JP2007079280A - ボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル - Google Patents
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Abstract
【課題】 ミシン目開封性が良好なボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルを提供する。
【解決手段】 ８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムが筒状体または袋状体に形成されていて、該筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向にミシン目が配設されており、該ミシン目の孔の間隔は、少なくとも一方の縁部において、より密に配設されていることを特徴とするボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。
【選択図】 図１
【解決手段】 ８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムが筒状体または袋状体に形成されていて、該筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向にミシン目が配設されており、該ミシン目の孔の間隔は、少なくとも一方の縁部において、より密に配設されていることを特徴とするボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。
【選択図】 図１
Description
本発明は、ボトル用、特にペットボトル用の熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルに関する。詳しくは、ミシン目開封性が良好なボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルに関する。
ボトルの胴部のラベル用の熱収縮性フィルムとしては、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等からなるフィルムが主として用いられている。しかし、ポリ塩化ビニルについては、近年、廃棄した塩化ビニル製品の焼却時の塩素系ガスの発生が問題となり、一方、ポリスチレンについては、ポリスチレンフィルム上への印刷が困難である等の問題がある。さらに、ペットボトルの回収リサイクルにあたっては、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の樹脂のラベルは、廃棄時に分別する必要がある。このため、これらの問題の無いポリエステル系の熱収縮性フィルムラベルが注目を集めている。
熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）ボトルに用いられるのをはじめ、破瓶防止及びボトルの装飾を目的に、ガラス瓶用として使用されるケースが増加している。その中で特に、衛生面及び安全性の面から、ガラス瓶全体をフィルムで覆うフルボトルラベルとしてフィルムラベルを使用する場合がある。
ラベルには、通常開封用ミシン目を設けられるが、商品が特に飲料用ガラス瓶の場合、冷蔵されるのが通常であり、ラベルの開封時は低温度となるため、ミシン目の開封不良が発生しやすいという問題がある。
ミシン目開封性の向上を課題とした熱収縮ポリエステル系フィルムラベルとして、延伸時の温度条件を工夫したものがある（例えば、特許文献１参照）。しかし、それでもミシン目開封性の改善度は十分ではない。
特開２００３−２６８１３１号公報
上記事情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ミシン目開封性が良好なボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルを提供することにある。
上記課題を解決すべく、本発明者らが鋭意検討した結果、ミシン目孔の配設間隔に工夫を凝らすことにより、ミシン目開封性をさらに向上させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムが筒状体または袋状体に形成されていて、該筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向にミシン目が配設されており、該ミシン目の孔の間隔は、少なくとも一方の縁部において、より密に配設されていることを特徴とするボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルである。
本発明の好ましい態様としては、熱収縮性ポリエステル系フィルムは、２種類以上のポリエステルを原料とし、透過型電子顕微鏡で観察されるフィルムの厚み方向の断面の２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数が５層以上である。当該フィルムを使用すると、熱収縮によるラベルのシワ、収縮斑、歪みの発生が極めて少なく、かつ、ミシン目開封性がとりわけ優れたものとなる。
また、本発明において、上記筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向に、径０．４〜１．８ｍｍのミシン目の孔が、少なくとも一方の縁から２０ｍｍまでは０．２〜１．０ｍｍの間隔で配設され、その他の部分については、当該間隔より、１０〜５００％長い間隔で配設されていることが好ましい。
さらに、本発明において、前記熱収縮性ポリエステル系フィルムが、該フィルムを８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が３５％以上７５％以下であり、該フィルムを７０℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が１０％以上５０％以下である熱収縮特性を有することが好ましい。
本発明の好ましい態様としては、熱収縮性ポリエステル系フィルムは、２種類以上のポリエステルを原料とし、透過型電子顕微鏡で観察されるフィルムの厚み方向の断面の２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数が５層以上である。当該フィルムを使用すると、熱収縮によるラベルのシワ、収縮斑、歪みの発生が極めて少なく、かつ、ミシン目開封性がとりわけ優れたものとなる。
また、本発明において、上記筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向に、径０．４〜１．８ｍｍのミシン目の孔が、少なくとも一方の縁から２０ｍｍまでは０．２〜１．０ｍｍの間隔で配設され、その他の部分については、当該間隔より、１０〜５００％長い間隔で配設されていることが好ましい。
