JP2007069366A - セグメントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 セグメントの製造方法において、水みちやひび割れなどを発生させる恐れがなく、表面仕上げ工程に入るまでの製造時間を短縮することができるようにする。
【解決手段】 高流動コンクリートを型枠に打設する際、硬化促進剤を添加し、高流動コンクリートが自立し表面仕上げ可能となるまで常温で放置し、蓋型枠を外して表面の仕上げを行い蒸気養生を行って脱型する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、セグメントの製造方法に関する。

従来、コンクリートによりセグメントの製造を行う場合、型枠にコンクリートを打設し、振動締固めを行ってから蓋型枠を取って表面仕上げを行い、蒸気養生後、脱型することにより製造されている。
これに対して、型枠への打設時間を短縮するとともに、振動締固めを不要とすることで製造工程の簡素化を図るため高流動コンクリートを用いたセグメントの製造方法が提案されている。
しかしこの場合、コンクリート打設工程は迅速化されるものの、コンクリートが自立するまでに時間がかかり、自立できない状態ではコンクリートの表面にだれが生じて表面仕上げを行うことができないため、製造時間全体ではそれほど短縮できないという問題があった。
この問題を解決するために、特許文献１には、高流動コンクリートが打設されてから所定時間だけ常温より高い温度で加熱養生を行い、作業可能な略常温近くまで温度を低下させて、表面仕上げを行い、その後養生して脱型する高流動コンクリートを用いたコンクリートセグメントの製造方法が記載されている。
特開平１１−５８３４８号公報（図２）

しかしながら、上記のような従来のセグメントの製造方法には、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、型枠の外側から加熱養生することにより、コンクリートが自立できるまでの時間を短縮できるものの、型枠の外側から加熱していくので、型枠面に近い側から硬化が進行していく。このため、表面仕上げ可能となるまで硬化が進んでも、セグメント内部での水和反応はそれほど進んでいない。そのため、内部の水和反応が十分進行していない状態で蒸気養生工程に入ることになる。その結果、セグメント内部でブリーディングが起こり、気泡がセグメント内部に閉じ込められてしまうので、水みちやひび割れが生じやすくなるという問題がある。
また加熱養生後、温度が低下しないと仕上げ作業ができないので、温度降下を待つ時間が必要となり時間短縮量に限界があるという問題がある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、水みちやひび割れなどを発生させる恐れがなく、表面仕上げ工程に入るまでの製造時間を短縮することができるセグメントの製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、高流動コンクリートを型枠に打ち込み、該高流動コンクリートが自立し表面仕上げ可能となるまで硬化してから、蓋型枠を外して表面の仕上げを行うセグメント製造方法であって、前記高流動コンクリートに硬化促進剤を添加して前記高流動コンクリートの硬化を促進する方法とする。
この発明によれば、添加された硬化促進剤の作用により、高流動コンクリートが自立可能となり、表面仕上げ可能となるまで硬化するのに要する時間を短縮することができる。また、表面仕上げ可能となるまで硬化させる際に加熱養生が不要となるので、加熱養生後の温度降下を待つことなく速やかに表面仕上げ工程に移ることができる。
また、高流動コンクリートに添加されて、内部に分散した硬化促進剤により表面仕上げ可能となるまで硬化させるので、例えば加熱養生のように表面から急速に硬化されて不均一な硬化が起こるといったことがなく、全体的に略均等に硬化が進むから、水みちやひび割れなどが生じないようにすることができる。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のセグメントの製造方法において、前記硬化促進剤が、コンクリートの水和反応を促進する触媒からなる方法とする。
この発明によれば、硬化促進剤がコンクリートの水和反応を促進する触媒からなるので、添加後、それ自体が化学反応を起こして消費されることがないので、高流動コンクリートが流動性を保つ間に分散させることが容易となり、満遍なく硬化を促進することができる。

請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載のセグメントの製造方法において、前記硬化促進剤が、亜硝酸カルシウム、硝酸カルシウム、硝酸リチウム、およびロダン酸塩のうちいずれかを含む方法とする。
この発明によれば、硬化促進剤の材質を上記のいずれかを含むようにすることにより、自立可能となるまでの硬化時間が適切となるようにすることができる。そのため、製造効率を向上させることができる。

