向に延在させて配置している。

また近年、熱交換器の小型高効率化の要求により、コンパクト型の細管熱交換器として、例えば特許文献２に開示された図１３のような熱交換器が提案されている。図１３の熱交換器では、各伝熱管４４の間に伝熱管４４の表面を横切るように細線４５が配置されていて、伝熱管４４を縦糸、細線４５ａおよび細線４５ｂを横糸として畳織状に編み込んである。図１３には空気Ａの流れの様子が矢印で示されている。空気Ａが細線４５にあたると流れが乱され、細線４５の下にきた空気Ａは矢印に示すように、細線４５に沿って左右に伝熱管４４の表面を上昇する。その結果、空気Ａが伝熱管４４と接触する時間が長くなり、伝熱管４４との熱伝達作用は有効に行われ、熱交換効率のよい熱交換器が得られる。
特開昭６１−１５３３８８号公報（第６頁、第３図） 特開平７−１７４４７６号公報（第５頁、図１）

しかしながら、このような熱交換器を製造するためには、伝熱管４４を縦糸、細線４５を横糸として畳織状に編み込む必要がある。そして、伝熱管４４も細線４５も銅材を用いて多少は柔軟性を持たせているが、糸の繊維のように編み込む場合、縦糸である伝熱管４４は繰り返しの応力により弱くなり、亀裂を生じる可能性がある。また、縦糸である伝熱管４４を固定し、細線４５を編み込むことは難しく、品質安定性と量産性に課題を有している。

そこで本発明は、従来の伝熱管に細線を編み込む熱交換器に比べ、品質安定性と量産性に優れた構成の熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置を提供することを目的としている。

本発明の熱交換器は、長手方向に冷媒が流れ、同一平面上の長手方向に平行に複数配列された伝熱管と、伝熱管の上側に第１の山部を、隣接する伝熱管と伝熱管との間に第１の谷部を配置する波状の形状を有し、第１の谷部に第１の開口部を複数設けて第１の凸部を形成した第１の伝熱板と、伝熱管の下側に第２の谷部を、隣接する伝熱管と伝熱管との間に第２の山部を配置する波状の形状を有し、第２の山部に第２の開口部を複数設けて第２の凸部を形成した第２の伝熱板とを備え、第１の凸部と第２の開口部と、および第２の凸部と第１の開口部とをそれぞれ嵌め合わせた構成である。

このような構成の熱交換器とすると、第１の伝熱板と第２の伝熱板とを伝熱管を挟んで
重ね合わせると、第１の伝熱板の第１の開口部と第２の伝熱板の第２の凸部とを、第２の伝熱板の第２の開口部と第１の伝熱板の第１の凸部とを一括して嵌め合わせることができる。そのため、伝熱管に繰り返し応力がかかることもなく、品質安定性が増すとともに、上述のように一括して製造できるため量産性も向上する。

また本発明の熱交換器は、第１の開口部および第２の開口部は長手方向に等間隔に設けられてもよい。このような構成の熱交換器とすると、開口部を等間隔に設けるため量産性がさらに向上する。

また本発明の熱交換器は、伝熱管の一端が接続された冷媒を分配させる第１のヘッダーと、伝熱管の他端が接続された冷媒を集合させる第２のヘッダーとを有する構成であってもよい。

このようなヘッダータイプの熱交換器であると、伝熱管と各ヘッダーとの接合も、伝熱板の接合時に同時に行うことができ、さらに量産性が向上する。

また本発明の熱交換器の伝熱管、第１の伝熱板、および第２の伝熱板のそれぞれ表面は、親水性を有するようにしてもよい。このように伝熱管、第１の伝熱板、および第２の伝熱板を、親水性を有するようにすると、伝熱管の表面に生じた結露水は、その親水性のために熱交換器の表面に水濡れ性が付与され、結露水が水膜となるため、伝熱管、第１の伝熱板、および第２の伝熱板から速やかに排出され、熱交換効率を低下させることがない。

また本発明の熱交換器の伝熱管、第１の伝熱板、および第２の伝熱板のそれぞれ表面は、光触媒が塗布されてもよい。このような伝熱板同士を嵌め合わせる熱交換器は、その嵌め合わせた部分にごみ等の目詰まりを起こしやすいが、伝熱管、第１の伝熱板、および第２の伝熱板に光触媒が塗布されていると、光等により付着した汚れを落とすことができるため、空気流路を塞ぐことがなく、熱交換効率を低下させることがない。