さらに、本発明において、前記熱収縮性ポリエステル系フィルムが、該フィルムを８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が３５％以上７５％以下であり、該フィルムを７０℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が１０％以上５０％以下である熱収縮特性を有することが好ましい。
本発明のボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルは、ミシン目開封性が良好であり、優れた実用特性を有するものである。
本発明は、８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムが筒状体または袋状体に形成されていて、該筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向にミシン目が配設されており、該ミシン目の孔の間隔は、少なくとも一方の縁部において、より密に配設されていることを特徴とするボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルである。
本発明はボトル用ラベルであるから、熱収縮特性自体が重要であるため、熱収縮性ポリエステル系フィルムの種類としては、８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムである限り、特に制限されない。当該熱収縮率を有する熱収縮性ポリエステル系フィルムの例としては、特開２００３−１７０４９４号公報記載の熱収縮性ポリエステル系フィルム等が挙げられる。
なお、熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルは、収縮仕上りで問題が生じる場合がある。特に肩部の傾斜が緩やかなタイプのボトルにおいて、従来のポリエステル系熱収縮性フィルムラベルでは、ボトルの肩部で収縮後のシワ、飛び上りおよび色ムラなどが発生することがある。従って、このような問題を避けるために、収縮仕上がりが良好な熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルを使用することが好ましい。このようなフィルムラベルの例としては、２種類以上のポリエステルを原料とし、透過型電子顕微鏡で観察されるフィルムの厚み方向の断面の２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数が５層以上である熱収縮性ポリエステル系フィルムを用いたラベルが挙げられる。
当該収縮仕上がりが良好な熱収縮性ポリエステル系フィルムは、ジカルボン酸成分とジオール成分とを構成成分とする、２種類以上のポリエステルから作製される。
ここで、２種類のポリエステルから作製される場合を例にとり、ポリエステルの一種を
ポリエステルＡとし、ポリエステルのもう一種をポリエステルＢとして説明する。
原料となるポリエステルＡおよびＢは、異なる熱特性を有するものであれば、任意の組合せで本発明の目的に合致するよう選択することができる。好ましくはポリエステルＡとＢのガラス転移温度の差が３℃以上１００℃以下であって結晶融解熱量の差が５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。また、ポリエステルＡは、ＤＳＣで測定されるガラス転移温度が−５０℃以上６０℃未満であって結晶融解熱量が０Ｊ／ｇ以上３Ｊ／ｇ以下である結晶性ポリエステル成分であり、ポリエステルＢは、ガラス転移温度が６０℃以上１５０℃以下であって結晶融解熱量が５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下である実質的に非晶質のポリエステルであることがより好ましい。
ここで、２種類のポリエステルから作製される場合を例にとり、ポリエステルの一種を
ポリエステルＡとし、ポリエステルのもう一種をポリエステルＢとして説明する。
原料となるポリエステルＡおよびＢは、異なる熱特性を有するものであれば、任意の組合せで本発明の目的に合致するよう選択することができる。好ましくはポリエステルＡとＢのガラス転移温度の差が３℃以上１００℃以下であって結晶融解熱量の差が５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。また、ポリエステルＡは、ＤＳＣで測定されるガラス転移温度が−５０℃以上６０℃未満であって結晶融解熱量が０Ｊ／ｇ以上３Ｊ／ｇ以下である結晶性ポリエステル成分であり、ポリエステルＢは、ガラス転移温度が６０℃以上１５０℃以下であって結晶融解熱量が５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下である実質的に非晶質のポリエステルであることがより好ましい。
原料となるポリエステルＡおよびＢは、ホモポリマーであっても、共重合ポリエステルであってもよい。なお、ポリエステルを３種以上用いて熱収縮性ポリエステル系フィルムを作成する場合には、次に例示する、またはそれと同等な２種類以上の任意のポリエステルをブレンドすることにより、結果として、上述したガラス転移温度や結晶融解熱量となるよう、ポリエステルＡおよび／またはＢをポリエステル組成物として調整すればよい。
ここで、ポリエステルＡとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリペンタメチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等の結晶性ポリエステルを用いることができる。また、これらをベースにして、後述の酸成分かつ／またはグリコール成分を、酸成分かつ／またはグリコール成分１００モル％中１０モル％以下共重合したものを使用してもよい。さらに、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をベースにして、ダイマー酸を１０モル％以下共重合したもの（ＰＥＴ−Ｄ）や、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）にイソフタル酸を１０モル％以下共重合したものも用いることができる。より好ましいものとしては、ＰＢＴ、ＰＴＴおよびＰＥＴ−Ｄである。