請求項４に記載の発明では、請求項１〜３のいずれかに記載のセグメントの製造方法において、前記高流動コンクリートが表面仕上げ可能となるまでの硬化時間が、打ち込み開始から１０分から５０分である方法とする。
この発明によれば、表面仕上げ可能となるまでの硬化時間が適切となるので、製造効率を向上させることができる。
硬化時間が１０分より短い場合、表面仕上げ工程までの時間が短すぎて段取り時間が少なすぎ、実質的な表面仕上げ工程にかけられる時間が減少し、仕上げ精度が劣ってしまう。
硬化時間が５０分より長い場合、表面仕上げ工程までの時間が長すぎ、製造効率が劣ってしまう。

なお、硬化時間の範囲は、表面仕上げ工程に入るまでの段取り時間をより多く確保し、製造効率を向上するためには、上記範囲内でより狭い範囲であることが好ましい。例えば、下限値は、１５分であることが好ましく、２０分であることがより好ましい。また、上限値は、４５分であることが好ましく、４０分であることがより好ましい。

本発明のセグメントの製造方法によれば、高流動コンクリートに硬化促進剤を添加することにより、全体的に略均等な硬化を促進することができるから、表面仕上げ工程に入るまで製造時間を短縮できるとともに、水みちやひび割れなどを発生させることのないセグメントの製造方法を提供することができるという効果を奏する。

以下では、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。
まず、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法により製造されるセグメントについて簡単に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るセグメントについて説明するための斜視説明図である。

本実施形態のコンクリートセグメント１（セグメント）は、図１に示すように、略一定の厚さ（ｔ_０）を有するとともに、一方向に円弧状に湾曲された板状部材であり、複数を接合して組み立てることにより、掘削トンネルの内部を覆工するために用いられるものである。
一般に、掘削トンネルを覆工するコンクリートセグメントの形状は、例えば平面視六角形のものや、平面視台形のＫ型セグメントなど種々の平面視形状が知られている。また継手構造の違いによっても種々の形状がある。
本発明はそのような種々の平面視形状や継手構造を有するセグメントに対しても容易に適用できるが、以下では、簡単のために、トンネルの中心軸を含む２平面とトンネルの中心軸に直交する２平面で切り取った平面視矩形状の例で説明する。
すなわち、コンクリートセグメント１の側方には、トンネルの中心軸を含む平面に含まれる略矩形状の接合面２ａ、２ａと、トンネルの中心軸と直交する平面に含まれる扇形状の接合面２ｂ、２ｂとが形成されている。そして、湾曲の凹面側が内周面４であり、凸面側が外周面５になっている。
内周面４と、接合面２ａ、２ａ、２ｂ、２ｂとが交差する位置に適宜間隔をおいて継手部３…が設けられている。
継手部３は、接合面２ａ（２ｂ）に沿って、例えば、ボルト接合するための継手板３ａが設けられ、内周面４側に接合作業を行うための穴空間が形成されているものである。

以下、方向を参照する場合、トンネルの中心軸に一致するコンクリートセグメント１の湾曲の中心軸の延びる方向を軸方向、軸方向に直交する面内で湾曲に沿う方向を周方向、湾曲の径方向に沿う方向を板厚方向と称する場合がある（図１参照）。

本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法について説明する。
図２は、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法の各工程を説明するためのフローチャートである。図３、４、５は、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法の各工程について説明するためのセグメント軸方向に直交する方向の模式断面図である。

本実施形態のセグメントの製造方法は、高流動コンクリートを用いてセグメントを製造するための方法であり、その概略工程は、図２に示すように、型枠準備工程（ステップＳ１）、コンクリート打設工程（ステップＳ２、Ｓ３）、常温放置工程（ステップＳ４）、表面仕上げ工程（ステップＳ５）、養生工程（ステップＳ６）、および脱型工程（ステップＳ７）からなる。