また本発明の熱交換器は、冷媒として二酸化炭素を用いてもよい。二酸化炭素は、その作動圧力がフロン系冷媒に比べ１０倍程度高く、伝熱管等の構成部品に耐圧性が要求される。本発明の熱交換器であれば、製造時に伝熱管に過大な応力が加わることなく、品質の安定した熱交換器となり、二酸化炭素のような作動圧力の高い冷媒も用いることができる。
さらに本発明の熱交換器の製造方法は、金属材料の第１の平板に複数列、各列に複数個開口し第１の開口部を設ける工程と、第１の平板の第１の開口部を設けた列を第１の谷部、隣接する第１の開口部を設けた列と列との間を第１の山部とする波状に加工し第１の伝熱板を作製する工程と、金属材料の第２の平板に複数列、各列に複数個開口し第２の開口部を設ける工程と、第２の平板の第２の開口部を設けた列を第２の山部、隣接する第２の開口部を設けた列と列との間を第２の谷部とする波状に加工し第２の伝熱板を作製する工程と、第２の伝熱板の第２の谷部に冷媒が流れる伝熱管を載置するとともに、第２の凸部と第１の開口部と、および第１の凸部と第２の開口部とを嵌め合わせる工程と、伝熱管と第１の伝熱板、および第２の伝熱板とを接合する工程とを有する。

このような熱交換器の製造方法とすると、第１の伝熱板と第２の伝熱板とが伝熱管を挟んで、また伝熱管と第１のヘッダー、第２のヘッダーとが一括して接合されるため、伝熱管に繰り返し応力がかかることもなく、品質安定性に優れ、量産性の向上したものとなる。

また本発明の熱交換器の製造方法の接合する工程は、接触する部分のみにロウを付けて炉中ロウ付けを行うようにしてもよい。接触する部分のみにロウを付けることで、通風路
を狭めることがなく、熱交換効率を低下させることもない。また炉中でのロウ付けは、一括して行えるため、量産性のさらなる向上につながる。

さらに本発明の冷凍サイクル装置は、上記の熱交換器と、冷媒を圧縮する圧縮機と、冷媒を膨張させる膨張機構とを備えた構成とする。具体的には、冷凍サイクル装置の放熱器または蒸発器のどちらか、または両方に上記の熱交換器を用いた構成とする。このような、冷凍サイクル装置では、放熱器または蒸発器のどちらか、または両方が品質安定性、伝熱効率に優れたものとなるから、冷凍サイクル装置としても安定した運転を行え、サイクル効率が高くなる。

本発明によれば、伝熱管を挟んで２枚の伝熱板を一括して接合できる構成であるため、品質安定性と量産性を向上させた、熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態の熱交換器１０の斜視図、図２は図１のＣ部を拡大した斜視図、図３は図１のＤ−Ｄ線断面図である。図１に示すように熱交換器１０は、ヘッダーを有するタイプで、仮想的な平面１上に冷媒が流れる伝熱管１１がその長手方向２に平行に複数配列され、冷媒を分配させる第１のヘッダー１２、および冷媒を集合させる第２のヘッダー１３を備えている。そして熱交換器１０は、伝熱管１１の上側３と下側４とから２枚の伝熱板で挟んで構成されている。

すなわち図２、図３に示すように第１の伝熱板１４は、伝熱管１１の上側３に第１の山部１５を、伝熱管１１とそれに隣接する伝熱管１１との間に第１の谷部１６を配置する波状である。そして第１の伝熱板１４は、第１の谷部１６に等間隔に第１の開口部１７を設けて、第１の凸部２２が形成されている。第２の伝熱板１８は、伝熱管１１の下側４に第２の谷部１９を、伝熱管１１とそれに隣接する伝熱管１１との間に第２の山部２０を配置する波状である。そして第２の伝熱板１８は、第２の山部２０に等間隔に第２の開口部２１を設けて、第２の凸部２３が形成されている。

ここで、第１の伝熱板１４の第１の山部１５と第１の山部１５、第１の谷部１６と第１の谷部１６、第２の伝熱板１８の第２の山部２０と第２の山部２０、および第２の谷部１９と第２の谷部１９との間隔は、伝熱管１１の配列周期に等しくする。また、この伝熱管１１の上側３および下側４は、伝熱管１１の一方を上側とすればその反対側は下側となるものであり、どちら側を上側と呼ぶかは便宜上のものである。同様に第１の伝熱板１４の第１の山部１５と第１の谷部１６、第２の伝熱板１８の第２の山部２０と第２の谷部１９もどちらを山部、谷部と呼ぶかは便宜上のものである。