ポリエステルＢとしては、例えば、酸成分としてテレフタル酸、グリコール成分としてエチレングリコールからなるポリエステルをベースとして、酸成分かつ／またはグリコール成分１００モル％中５モル％以上、好ましくは６モル％以上４０モル％未満の異なるジカルボン酸成分かつ／またはグリコール成分を共重合したものを用いることができる。具体的なモノマー成分としては、例えば、ジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、オルトフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸等が挙げられる。グリコール成分としては、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環式ジオール、芳香族ジオール等が挙げられる。
ポリエステルＢとして好ましくは、酸成分としてテレフタル酸、グリコール成分としてエチレングリコールからなるポリエステルをベースとして、グリコール成分１００モル％中７モル％以上３５モル％以下のネオペンチルグリコールかつ／または１，４−シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエステルである。
ポリエステルＢとして好ましくは、酸成分としてテレフタル酸、グリコール成分としてエチレングリコールからなるポリエステルをベースとして、グリコール成分１００モル％中７モル％以上３５モル％以下のネオペンチルグリコールかつ／または１，４−シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエステルである。
ポリエステルＡとＢの混合比率は、好ましくは質量比（Ａ／Ｂ）で１０／９０〜９０／１０、より好ましくは２０／８０〜７０／３０、さらに好ましくは２５／７５〜６０／４０である。この範囲を外れると、ラベルの装着性、収縮ムラの改善が不十分になる。
当該収縮仕上がりが良好な熱収縮性ポリエステル系フィルムは、透過型電子顕微鏡で観察されるフィルムの厚み方向の断面の２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数が５層以上である。５層未満であると、ボトルとの密着性や、かつ高速でラベル装着した場合において収縮ムラや色ムラが発生する場合がある。
当該２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数は、好ましくは３０層以上、さらに好ましくは１００層以上である。また、当該層の数に上限値は理論上存在しないが、実際には１０００００層以下と考えられる。また、ポリエステルＡとＢを別々の原料としていても、押出機やその後の溶融管内で共重合化または高度に均一混合されてしまうと、１層になってしまい、これは本発明においては不適切である。従って、後述の製造方法により、本発明のボトル用ラベルに用いられる熱収縮性ポリエステル系フィルムを製造するのが望ましい。
当該２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数は、好ましくは３０層以上、さらに好ましくは１００層以上である。また、当該層の数に上限値は理論上存在しないが、実際には１０００００層以下と考えられる。また、ポリエステルＡとＢを別々の原料としていても、押出機やその後の溶融管内で共重合化または高度に均一混合されてしまうと、１層になってしまい、これは本発明においては不適切である。従って、後述の製造方法により、本発明のボトル用ラベルに用いられる熱収縮性ポリエステル系フィルムを製造するのが望ましい。
上記当該収縮仕上がりが良好な熱収縮性ポリエステル系フィルムは、例えば、以下のようにして製造することができる。
まず、原料であるポリエステルＡおよびＢのそれぞれを、ホッパードライヤー、パドルドライヤー等の乾燥機、または真空乾燥機を用いて乾燥する。ポリエステルＡおよびＢが、２種類以上のポリエステルからなる組成物であった場合には、チップブレンド法、マスターブレンド法により混合する。
ポリエステルＡおよびＢを、それぞれ異なる押出機Ａ１、Ｂ１に投入し、溶融する。溶融温度は、各樹脂にとって劣化や変質を起こさないものであれば構わない。ひとつの指標として、結晶性を示す樹脂の場合は、融点＋（５℃〜３０℃）、非晶性の樹脂の場合は軟化温度＋（２０℃〜１５０℃）である。
溶融したポリエステルＡおよびＢは、溶融状態のまま、積層装置に導かれ、積層体が形成される。積層装置としては、フィードブロック、マルチマニホールドダイ、スタティックミキサ等が挙げられる。これらのうち、数百層にもおよぶ積層化が容易に達成できることから、スタティックミキサを使用することが好ましく、フィードブロックとスタティックミキサを組み合わせて用いることがより好ましい。
スタティックミキサとは、樹脂流路に長方形の板を１８０度ねじった形のエレメントを交互に繰り返し配列させたもので、このエレメントをひとつ通過するごとに層数が２倍になる。よって論理上は、ｎ個のエレメントを通過すると２n層になるが、実際には流路径、吐出量および各樹脂の粘度や表面張力などの関係で変化することもある。
スタティックミキサのエレメントの大きさとしては、Ｌ／Ｄ比（１エレメントの長さ／ミキサ内径で表わされる比）で表わすと１〜３が好ましく、１．５がより好ましい。スタティックミキサのエレメント数は、エレメント数が小さくなると溶剤接着強度が低下する傾向にあり、エレメント数が多くなると、引裂伝播強度が高くなり、破断強度が低下する傾向にあるため、このような傾向を考慮して、所望する特性が得られるよう適宜選択すればよい。エレメント数としては、概して、４〜２４が好ましく、６〜１８がより好ましく、８〜１４が最も好ましい。
積層装置の温度としては、組成物が結晶性を示す場合には、融点＋（５℃〜３０℃）、非晶性を示す場合には、軟化温度＋（２０℃〜１５０℃）に設定するのがよく、最も好ましくは、溶融温度として採用した温度と同じ温度に設定する。
この積層体をＴ−ダイ等のスリットダイより押出し、表面温度が１０〜４０℃の冷却ロールに密着させることにより、未延伸シートを得る。
次に、得られた未延伸シートを、必要により、５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１００℃で予熱した後、横方向（押し出し方向に対して直交する方向）にテンターで３．０倍以上、好ましくは３．５倍以上１５倍以下に延伸する。延伸温度は、６０℃以上１２０℃以下、好ましくは７０℃以上１００℃以下である。横延伸の前後に縦延伸を行う必要は必ずしもないが、必要に応じて、縦延伸を行ってもよい。
さらに、必要により、７０〜１００℃の温度で熱処理して、多層構造を有する熱収縮性ポリエステル系フィルムを得る。
なお、延伸の方法は、テンターでの横１軸延伸のみでなく、付加的に縦方向に延伸し２軸延伸することも可能である。このような２軸延伸は、逐次２軸延伸法、同時２軸延伸法のいずれの方法によってもよく、さらに必要に応じて、縦方向または横方向に再延伸を行ってもよい。