型枠準備工程は、図３（ａ）に示すように、下型枠１０と蓋型枠１６とからなる型枠の内部に、継手部形成用突起１３、孔部形成用突起１４などを設け、鉄筋９を配筋して、高流動コンクリートを打設できるように準備する工程である。

下型枠１０は、コンクリートセグメント１の内周面４、接合面２ａ、２ａ、２ｂ、２ｂの形状を形成するためのもので、それぞれに対応して内周部型枠面１０ａ、接合部型枠面１０ｂ、１０ｂ、そして不図示の接合部型枠面が紙面奥側および手前側に設けられ、上方が開口され、それぞれの上端部が外周面５の湾曲に沿う型枠端面１０ｄが形成されたものである。
内周部型枠面１０ａ上には、継手部３、穴部６など必要な形状に応じて、継手部形成用突起１３、孔部形成用突起１４などが適宜設けられる。
蓋型枠１６は、下型枠１０を上方から覆い、外周部型枠面１６ｂを型枠端面１０ｄ上に設置することで、高流動コンクリートを打設するための型枠空間を形成するためのものである。蓋型枠１６の湾曲の頂部には、高流動コンクリートを注入するための注入孔１６ａが設けられている。

コンクリート打設工程は、不図示の硬化促進剤を添加しつつ、高流動コンクリート１７を型枠空間内に打設する工程である。この工程は、図３（ｂ）に示すように、打設開始前に硬化促進剤を高流動コンクリート１７に練り混ぜてからコンクリート注入管１５を通して注入孔１６ａに注入して打設してもよいし、硬化促進剤の注入手段を別に設けて、注入孔１６ａ近傍でコンクリート注入管１５から注入される高流動コンクリート１７と混合しながら打設してもよい。

高流動コンクリート１７は、高い流動性と材料分離抵抗性を兼ね備えるコンクリ−トであり、セメント、水および骨材に混和材料を添加して混練したものである。

セメントは、ポルトランドセメントが採用できる。例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、高炉セメント、低熱ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメントなどが採用できる。
水は、水道水が使用できる。
骨材は、必要に応じて細骨材、粗骨材を用いることができる。細骨材としては、陸砂、川砂、砕砂、海砂、スラグ細骨材、軽量細骨材、重量細骨材、再生細骨材またはこれらの混合細骨材が使用できる。また粗骨材としては、川砂利、山砂利、海砂利、砕石、スラグ粗骨材、軽量粗骨材、重量粗骨材、再生粗骨材またはこれらの混合粗骨材が使用できる。

混和材料としては、例えば、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ、シリカフューム、石灰石微粉末、早強型膨張材、高性能減水剤などの混和材を含むことができる。また、強度・ワーカビリティを損なわない範囲で空気連行剤、抑泡剤、消泡剤、発泡剤、増粘剤、防錆剤、顔料などを混和材料としてもよい。

硬化促進剤としては、高流動コンクリート１７中に分散されて高流動コンクリート１７の内部におけるコンクリートの水和反応を適切な速度で促進するものであれば、どのような硬化促進剤であってもよい。ここで、適切な速度とは、少なくとも、高流動コンクリート１７を下型枠１０に充填完了するまでは高流動性を維持するとともに、後述する表面仕上げが可能となる硬さが得られる硬化時間が、通常の高流動コンクリート１７よりも短いことを意味する。例えば、常温において、１０ｍｉｎ〜５０ｍｉｎ程度となる硬化速度であることが好ましい。
そのような硬化促進剤の例として、コンクリートの水和反応を促進する触媒物質を好適に採用することができる。例えば、亜硝酸カルシウム、硝酸カルシウム、硝酸リチウム、およびロダン酸塩のうちいずれかを含むものを好適に採用できる。ここで、亜硝酸カルシウムは、亜硝酸塩水溶液の形態で、コンクリート練混ぜ時に水に置換えて添加できるようにしておくことが好ましい。

表１にこれらの使用材料の組合せの一例を示す。

また、表２にこれらの好適な配合の例を実施例として示す。表２中比較例は、従来コンクリートの一例である。

高流動コンクリート１７は流動性に富み充填性に優れるので、注入孔１６ａから重力に従って円筒軸金型面１０ａなどに沿うように流動し、型枠空間内に迅速に充填されていく。そのため、振動締め固めを行う必要がない。図３（ｃ）は打設終了時の状態を示す。