そして、第１の伝熱板１４の第１の凸部２２と、第２の伝熱板１８の第２の開口部２１とが嵌め合わされている。また、第２の伝熱板１８の第２の凸部２３と、第１の伝熱板１４の第１の開口部１７とが嵌め合わされている。

ここで、伝熱板の平面図である図５に示すように、嵌め合わされる第２の開口部２１の幅と第１の凸部２２の幅との関係、および第１の開口部１７の幅と第２の凸部２３の幅との関係を説明する。長手方向２の第１の開口部１７の幅をＬ１、第１の凸部２２の幅をＬ２、第２の開口部２１の幅をＬ３、第２の凸部２３の幅をＬ４とすると、Ｌ１＞Ｌ４、Ｌ
３＞Ｌ２にする。

本発明の実施の形態の熱交換器１０では、Ｌ１＝Ｌ３、Ｌ２＝Ｌ４としている。すなわち、第１の伝熱板１４と第２の伝熱板１８とには、同じ大きさの矩形の開口部が等間隔に設けられている。またＬ１とＬ４、Ｌ３とＬ２の関係であるが、Ｌ１、Ｌ３は、Ｌ４、Ｌ２より０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ大きいことが望ましい。例えば、Ｌ１＝４ｍｍとすると、Ｌ２＝３．５ｍｍ〜３．６ｍｍ程度にするのがよい。これは、Ｌ４がＬ１に近過ぎると嵌め合わせにくくなるとともに、伝熱を促進させる通風の抵抗にもなる。また、Ｌ４がＬ１に比べ小さ過ぎると、伝熱を促進させる通風が伝熱管１１に沿って流れず、それぞれの伝熱板の開口部分を通過するだけとなり、伝熱促進の効果が減じる。

また、伝熱管１１の外径は３ｍｍ以下の細径管を用い、その肉厚は中を流れる冷媒を二酸化炭素とすると０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のものが好ましい。またその材料は、良導体である金属材料の銅、アルミニウム、それらの合金類、およびステンレス系の材料を用いている。第１の伝熱板１４、第２の伝熱板１８の材料は、伝熱管１１との接着、溶着性の関係で、伝熱管１１と同じ材料を用いるのがよい。そしてそれらの厚みは、加工性、軽量化の観点から、０．１ｍｍ程度がよい。

さらに図３に示すように、波状である第１の伝熱板１４、および第２の伝熱板１８の波の高さｈは、伝熱管１１の外径２ｒの半径ｒ以上で、外径２ｒ＋第１の伝熱板１４の板厚ｄ１＋第２の伝熱板１８の板厚ｄ２以下にするのが好ましい。この範囲にすると、伝熱管１１と第１の伝熱板１４、および第２の伝熱板１８との接着性がよく、熱交換器１０の厚みを大きくしない。

次に、本発明の実施の形態の熱交換器１０の伝熱過程を説明する。図１で冷媒は、矢印のように第１のヘッダー１２に導入され、複数の伝熱管１１それぞれに分配される。冷媒は、伝熱管１１の中を第１のヘッダー１２から第２のヘッダー１３に向けて流れる。また、伝熱管１１と第１の伝熱板１４および第２の伝熱板１８とは接触されているため、伝熱管１１と第１の伝熱板１４および第２の伝熱板１８とは熱伝導により熱移動が行われる。このように第１の伝熱板１４および第２の伝熱板１８は、伝熱管１１の放熱あるいは吸熱を促進する役割を果たす。

熱交換器１０には、伝熱管１１に冷媒が流れているとき、図示していないファン等により空気Ａが送られる。このとき、空気Ａは伝熱管１１の下側４から、２枚の伝熱板の嵌め合わされた開口部と凸部との隙間を通り、乱されて伝熱管１１の周囲に回り込み、上側３に流れていく。その結果、熱交換器１０が、放熱器として用いられる場合は、伝熱管１１内の冷媒は、第１の伝熱板１４および第２の伝熱板１８により空気Ａへの放熱が促進される。また熱交換器１０が、蒸発器として用いられる場合は、伝熱管１１内の冷媒は、第１の伝熱板１４および第２の伝熱板１８により空気Ａからの吸熱が多くなり、蒸発が促進される。