なお、本発明の目的を達成するには、主収縮方向としては横方向が実用的であるので、以上では、主収縮方向が横方向である場合のフィルム化法の例を示したが、主収縮方向を縦方向とする場合も、上記方法における延伸方向を９０度変えるほかは、上記方法の操作に準じてフィルム化することができる。
本発明のボトル用ラベルに用いられる熱収縮性ポリエステル系フィルムは、８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である、という熱収縮特性を有する。
該熱収縮率が２０％未満では、熱収縮力の不足により、ラベルを容器にうまく装着できない場合がでてくる。該熱収縮率は、好ましくは３０％以上、より好ましくは３５％以上である。該熱収縮率が３５％以上のときには、ボトルの肩部等、装着が難しい部分でも、ラベルの装着が極めて容易に行える。一方、該熱収縮率の上限は、技術的な限界として９５％であるが、好ましくは９０％以下、より好ましくは７５％以下である。該熱収縮率が７５％以下であれば、ボトルに被せて加熱収縮させる際の、ラベルの収縮力が大きすぎることによるラベルの飛び上がりの発生が極めて抑制される。
該熱収縮率が２０％未満では、熱収縮力の不足により、ラベルを容器にうまく装着できない場合がでてくる。該熱収縮率は、好ましくは３０％以上、より好ましくは３５％以上である。該熱収縮率が３５％以上のときには、ボトルの肩部等、装着が難しい部分でも、ラベルの装着が極めて容易に行える。一方、該熱収縮率の上限は、技術的な限界として９５％であるが、好ましくは９０％以下、より好ましくは７５％以下である。該熱収縮率が７５％以下であれば、ボトルに被せて加熱収縮させる際の、ラベルの収縮力が大きすぎることによるラベルの飛び上がりの発生が極めて抑制される。
また、熱収縮性ポリエステル系フィルムは、７０℃±０．５℃の温水に無荷重状態で１０秒間浸漬して処理した際の熱収縮率が、主収縮方向において１０％以上５０％以下であることが好ましい。該熱収縮率が１０％未満の場合は、収縮性が不十分であり、収縮工程をより高温で行う必要がでてくる。該熱収縮率が５０％を超えると、ボトルに被せて加熱収縮させる際に、ラベルの収縮力が大きすぎることによるラベルの飛び上がり現象が起こることがある。
なお、ここで熱収縮率は、浸漬処理前後でフィルムの長さを測定し、（（収縮前の長さ−収縮後の長さ）／収縮前の長さ）×１００（％）の式により求められる値である。また、主収縮方向とは、縦方向および横方向のうち、温水熱収縮率の高い方向のことをいう。
また、熱収縮率を測定する際には、当該フィルムに余計な熱履歴を与えないようにするために、所定温度の温水に所定時間浸漬後は、２５℃±０．５℃の水にフィルムを浸漬してフィルムを冷却するようにすべきである。
また、熱収縮率を測定する際には、当該フィルムに余計な熱履歴を与えないようにするために、所定温度の温水に所定時間浸漬後は、２５℃±０．５℃の水にフィルムを浸漬してフィルムを冷却するようにすべきである。
熱収縮性ポリエステル系フィルムには、必要に応じ、従来公知の添加剤、例えば、有機粒子（例、架橋アクリル粒子、架橋スチレン粒子、シリコーン粒子等）、無機粒子（例、シリカ、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、硫化亜鉛等）、滑剤、安定剤、着色剤、酸化防止剤、消泡剤、静電防止剤、紫外線吸収剤等が含有されていてもよい。
熱収縮性ポリエステル系フィルムラベルの厚みは、特に限定するものではないが、１０〜２００μｍが好ましく、２０〜１００μｍがさらに好ましい。
熱収縮ポリエステル系フィルムラベルの大きさは、使用する熱収縮ポリエステル系フィルムの熱収縮率とボトルの大きさとを考慮して適宜決定すればよい。
熱収縮ポリエステル系フィルムラベルの大きさは、使用する熱収縮ポリエステル系フィルムの熱収縮率とボトルの大きさとを考慮して適宜決定すればよい。
本発明では、ミシン目開封性を向上するために、筒状または袋状にした熱収縮性ポリエステル系フィルムに、開口縁から垂直方向にミシン目を設け、該ミシン目の孔の間隔が、少なくとも一方の縁部においてより密になるようにしてミシン目を形成する。
ボトル用ラベルには、ミシン目は通常、直径０．２〜２．０ｍｍの円形の孔が０．４〜１．５ｍｍの間隔で、等間隔に設けられている。しかし、本発明は、縁部においては、ミシン目の間隔を通常よりも狭めて、ミシン目開封性を向上させたものである。具体的な態様としては、例えば、フィルムの筒状体または袋状体の開口縁から垂直方向に、径０．４〜１．８ｍｍ（好ましくは径０．６〜１．６ｍｍ、より好ましくは径１．０〜１．５ｍｍ）の孔を、少なくとも一方の縁部から２０ｍｍ（好ましくは１８ｍｍ、より好ましくは１５ｍｍ）までは、０．２〜１．０ｍｍ（好ましくは０．３〜０．９ｍｍ、より好ましくは０．４〜０．８ｍｍ）の間隔で配設する。このミシン目がより密となる部分において、孔の径／孔と孔との間隔として表される比としては、０．１〜１．０が好ましく、０．２〜０．８がより好ましい。
上記以外の部分のミシン目については、上記サイズおよび形状の孔を、上記の孔と孔との間隔よりも１０〜５００％（好ましくは２０〜４５０％、より好ましくは３０〜４００％）長い間隔で配設してミシン目を形成する。ただし、当該部分における孔と孔の間隔は、ミシン目のカットのしやすさを考え、最長でも４ｍｍ程度、好ましくは３ｍｍ以下とする。
また、当該部分において、孔の径／孔と孔との間隔として表わされる比としては、１〜４が好ましく、１．５〜３がより好ましい。
本発明は上記のように、縁部のミシン目の孔の間隔を通常よりも狭い間隔で配設し、ミシン目開封性を向上したものである。縁部のみミシン目の孔の間隔をより密にしてミシン目を形成するのは、ミシン目全体で、孔の間隔を密にすると、ミシン目開封性が高すぎて、衝撃等でミシン目が破損するおそれがあるからである。また縁部のみミシン目の孔の間隔を通常よりも狭い間隔で配設した場合には、縁部以外のミシン目の間隔は通常の間隔よりも広く設定した場合においても、良好なミシン目開封性が得られる。従って、この場合には、ミシン目全体としては、従来のものと比較して衝撃等に対して強くなるという効果を有する。
なお、上記のミシン目孔のサイズおよび孔と孔との間隔はすべて、ラベルを熱収縮させてボトルに装着した後のサイズである。
本発明においては、孔の形状としては、通常は正円形であるが、楕円形やその他の形状であっても構わない。本発明において、孔の径とは、孔の外周上の２点間の最長の距離をいう。例えば、孔が正円形であった場合には、孔の径は直径を意味し、孔が楕円形であった場合には、孔の径は長径を意味する。
本発明において、ミシン目の長さは、ラベルの使用態様に応じて設定すればよい。ミシン目は開口縁と開口縁を結んでいなくてもよい。また、ミシン目の本数は１本でも２本でもよく、ラベルの使用態様に応じてミシン目の数を設定すればよい。ミシン目の本数が複数である場合には、その全てのミシン目において、少なくとも一方の縁部のミシン目の孔の間隔がより密になるようなミシン目とするのがよい。