常温放置工程は、高流動コンクリート１７を型枠に打設を終了した状態（図３（ｃ）参照）で、常温または常温に近い環境に所定時間放置して高流動コンクリート１７の硬化を進行させる工程である。
所定時間は、蓋型枠１６を外しても表面がだれることなく、コンクリートが自立した状態となり、かつ蓋型枠１６を外した後に、表面の外周面５が平坦仕上げ可能な程度の柔らかさを保っている程度に硬化が進行する時間である。
このような硬化度合は、従来のセグメントの製造方法において表面仕上げ工程を開始する場合の硬化度合と同程度とすればよい。

そのために必要な硬化時間は、温度条件や硬化促進剤の種類、量により異なるので、例えば実験などにより把握しておく。
環境温度としては、一般に高温になるほど、コンクリートの水和反応が促進されるから好ましいが、本実施形態に採用する硬化促進剤では、１５〜３０℃程度でも十分短い硬化時間が得られる。例えば、表１、２の構成では、２０℃環境で、硬化時間は２０分〜４０分となる。
したがって、例えば５０℃以上といったような高温で加熱することなく、迅速な硬化を達成することができる。

また、環境温度を常温の範囲とすることにより、型枠の内部側で反応熱が蓄積して相対的に高温となり、型枠の表面側が環境温度により自然冷却されて相対的に低温となる。そのため、内部側の硬化が表面側の硬化よりも進行するから、表面が表面仕上げをするために必要な硬さであっても、内部側が相対的に安定した硬さとなっているために、養生工程後における表面仕上げ面の形状変化がほとんどない。その結果、高精度な表面仕上げ面を形成することができる利点がある。

表面仕上げ工程は、常温放置工程終了後に、蓋型枠１６を外し、表面に露出する高流動コンクリート１７の面を、蓋型枠１６が配置された型枠端面１０ｄなどからなる型枠上面に沿って滑らかに湾曲した曲面として表面仕上げし、外周面５を形成するための工程（図４（ｄ）参照）である。
本工程では、図４（ｄ）に示すように、例えば仕上げ角棒１８を紙面の奥側および手前側の不図示の接合部型枠面に渡して、図示両矢印に示すように、周方向に沿って移動させることにより、高流動コンクリート１７の表面の凹凸を均していく。そして滑らかな湾曲面に整形し、外周面５を形成する。

本工程は、常温放置工程に引き続いて行うため、作業可能な温度になるまで待つことなく、直ちに作業を開始できるとともに、常温下で作業を行うために人手で作業を行う場合でも快適に作業を行うことができるので、作業効率を向上できる。

養生工程は、図４（ｅ）に示すように、表面仕上げ工程が終了した高流動コンクリート１７を下型枠１０に保持したまま、加熱水蒸気雰囲気の中に放置する水蒸気養生などを行うことにより、高流動コンクリート１７の硬化を促進する工程である。
養生工程は基本的に、従来のセグメントの製造方法におけるのと同様の養生方法を採用できる。ただし、本実施形態では、高流動コンクリート１７に硬化促進剤が添加されているため、加熱水蒸気雰囲気によりコンクリートの水和反応が促進されることと相俟って、常温放置工程よりもさらに水和反応が促進される。したがって、加熱水蒸気の温度や養生時間は、従来のセグメントの製造方法におけるよりも低くしたり、短時間としたりすることも可能である。