また、本発明の実施の形態の熱交換器１０は、伝熱管１１、第１の伝熱板１４、および第２の伝熱板１８を、例えばシリカ系皮膜や親水性樹脂を用いた樹脂系皮膜を設けて親水性を有するように、予め表面処理を施すか、熱交換器として組み終わった後に表面処理を施してもよい。伝熱管１１の中を流れる冷媒の温度が、空気の露点温度以下になると、伝熱管１１の表面に結露水が生じるが、このようにすることにより、熱交換器１０の表面には水濡れ性が付与され、結露水が水膜となるため、結露水をより速やかに排出することができる。

また、本発明の実施の形態の熱交換器１０は、伝熱管１１、第１の伝熱板１４、および
第２の伝熱板１８に酸化チタン等の光触媒が塗布されてもよい。これは、本発明の実施の形態のような空気の通過する流路が狭くなっている熱交換器では、その流路にごみ等の付着が生じやすく、空気流路を塞いでしまう恐れがある。そこで、伝熱管１１、第１の伝熱板１４、および第２の伝熱板１８に光触媒を塗布することにより、光等により付着した汚れを落とすことができる。その結果、空気流路を塞ぐことなく常に熱交換器の表面を清潔に保つとともに、伝熱性能の低下を起こさず、信頼性も安定した熱交換器を提供することができる。

また、本発明の実施の形態の熱交換器１０は、冷媒に二酸化炭素を用いている。冷媒に二酸化炭素を用いることにより、二酸化炭素を冷媒として冷凍サイクルを運転する場合、高圧側は臨界圧を超えた圧力で行われる。そのため熱交換器に耐圧性が要求されるが、本発明の実施の形態の熱交換器は、製造時に伝熱管に過大な応力が加わる構成でなく、耐圧を十分に確保することができる。

次に、本発明の実施の形態の熱交換器１０の製造方法を説明する。図４は、ヘッダータイプの熱交換器１０の製造フロー図である。熱交換器１０は、図４に示すように、ステップＳ１の第１の平板、第２の平板にそれぞれ第１の開口部、第２の開口部を設ける工程、ステップＳ２の第１の平板、第２の平板を波状に加工し第１の伝熱板、第２の伝熱板を作製する工程、ステップＳ３の第２の伝熱板に伝熱管を載置し第１の伝熱板と嵌め合わせる工程、ステップＳ４の伝熱管をヘッダーに挿入させる工程、ステップＳ５の伝熱管と第１の伝熱板、第２の伝熱板、およびヘッダーとを接合する工程を経て形成される。ここで、上述の各工程をさらに詳しく説明する。

図５〜図９は、熱交換器１０の製造工程図である。図５は、Ｓ１の工程図である。第１の平板２８および第２の平板２９は、良導体である金属材料の銅、アルミニウム、それらの合金類、およびステンレス系の材料からなり、厚みは０．１ｍｍ程度である。図５に示すように、第１の平板２８の一方の端部から幅Ｌ１の矩形の第１の開口部１７を、第１の凸部２２の幅Ｌ２の間隔をあけて他方の端部との距離がＬ２となるまで設ける。そして、このような第１の開口部１７と第１の凸部２２との列は、伝熱管１１と伝熱管１１との間に設けられる。また、このような開口部は、プレス打ち抜き、レーザー加工等により形成される。ここでＬ１＞Ｌ２であれば、第２の平板２９は第１の平板２８を１８０°回転させることで作製することもできる。

図６は、Ｓ２の工程図で、図５のＥ−Ｅ線断面方向から見た第１の平板２８を、回転するコルゲートマシーン２４で波状に加工する状態を示す。第１の平板２８の第１の開口部１７と、第１の凸部２２とが交互に設けられている部分を下に凸に、伝熱管１１が挟み込まれる部分を上に凸になるように加工し、第１の伝熱板１４とする。また、第２の平板２９は、第１の平板２８と逆に、第２の開口部２１と、第２の凸部２３とが交互に設けられている部分を上に凸に、伝熱管１１が挟み込まれる部分を下に凸になるように加工し、第２の伝熱板１８とする。

なお、第１の平板２８および第２の平板２９での下に凸、上に凸は上述の逆でもよく、第２の伝熱板１８の第２の開口部２１に、第１の伝熱板１４の第１の凸部２２が、第１の伝熱板１４の第１の開口部１７に、第２の伝熱板１８の第２の凸部２３が嵌め合わせられる形状に加工すればよい。