ミシン目は開口縁から垂直に設けられるが、本発明においては、開口縁に対しミシン目が７５度〜９０度の角度にあれば、垂直であるとみなす。
また、「少なくとも一方」とは、例えば、筒状のラベルを、一方の開口部を下にして立てておいた場合には、開口縁が上部と底部に２つ存在するが、ミシン目が上部の開口縁から底部の開口縁までつながっていた場合には、上部または底部の開口縁の少なくとも一方という意味である。
熱収縮性ポリエステル系フィルムは、従来公知の方法により、筒状または袋状にしてよい。例えば、所望幅に裁断した熱収縮性ポリエステル系フィルムに、必要に応じ適当な印刷を施し、１，３−ジオキソラン、トルエン、テトラヒドロフラン等を用いて溶剤接着する等によりフィルムの左右端部を重ね合わせて接合してチューブフィルムを製造する。次いで該チューブフィルムを適切な長さに裁断し、筒状体とする。または、さらにこの筒状体の一方の開口部を接合して袋状体とする。
上記ミシン目は、従来公知の方法により形成することができる。例えば、所望するミシン目孔の大きさと配置に対応した刃型を使用してミシン目を形成することができる。また、レーザー装置（例、ＣＯ２レーザー、ＵＶレーザー、エキシマレーザー、ＹＡＧレーザー、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、ルビーレーザー、ガラスレーザー、Ａｒレーザー等）によってもミシン目を形成することができる。特に、レーザー装置による場合には、ミシン目間隔の設定の自由度が高い。
このようにして作製されるボトル用ラベルは、ミシン目開封性が良好であり、優れた実用特性を有するものである。
本発明のボトル用ラベルは、例えば、以下のようにしてボトルに装着して使用できる。本発明のボトル用ラベルをボトルに被せ、当該ボトルをベルトコンベアー等にのせて、スチームを吹きつけるタイプの収縮トンネル（スチームトンネル）または、熱風を吹きつけるタイプの収縮トンネル（熱風トンネル）の内部を通過させる。これらのトンネル通過時にラベルが熱収縮することにより、ラベルがボトルに装着される。
本発明のボトル用ラベルは、例えば、以下のようにしてボトルに装着して使用できる。本発明のボトル用ラベルをボトルに被せ、当該ボトルをベルトコンベアー等にのせて、スチームを吹きつけるタイプの収縮トンネル（スチームトンネル）または、熱風を吹きつけるタイプの収縮トンネル（熱風トンネル）の内部を通過させる。これらのトンネル通過時にラベルが熱収縮することにより、ラベルがボトルに装着される。
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は、これら実施例に何ら制限されるものではない。まず、実施例および比較例において作成したフィルムの評価方法について説明する。
（１）熱収縮率
合成例１および２のフィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、所定温度±０．５℃の温水中において、無荷重状態で１０秒間処理して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水に浸漬して、熱収縮を止めた。フィルムの縦および横方向の寸法を測定し、下記（１）式に従いそれぞれ熱収縮率を求めた。評価温度は７０℃および８５℃とし、該熱収縮率の大きい方向を主収縮方向とした。
熱収縮率＝（（収縮前の長さ−収縮後の長さ）／収縮前の長さ）×１００(％) （１）
合成例１および２のフィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、所定温度±０．５℃の温水中において、無荷重状態で１０秒間処理して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水に浸漬して、熱収縮を止めた。フィルムの縦および横方向の寸法を測定し、下記（１）式に従いそれぞれ熱収縮率を求めた。評価温度は７０℃および８５℃とし、該熱収縮率の大きい方向を主収縮方向とした。
熱収縮率＝（（収縮前の長さ−収縮後の長さ）／収縮前の長さ）×１００(％) （１）
（２）フィルム内部の層数
合成例２のフィルム内部の層数は、透過型電子顕微鏡を用いて観察して求めた。まず、フィルムをエポキシ樹脂中に包埋した。用いたエポキシ樹脂としては、ルアベック８１２、ルアベックＮＭＡ（以上ナカライテスク社製）、ＤＭＰ３０（ＴＡＡＢ社製）をそれぞれ１００：８９：３の質量比で良く混合したものを用いた。次に、サンプルフィルムを上述の混合樹脂中に包埋後、温度６０℃に調整したオーブン中で１６時間放置し、樹脂を硬化せしめ包埋ブロックを得た。
得られた包埋ブロックを、日製産業製ウルトラカットＮに取り付け超薄切片を作成した。まず、ガラスナイフを用いてフィルムの観察に供したい部分の断面が包埋ブロック表面に現れるまでトリミングを実施した。次に、ダイアモンドナイフ（住友電工製スミナイフＳＫ２０４５）を用いて超薄切片を切りだした。切りだした切片はメッシュ上に回収した後、室温で四酸化ルテニウム蒸気中に３０分間静置して染色し、薄くカーボン蒸着を施した。
電子顕微鏡観察は、日本電子製ＪＥＭ−２０１０を加速電圧２００ｋＶの条件で実施した。得られた像はイメージングプレート（フジ写真フィルム製ＦＤＬ ＵＲ−Ｖ）上に記録した。イメージングプレート上に記録した信号をデジタルルミノグラフィー（日本電子製ＰｉｘｓｙｓＴＥＭ）を用いて読み出し、ウインドウズパソコン上にデジタルの画像情報として記録し、ポリエステルＡおよびＢの染色度の差から確認される層の数を数えた。
合成例２のフィルム内部の層数は、透過型電子顕微鏡を用いて観察して求めた。まず、フィルムをエポキシ樹脂中に包埋した。用いたエポキシ樹脂としては、ルアベック８１２、ルアベックＮＭＡ（以上ナカライテスク社製）、ＤＭＰ３０（ＴＡＡＢ社製）をそれぞれ１００：８９：３の質量比で良く混合したものを用いた。次に、サンプルフィルムを上述の混合樹脂中に包埋後、温度６０℃に調整したオーブン中で１６時間放置し、樹脂を硬化せしめ包埋ブロックを得た。
得られた包埋ブロックを、日製産業製ウルトラカットＮに取り付け超薄切片を作成した。まず、ガラスナイフを用いてフィルムの観察に供したい部分の断面が包埋ブロック表面に現れるまでトリミングを実施した。次に、ダイアモンドナイフ（住友電工製スミナイフＳＫ２０４５）を用いて超薄切片を切りだした。切りだした切片はメッシュ上に回収した後、室温で四酸化ルテニウム蒸気中に３０分間静置して染色し、薄くカーボン蒸着を施した。