図６は、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法における雰囲気温度の変化の一例を示す模式的なグラフである。横軸は、硬化促進剤の添加時からの経過時間を示し、縦軸は、雰囲気温度の設定温度を示す。
図６において、折れ線４０は、図２におけるステップＳ２〜Ｓ７までの間の雰囲気温度の変化の概略を示す。
折れ線４０で表される変化は、経過時間０からｔ_１まで温度Ｔ_０で一定とされ（直線４０ａ）、経過時間ｔ_１において温度Ｔ_１（ただし、Ｔ_１＞Ｔ_０）に昇温され、経過時間ｔ_１からｔ_２まで温度Ｔ_１に保持され（直線４０ｂ）、経過時間ｔ_２からｔ_３までの間に温度Ｔ_１からＴ_０に放冷され（直線４０ｃ）、経過時間ｔ_３からｔ_４の間、温度Ｔ_０とされる（直線４０ｄ）ような変化である。
ここで、０＜ｔ_１＜ｔ_２＜ｔ_３＜ｔ_４である。そして、経過時間０〜ｔ_１がステップＳ２〜Ｓ５の工程を示し、経過時間ｔ_１〜ｔ_３がステップＳ６を示す。後述する脱型工程は経過時間ｔ_３〜ｔ_４に行われる。

温度Ｔ_０は、下型枠１０の設置場所の温度であり、常温に設定される。例えば、Ｔ_０＝１５℃〜３０℃である。時間ｔ_１は、例えば１ｈ程度とすることができる。
温度Ｔ_１は、従来のセグメントの製造方法において採用される養生温度と同程度もしくはやや低い温度とすることができる。例えば、Ｔ_１＝４５℃を採用することができる。温度Ｔ_１の好適な範囲は、３０〜５５℃である。
温度Ｔ_１を保持する時間（ｔ_２−ｔ_１）は、例えば２ｈとすることができる。温度Ｔ_１を温度Ｔ_０に下げる時間（ｔ_３−ｔ_２）は、例えば１．５ｈとすることができる。したがって、本実施形態では、養生工程の養生時間（ｔ_３−ｔ_１）は、３．５ｈ程度とすることができる。
ただし、これら養生工程の条件は、硬化促進剤の量や高流動コンクリート１７の配合比などにより最適値は変化するものであり、このような条件だけに限定されるものではない。例えば、温度Ｔ_０、Ｔ_１を変える場合には、それらを一定に保持する時間や、冷却に要する時間も適宜変えることが好ましい。
また、高流動コンクリート１７をできるだけ均等に昇温するためには、下型枠１０にヒータを設置して、高流動コンクリート１７を加温することが好ましい。

脱型工程は、図５（ｆ）に示すように、養生工程を終了してから、所定の強度が発現した高流動コンクリート１７を下型枠１０から脱型する工程である。
このようにして、高流動コンクリート１７によりコンクリートセグメント１が製造される。

次に、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法の作用について説明する。
図７は、本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法に用いる硬化促進剤の硬化促進特性について説明するための模式グラフである。横軸は、硬化促進剤添加後の経過時間を示し、縦軸は、高流動コンクリートの「硬さ」を示す。ここでの「硬さ」とは、固体の硬度ではなく、流動状態、型枠を外してもだれない自立状態、セメントが凝結する状態へと変化する間の変形しやすさを表わす広義の硬さである。これらの状態の変化は、例えば、流動状態ではスランプ試験、凝結が進行した状態ではビガー針試験などの評価手段があるが、その中間の自立状態を含む業界共通の定量評価方法は確立されていない。しかしながら、これらの「硬さ」がコンクリートの種類、配合などの条件に応じて時間的に単調に変化することは明らかであり、図７の曲線はそれを模式的に記したものである。例えば試験錘による一定時間内の沈降量や凹み量の変化として定量化可能である。仕上げ可能な「硬さ」の判断基準は各社のノウハウにより多少異なるものの、例えば、一般のコンクリートではブリーディングが収まる時間を目安に仕上げを開始するので、その状態の「硬さ」に達する時間を、高流動コンクリートにおける仕上げ可能となるまでの硬化時間とすることができる。

本実施形態に用いる硬化促進剤は、高流動コンクリート１７に添加され、高流動コンクリート１７の内部で、コンクリートの水和反応を促進するので、高流動コンクリート１７に適宜分散させることにより高流動コンクリート１７全体が略均等に硬化するように水和反応促進することができる。