また、本発明の実施の形態では、平板を開口してから波状に加工する方法で説明したが、平板を開口しながら、波状に加工するようにしてもよい。

また、本発明の実施の形態では、Ｌ１＋Ｌ２の値を一定にして、これを繰り返す例を示
したが、位置的に伝熱特性を変えるために、Ｌ１＋Ｌ２の値を変えてもよい。すなわち、伝熱板の中央部を端部より熱伝達特性を上げるため、中央部のその値を端部より小さくしてもよい。

図７は、Ｓ３の工程図である。伝熱管１１は、第２の伝熱板１８の第２の谷部１９に載置され、第２の谷部１９と第１の伝熱板１４の第１の山部１５との間に挟み込まれている。このとき、第２の伝熱板１８の第２の谷部１９および伝熱管１１の上部に、ロウ材２５を塗布しておく。そして、第１の伝熱板１４と第２の伝熱板１８とは、第１の凸部２２が第２の開口部２１に、第２の凸部２３が第１の開口部１７に嵌め合わせられる。図８は、この状態を示し、伝熱管１１が、第１の伝熱板１４と第２の伝熱板１８とに挟み込まれている。

図９は、Ｓ４の工程図である。伝熱管１１の両端を、第１のヘッダー１２の伝熱管挿入口１２ａと第２のヘッダー１３の伝熱管挿入口とに位置決めし、挿入する。

その後、Ｓ５の工程を経て図１の熱交換器が完成する。この工程は、図示していないロウ付け炉の中で行われ、それぞれの接合箇所に、例えば銅ロウが付けられ、加熱して接合される。

以上のように、２枚の伝熱板を先に作製し、その後、２枚の伝熱板の間に伝熱管１１を挟んで嵌め合わせる。そして、第１のヘッダー１２、第２のヘッダー１３と位置決めし、ロウ付け炉の中で一括して接合する。このような本発明の熱交換器の製造方法とすると、伝熱管１１に繰り返し応力がかかることもなく品質安定性と、量産性に優れたものとなる。

また図１０は、本発明の実施の形態の熱交換器を用いた冷凍サイクル装置の構成図である。冷凍サイクル装置３０は、冷媒を圧縮して高温、高圧にする圧縮機３１、高温、高圧になった冷媒を放熱する放熱器３２、低温になった冷媒の圧力を低下させる膨張機構としての膨張機３３、および低圧になった冷媒を蒸発させる蒸発器３４を冷媒回路３５で接続して構成されている。ここで放熱器３２および蒸発器３４のどちらか、または両方に本発明の実施の形態の熱交換器を用いている。このような、冷凍サイクル装置とすると、放熱器または蒸発器のどちらか、または両方が品質安定性、伝熱効率に優れたものとなるから、冷凍サイクル装置としても安定した運転を行え、サイクル効率が高くなる。

なお、本発明の実施の形態の熱交換器の構成および製造方法として、ヘッダータイプの熱交換器で説明したが、本発明の熱交換器はヘッダータイプの熱交換器に限定されるものでない。

図１１は、本発明の他の実施の形態の熱交換器の斜視図である。熱交換器２６は、チューブタイプの熱交換器であり、１本の伝熱管２７がＵ字型に湾曲されながら長手方向２に複数配列されている。このような１本の伝熱管２７であっても、図１１に示すように伝熱管２７の長手方向２に、平行に複数配列された伝熱管２７の上側３に第１の伝熱板１４と、下側４に第２の伝熱板１８とを配置し、嵌め合わせた構成とすることができる。また、製造方法もヘッダータイプとヘッダーを接合する点を除いて、大きく異なる点はないので、その説明は省略する。このような１本のチューブタイプの伝熱管であっても、２枚の伝熱板を嵌め合わせることで、伝熱効率が高く、品質安定性と量産性の向上が図られた熱交換器となる。

本発明にかかる熱交換器とその製造方法およびその熱交換器を用いた冷凍サイクル装置
によれば、品質安定性と量産性の向上を図ることができ、空気調和装置等に有用である。

本発明の実施の形態の熱交換器の斜視図 図１のＣ部を拡大した斜視図 図１のＤ−Ｄ線断面図 同実施の形態の熱交換器の製造フロー図 同実施の形態の熱交換器の製造工程図 同実施の形態の熱交換器の製造工程図 同実施の形態の熱交換器の製造工程図 同実施の形態の熱交換器の製造工程図 同実施の形態の熱交換器の製造工程図 同実施の形態の熱交換器を用いた冷凍サイクル装置の構成図 本発明の他の実施の形態の熱交換器の斜視図 従来の熱交換器の概略図 従来の細管熱交換器の概略図