電子顕微鏡観察は、日本電子製ＪＥＭ−２０１０を加速電圧２００ｋＶの条件で実施した。得られた像はイメージングプレート（フジ写真フィルム製ＦＤＬ ＵＲ−Ｖ）上に記録した。イメージングプレート上に記録した信号をデジタルルミノグラフィー（日本電子製ＰｉｘｓｙｓＴＥＭ）を用いて読み出し、ウインドウズパソコン上にデジタルの画像情報として記録し、ポリエステルＡおよびＢの染色度の差から確認される層の数を数えた。
（３）ミシン目開封性
実施例および比較例で得られたラベルを装着したボトルに水を約５００ｍＬ充填し、５℃に冷蔵した。冷蔵庫から取り出した直後のボトルのラベルのミシン目を指先で引き裂いて評価を行った。評価基準は下記の通りとした。
ラベル端部での抵抗が少なく、かつ直線的に切れる：◎
ラベル端部での抵抗が若干あるが、直線的に切れる：○
ラベル端部での抵抗が大きく、直線的に切れない：×
実施例および比較例で得られたラベルを装着したボトルに水を約５００ｍＬ充填し、５℃に冷蔵した。冷蔵庫から取り出した直後のボトルのラベルのミシン目を指先で引き裂いて評価を行った。評価基準は下記の通りとした。
ラベル端部での抵抗が少なく、かつ直線的に切れる：◎
ラベル端部での抵抗が若干あるが、直線的に切れる：○
ラベル端部での抵抗が大きく、直線的に切れない：×
（４）収縮仕上り性
実施例および比較例においてラベルをボトルに装着した際に、収縮仕上がり性の評価を行った。評価は目視で行い、基準は下記の通りとした。
シワ、飛び上り、収縮不足の何れも未発生、かつ色のムラも見られない：◎
シワ、飛び上り、又は収縮不足が確認できないが、若干、色のムラが見られる：○
飛び上り、収縮不足の何れも未発生だが、肩部の色のムラが見られる：△
シワ、飛び上り、収縮不足が発生：×
実施例および比較例においてラベルをボトルに装着した際に、収縮仕上がり性の評価を行った。評価は目視で行い、基準は下記の通りとした。
シワ、飛び上り、収縮不足の何れも未発生、かつ色のムラも見られない：◎
シワ、飛び上り、又は収縮不足が確認できないが、若干、色のムラが見られる：○
飛び上り、収縮不足の何れも未発生だが、肩部の色のムラが見られる：△
シワ、飛び上り、収縮不足が発生：×
（５）ラベル密着性
実施例および比較例で得られたラベルを装着したボトルについて、ラベル密着性を評価した。ラベルとペットボトルとを手で軽くねじったときに、ラベルが動かなければ○、すり抜けたり、ラベルとボトルがずれるなら×とした。
実施例および比較例で得られたラベルを装着したボトルについて、ラベル密着性を評価した。ラベルとペットボトルとを手で軽くねじったときに、ラベルが動かなければ○、すり抜けたり、ラベルとボトルがずれるなら×とした。
（６）原料のガラス転移温度（Ｔｇ）および結晶融解熱量（Ｈｍ）
マックサイエンス社製ＤＳＣ３１００Ｓを使用し、粉砕した樹脂原料約７ｍｇをサンプルパンに入れ、パンのふたをし、窒素ガス雰囲気下で室温から３００℃に２０℃／分の昇温速度で昇温して測定した。Ｔｇ(℃)はＪＩＳ−Ｋ７１２１−１９８７、９・３項に基づいて、またＨｍ（Ｊ／ｇ）は、同、９・１項に定義される融解ピーク温度（Ｔｐｍ）、補外融解開始温度（Ｔｉｍ）および補外融解終了温度（Ｔｅｍ）とを囲むＤＳＣ曲線を積分して求めた。
マックサイエンス社製ＤＳＣ３１００Ｓを使用し、粉砕した樹脂原料約７ｍｇをサンプルパンに入れ、パンのふたをし、窒素ガス雰囲気下で室温から３００℃に２０℃／分の昇温速度で昇温して測定した。Ｔｇ(℃)はＪＩＳ−Ｋ７１２１−１９８７、９・３項に基づいて、またＨｍ（Ｊ／ｇ）は、同、９・１項に定義される融解ピーク温度（Ｔｐｍ）、補外融解開始温度（Ｔｉｍ）および補外融解終了温度（Ｔｅｍ）とを囲むＤＳＣ曲線を積分して求めた。
合成例１
（ポリエステルチップの合成）
撹拌機、温度計および部分環流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）１００モル％と、ジオール成分として、エチレングリコール（ＥＧ）６８モル％とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）３２モル％を、多価アルコールがモル比でメチルエステルの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を０．０５モル％（酸成分に対して）と、重縮合触媒として三酸化アンチモン０．０２５モル％（酸成分に対して）添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、２８０℃で２６．７Ｐａの減圧条件下で重縮合反応を行った。得られたポリエステルを溶融状態で重合装置からストランド状で取り出し、直ちに水冷し、その後、ストランドカッターでカットして、原料チップＡを得た。チップＡの極限粘度は、０．７０ｄｌ／ｇであった。
（ポリエステルチップの合成）
撹拌機、温度計および部分環流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）１００モル％と、ジオール成分として、エチレングリコール（ＥＧ）６８モル％とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）３２モル％を、多価アルコールがモル比でメチルエステルの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を０．０５モル％（酸成分に対して）と、重縮合触媒として三酸化アンチモン０．０２５モル％（酸成分に対して）添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、２８０℃で２６．７Ｐａの減圧条件下で重縮合反応を行った。得られたポリエステルを溶融状態で重合装置からストランド状で取り出し、直ちに水冷し、その後、ストランドカッターでカットして、原料チップＡを得た。チップＡの極限粘度は、０．７０ｄｌ／ｇであった。
なお、極限粘度は、チップ０．１ｇを精秤し、２５ｍｌのフェノール／テトラクロロエタン＝３／２（質量比）の混合溶媒に溶解した後、オストワルド粘度計で３０±０．１℃で測定した。極限粘度［η］は、下式（Ｈｕｇｇｉｎｓ式）によって求められる。
ここで、ηsp ：比粘度、ｔ0：オストワルド粘度計を用いた溶媒の落下時間、ｔ：オスワルド粘度計を用いたチップ溶液の落下時間、Ｃ：チップ溶液の濃度である。なお、実際の測定では、Ｈｕｇｇｉｎｓ式においてｋ＝０．３７５とした下記近似式で極限粘度を算出した。
ここで、ηr：相対粘度である。
上記と同様にして、表１に示す仕込み組成でポリエステルチップＢおよびＣを得た。なお、表中、ＢＤは１，４−ブタンジオールの略記である。それぞれのポリエステルの極限粘度は、チップＢが１．２０ｄｌ／ｇ、チップＣが１．２０ｄｌ／ｇであった。
（ポリエステルフィルムの製造）