硬化促進剤を添加しない場合は、図７に１点鎖線で示す曲線５１のように、練り混ぜ時の硬さＨ_０から緩やかに上昇して、時間ｔ_５１に表面仕上げ可能な硬さＨ_１が得られる。一般的に、時間ｔ_５１は、約２ｈ〜４ｈ程度である。
本実施形態では、そのような反応時間が加速されるので、曲線５０に示すように硬さＨ_０から徐々に硬さが増加して、その後、急峻に増加し、時間ｔ_５０（ただし、ｔ_５０＜ｔ_５１）で、硬さＨ_１が得られる。その後、やや増加率を減少させつつ、さらに硬化が進行する。
時間ｔ_５０は、上記に挙げた硬化促進剤を適宜量用いることにより、１０ｍｉｎ〜５０ｍｉｎとすることができる。例えば、亜硝酸カルシウムであれば、約２０ｍｉｎ〜４０ｍｉｎ程度となる。
硬化速度を１０ｍｉｎ〜５０ｍｉｎ程度とすることにより、表面仕上げ工程を開始するための段取り時間を十分確保しつつ、養生工程に入るまでの時間を短縮することができるので、セグメントの製造効率を向上することができる。

一方、自硬性の硬化剤も知られているが、図７に曲線５２で示すように添加後急速に硬化し、硬さＨ_１となる時間ｔ_５２は、例えば５ｍｉｎ以下程度と、本実施形態よりも圧倒的に高速で硬化するものである。

また、本実施形態で、硬化促進剤としてコンクリートの水和反応を促進する触媒物質を用いる場合、自硬性の硬化促進物質とは異なり、それ自身が化学反応して消費されることがないので、高流動コンクリート１７が流動性を保持する間は、未硬化の高流動コンクリート１７中に分散させることができる。そのため、一部が急速に硬化して偏りが生じることがなく、満遍なく硬化を促進することができる。

このように、本実施形態によれば、例えば外部から加熱して水和反応を促進したり、自硬性の硬化材を用いたりする場合などのように、外表面側から急速に硬化することがないから、内部に未硬化のコンクリート閉じ込められ、その硬化の進行につれてブリーディングが発生して、水みちやひび割れが発生する恐れがない。

なお、上記の説明では、脱型工程は常温に下げてから行う例で説明したが、セグメントの強度および脱型作業に支障がなければ、完全に常温に戻る前に脱型工程を行ってもよい。

また、上記の説明では、セグメントとしてＲＣセグメントの例で説明したが、表面仕上げが必要となるコンクリートセグメントであれば、ＲＣセグメントに限定されるものではない。例えば、外周面または内周面がコンクリート面として露出された合成セグメントであってもよい。

本発明の実施形態に係るセグメントについて説明するための斜視説明図である。 本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法の各工程を説明するためのフローチャートである。 本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法の各工程について説明するためのセグメント軸方向に直交する方向の模式断面図である。 同じく図３に続く各工程について説明するためのセグメント軸方向に直交する方向の模式断面図である。 同じく図４に続く各工程について説明するためのセグメント軸方向に直交する方向の模式断面図である。 本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法における雰囲気温度の変化の一例を示す模式的なグラフである。 本発明の実施形態に係るセグメントの製造方法に用いる硬化促進剤の硬化促進特性について説明するための模式グラフである。

符号の説明

１ コンクリートセグメント（セグメント）
４ 内周面
５ 外周面
１０ 下型枠（型枠）
１６ 蓋型枠（型枠）
１７ 高流動コンクリート

Claims (4)

1. 高流動コンクリートを型枠に打ち込み、該高流動コンクリートが自立し表面仕上げ可能となるまで硬化してから、蓋型枠を外して表面の仕上げを行うセグメント製造方法であって、
   前記高流動コンクリートに硬化促進剤を添加して前記高流動コンクリートの硬化を促進することを特徴とするセグメントの製造方法。
2. 前記硬化促進剤が、コンクリートの水和反応を促進する触媒からなることを特徴とする請求項１に記載のセグメントの製造方法。
3. 前記硬化促進剤が、亜硝酸カルシウム、硝酸カルシウム、硝酸リチウム、およびロダン酸塩のうちいずれかを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のセグメントの製造方法。
4. 前記高流動コンクリートが表面の仕上げ可能となるまで硬化時間が、打ち込み開始から１０分から５０分であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のセグメントの製造方法。

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