符号の説明

１ 平面
２ 長手方向
３ 上側
４ 下側
１０，２６ 熱交換器
１１，２７，４０，４４ 伝熱管
１２ 第１のヘッダー
１２ａ 伝熱管挿入口
１３ 第２のヘッダー
１４ 第１の伝熱板
１５ 第１の山部
１６ 第１の谷部
１７ 第１の開口部
１８ 第２の伝熱板
１９ 第２の谷部
２０ 第２の山部
２１ 第２の開口部
２２ 第１の凸部
２３ 第２の凸部
２４ コルゲートマシーン
２５ ロウ材
２８ 第１の平板
２９ 第２の平板
３０ 冷凍サイクル装置
３１ 圧縮機
３２ 放熱器
３３ 膨張機
３４ 蒸発器
３５ 冷媒回路
４１ 供給ヘッダー
４２ 排出ヘッダー
４３ 流通抵抗体
４５，４５ａ，４５ｂ 細線

Claims (9)

1. 長手方向に冷媒が流れ、同一平面上の前記長手方向に平行に複数配列された伝熱管と、
   前記伝熱管の上側に第１の山部を、隣接する前記伝熱管と伝熱管との間に第１の谷部を配置する波状の形状を有し、前記第１の谷部に第１の開口部を複数設けて第１の凸部を形成した第１の伝熱板と、
   前記伝熱管の下側に第２の谷部を、隣接する前記伝熱管と伝熱管との間に第２の山部を配置する波状の形状を有し、前記第２の山部に第２の開口部を複数設けて第２の凸部を形成した第２の伝熱板とを備え、
   前記第１の凸部と前記第２の開口部と、および前記第２の凸部と前記第１の開口部とをそれぞれ嵌め合わせた熱交換器。
2. 前記第１の開口部および前記第２の開口部は前記長手方向に等間隔に設けられた請求項１記載の熱交換器。
3. 前記伝熱管の一端が接続された前記冷媒を分配させる第１のヘッダーと、前記伝熱管の他端が接続された前記冷媒を集合させる第２のヘッダーとを有する請求項１または請求項２記載の熱交換器。
4. 前記伝熱管、前記第１の伝熱板、および前記第２の伝熱板のそれぞれ表面は、親水性を有するように施された請求項１から請求項３のいずれか一項記載の熱交換器。
5. 前記伝熱管、前記第１の伝熱板、および前記第２の伝熱板のそれぞれ表面は、光触媒が塗布されている請求項１から請求項３のいずれか一項記載の熱交換器。
6. 前記冷媒として二酸化炭素を用いる請求項１から請求項５のいずれか一項記載の熱交換器。
7. 金属材料の第１の平板に複数列、各列に複数個開口し第１の開口部を設ける工程と、
   前記第１の平板の前記第１の開口部を設けた列を第１の谷部、隣接する前記第１の開口部を設けた列と列との間を第１の山部とする波状に加工し第１の伝熱板を作製する工程と、金属材料の第２の平板に複数列、各列に複数個開口し第２の開口部を設ける工程と、
   前記第２の平板の前記第２の開口部を設けた列を第２の山部、隣接する前記第２の開口部を設けた列と列との間を第２の谷部とする波状に加工し第２の伝熱板を作製する工程と、
   前記第２の伝熱板の第２の谷部に冷媒が流れる伝熱管を載置するとともに、前記第２の凸部と前記第１の開口部と、および前記第１の凸部と前記第２の開口部とを嵌め合わせる工程と、
   前記伝熱管と前記第１の伝熱板、および前記第２の伝熱板とを接合する工程と
   を有する熱交換器の製造方法。
8. 前記接合する工程は、接触する部分のみにロウを付けて炉中ロウ付けを行う請求項７記載の熱交換器の製造方法。
9. 請求項１から請求項６のいずれか一項記載の熱交換器と、
   前記冷媒を圧縮する圧縮機と、
   前記冷媒を膨張させる膨張機構と
   を備えた冷凍サイクル装置。
   

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