上記で得られた各チップを別個に予備乾燥し、チップＡを６０質量％、チップＢを２５質量％およびチップＣを１５質量％、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。フィルムの原料ポリエステルの構成ユニットの内訳（理論含有率）を表２に示した。表２中、ＴＰＡはテレフタル酸である。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量を有しており、押出機の吐出量は、１時間あたり４５０ｋｇであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜であった。
上記未延伸フィルムを長さ方向に２等分することで、２本の未延伸フィルムロールを得た。各未延伸フィルムについて、１０５℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に７８℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムをそれぞれ１０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。ここで、実施例１においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工程で平均温度±１．０℃、延伸工程で平均温度±２．５℃、熱処理工程で平均温度±２．０℃の範囲内であった。なお、フィルムの表面温度は、赤外式の非接触表面温度計を用いて測定した。
得られた各フィルムを幅０．４ｍ、長さ１０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、熱収縮性フィルムロールを得た。
上記で得られた各チップを別個に予備乾燥し、チップＡを６０質量％、チップＢを２５質量％およびチップＣを１５質量％、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。フィルムの原料ポリエステルの構成ユニットの内訳（理論含有率）を表２に示した。表２中、ＴＰＡはテレフタル酸である。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量を有しており、押出機の吐出量は、１時間あたり４５０ｋｇであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜であった。
上記未延伸フィルムを長さ方向に２等分することで、２本の未延伸フィルムロールを得た。各未延伸フィルムについて、１０５℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に７８℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムをそれぞれ１０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。ここで、実施例１においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工程で平均温度±１．０℃、延伸工程で平均温度±２．５℃、熱処理工程で平均温度±２．０℃の範囲内であった。なお、フィルムの表面温度は、赤外式の非接触表面温度計を用いて測定した。
得られた各フィルムを幅０．４ｍ、長さ１０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、熱収縮性フィルムロールを得た。
合成例２
（ポリエステルチップの合成）
エステル化反応缶に、５７０３６質量部のテレフタル酸（ＴＰＡ）、３３２４４質量部のエチレングリコール（ＥＧ）、１５７３３質量部のネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、２３．２質量部の三酸化アンチモン（重合触媒）、５．０質量部の酢酸ナトリウム（アルカリ金属化合物）および４６．１質量部のトリメチルホスフェート（リン化合物）を仕込み、０．２５ＭＰａに調圧し、温度２２０〜２４０℃で１２０分間攪拌することによりエステル化反応を行った。反応缶を常圧に復圧し、３．０質量部の酢酸コバルト・４水塩、及び１２４．１質量部の酢酸マグネシウム・４水塩（アルカリ土類金属化合物）を加え、温度２４０℃で１０分間攪拌した後、７５分間かけて圧力０．５ｈＰａまで減圧すると共に、温度２８０℃まで昇温した。温度２８０℃で溶融粘度が４５００ポイズになるまで攪拌を継続（約７０分間）した後、ストランド状で水中へ吐出した。吐出物をストランドカッターで切断することにより、ポリエステルチップＤを得た。ポリエステルチップＤの極限粘度は、０．７５ｄｌ／ｇであった。
（ポリエステルチップの合成）
エステル化反応缶に、５７０３６質量部のテレフタル酸（ＴＰＡ）、３３２４４質量部のエチレングリコール（ＥＧ）、１５７３３質量部のネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、２３．２質量部の三酸化アンチモン（重合触媒）、５．０質量部の酢酸ナトリウム（アルカリ金属化合物）および４６．１質量部のトリメチルホスフェート（リン化合物）を仕込み、０．２５ＭＰａに調圧し、温度２２０〜２４０℃で１２０分間攪拌することによりエステル化反応を行った。反応缶を常圧に復圧し、３．０質量部の酢酸コバルト・４水塩、及び１２４．１質量部の酢酸マグネシウム・４水塩（アルカリ土類金属化合物）を加え、温度２４０℃で１０分間攪拌した後、７５分間かけて圧力０．５ｈＰａまで減圧すると共に、温度２８０℃まで昇温した。温度２８０℃で溶融粘度が４５００ポイズになるまで攪拌を継続（約７０分間）した後、ストランド状で水中へ吐出した。吐出物をストランドカッターで切断することにより、ポリエステルチップＤを得た。ポリエステルチップＤの極限粘度は、０．７５ｄｌ／ｇであった。
上記と同様な方法により、表２に示すチップ組成のポリエステル原料チップＥを得た。なお、表中、ＰＤは１，３−プロパンジオール、ＤＥＧはジエチレングリコールの略記である。チップＥの極限粘度は、０．９２ｄｌ／ｇであった。
（ポリエステルフィルムの製造）
上記で得られた各チップを別個に予備乾燥し、チップＤ８０ｋｇ、チップＥ２０ｋｇをスーパーミキサー（川田製作所製）を用いて十分混合した後に、混合ペレットを押出機Ｉ（単軸６０φ、Ｌ／Ｄ＝２５）のホッパに投入し、２７５℃±２℃で溶融した。同様にチップＤ５ｋｇ、チップＥ２５ｋｇをスーパーミキサーを用いて十分混合した後に、押出機ＩＩ（二軸押出機、２２．５ｍｍ×２本、Ｌ／Ｄ＝２５）で２５５℃±２℃で溶融した。
上記で得られた各チップを別個に予備乾燥し、チップＤ８０ｋｇ、チップＥ２０ｋｇをスーパーミキサー（川田製作所製）を用いて十分混合した後に、混合ペレットを押出機Ｉ（単軸６０φ、Ｌ／Ｄ＝２５）のホッパに投入し、２７５℃±２℃で溶融した。同様にチップＤ５ｋｇ、チップＥ２５ｋｇをスーパーミキサーを用いて十分混合した後に、押出機ＩＩ（二軸押出機、２２．５ｍｍ×２本、Ｌ／Ｄ＝２５）で２５５℃±２℃で溶融した。
両押出機で溶融した樹脂を、Ｉ／ＩＩ=８／２（吐出質量比）となるように、２６５℃±２℃のフィードブロックに導き、さらに、２７５℃±２℃のスタティックミキサ（ノリタケカンパニー製、１２エレメント、内径３８．４ｍｍ、１エレメントのＬ／Ｄ＝１．５、１エレメントの板のひねり角度１８０度）にて積層化した。次いで２７５℃±２℃のＴ−ダイに導き、溶融押出しした。押出しした樹脂は、表面温度２０℃±２℃の冷却ロール上に静電密着され、未延伸シートを得た。なお、樹脂積層体が積層終了にあたるスタティックミキサの出口から吐出された時点から、冷却ロールに密着するまでの時間は約２分であった。また、押出機ＩおよびＩＩの吐出量は１時間あたり４０ｋｇであった。
上記未延伸シートを、テンター内で８２℃で２４秒間予熱した後に、引き続いて、横方向に７７℃で４．８倍に延伸し、続いて７０℃で２４秒間熱処理を行って、厚み４５μｍの熱収縮性ポリエステルフィルムを得た。
ここで合成例２においては、フィルムを連続製造したときのフィルムの表面温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±０．６℃、延伸工程で平均温度±０．５℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲であった。
ここで合成例２においては、フィルムを連続製造したときのフィルムの表面温度の変動幅は、テンターの予熱工程で平均温度±０．６℃、延伸工程で平均温度±０．５℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲であった。
実施例および比較例
合成例１および２で得られた熱収縮性ポリエステルフィルムに東洋インキ製造（株）の草・金・白色のインキで３色印刷を施した。印刷したフィルムの片端の片面の端縁から少し内側に１，３−ジオキソランを２±１ｍｍ幅で塗布した（塗布量：３．０±０．３ｇ／ｍ2）。直ちにフィルムを丸めて端部を重ね合わせて接着し、筒状に加工した（加工速度：１０ｍｍ／分）。
合成例１および２で得られた熱収縮性ポリエステルフィルムに東洋インキ製造（株）の草・金・白色のインキで３色印刷を施した。印刷したフィルムの片端の片面の端縁から少し内側に１，３−ジオキソランを２±１ｍｍ幅で塗布した（塗布量：３．０±０．３ｇ／ｍ2）。直ちにフィルムを丸めて端部を重ね合わせて接着し、筒状に加工した（加工速度：１０ｍｍ／分）。
得られたフィルムの筒状体（以下、ラベルともいう）に、主収縮方向に対し直角方向にミシン目を入れた。２つ折りにしたラベルの下に厚さ１ｍｍのボール紙を２枚重ねて敷き、所定のミシン目孔の大きさ及び間隔に対応した形状を有するミシン刃を用い、ゲージ圧２ｋｇ／ｃｍ2でミシン刃をラベルに圧着して、２つ折りにしたラベルの端部より５ｍｍの位置にラベル端部と平行にミシン目を入れた。
Ｆｕｊｉ Ａｓｔｅｃ Ｉｎｃ製スチームトンネル（型式：ＳＨ−１５００−Ｌ）を用い、通過時間２．５秒、ゾーン温度８０℃（表示）で蒸気圧１ｋｇ／ｃｍ2（圧力ゲージ表示：９８ｋＰａ）の水蒸気を吹き付けて該ラベルを熱収縮させることにより、５００ｍＬのペットボトル（丸型、胴直径６２ｍｍ、ネック部の最小直径２５ｍｍ）に装着した。なお、このとき、直径が約４０ｍｍの部分（肩部）がラベルの一方の端になるようにした。ミシン目孔の大きさおよび間隔は表３に示した。２本のミシン目の間隔は１０ｍｍであった。このようにして、ラベルを装着したペットボトルを得、上記の評価を行った。結果を表３に示す。
Ｆｕｊｉ Ａｓｔｅｃ Ｉｎｃ製スチームトンネル（型式：ＳＨ−１５００−Ｌ）を用い、通過時間２．５秒、ゾーン温度８０℃（表示）で蒸気圧１ｋｇ／ｃｍ2（圧力ゲージ表示：９８ｋＰａ）の水蒸気を吹き付けて該ラベルを熱収縮させることにより、５００ｍＬのペットボトル（丸型、胴直径６２ｍｍ、ネック部の最小直径２５ｍｍ）に装着した。なお、このとき、直径が約４０ｍｍの部分（肩部）がラベルの一方の端になるようにした。ミシン目孔の大きさおよび間隔は表３に示した。２本のミシン目の間隔は１０ｍｍであった。このようにして、ラベルを装着したペットボトルを得、上記の評価を行った。結果を表３に示す。
本発明は、ペットボトル等の樹脂製のボトル、ガラスボトルなどのボトル用ラベルとして好適に使用できる。
１ ボトル
２ 熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル
３ ミシン目
３’ ミシン目孔密部
２ 熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル
３ ミシン目
３’ ミシン目孔密部
Claims (4)
- ８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が２０％以上９５％以下である熱収縮性ポリエステル系フィルムが筒状体または袋状体に形成されていて、
該筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向にミシン目が配設されており、該ミシン目の孔の間隔は、少なくとも一方の縁部において、より密に配設されていることを特徴とするボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。 - 熱収縮性ポリエステル系フィルムが、２種類以上のポリエステルを原料とし、透過型電子顕微鏡で観察されるフィルムの厚み方向の断面の２μｍ×２μｍの領域に含まれる層の数が５層以上である、請求項１記載のボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。
- 上記筒状体または袋状体にはその開口縁から垂直方向に、径０．４〜１．８ｍｍのミシン目の孔が、少なくとも一方の縁から２０ｍｍまでは０．２〜１．０ｍｍの間隔で配設され、その他の部分については、当該間隔より、１０〜５００％長い間隔で配設されている請求項１又は２記載のボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。
- 前記熱収縮性ポリエステル系フィルムが、該フィルムを８５℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が３５％以上７５％以下であり、該フィルムを７０℃の温水中に１０秒間浸漬後の主収縮方向の熱収縮率が１０％以上５０％以下である熱収縮特性を有する請求項１〜３のいずれかに記載のボトル用熱収縮性ポリエステル系フィルムラベル。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20081202 |