JP2007050589A - インクジェットプリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】 泡抜き性の良いインク供給機構を備えたインクジェットプリンタを提供する。
【解決手段】 インク流路形成部１００は、インクタンクからのインクをインク溜り４へ供給するためのインク供給流路５及びインク供給口１と、インク溜り４からインクジェットヘッドに向けてインクを排出するためのインク排出口３及びインク排出流路６と、インク溜り４の大気開口面を密閉しているフィルム部材Ｆとから構成されている。インク溜り４は円筒状の凹部からなる。インク溜り４の底面中央に円筒状の凸部２が突設されている。円筒状のインク溜り４の中心軸とインク排出口３の中心軸は、インク深さ方向において、同軸である。インク供給流路５の中心軸は図中一点鎖線で示すように、インク流入圧により、インク溜り４内のインクを凸部２周りに旋回させるように、インク溜り４となる凹部のほぼ内周接線方向に配置している。
【選択図】 図１

Description

本発明はインクタンク内のインク袋を加圧して、インクをインクジェットヘッドへチューブにより供給するインクジェットプリンタ、より詳細にはそのインク供給流路の構造に関する。

従来、インクジェットプリンタとして、記録シートの幅方向（主走査方向）に往復移動するキャリッジにインクジェットヘッドを搭載したものがある。中でも、記録シートの搬送とキャリッジの往復走査を交互に繰り返しながら、インクジェットヘッドからインク滴を吐出させることで記録シートに画像を記録する、いわゆるシリアルタイプが知られている。

このようなシリアルタイプのインクジェットプリンタでは、インクジェットヘッドに供給するインクを貯留するインクタンクをキャリッジには搭載せずに、記録装置本体側に設置して、インクタンクからインク供給チューブを介してインクジェットヘッドにインクを供給する方式を採用することがある。これは、ヘッドの小型化が容易で、キャリッジモータの負荷を軽減できるために高速化、高精度化が図れるという理由による。

このインク供給方式としては、特許文献１及び２等に開示されているように、加圧ポンプによりインクタンク内のインク袋を加圧することでインクを圧送する加圧インク供給方式が提案されている。

しかしながら、チューブによるインク供給方式にあっては、チューブの接続部分からインク供給経路への泡（空気）の混入や、インクタンク交換着脱時におけるインク供給経路への泡（空気）の混入が問題となっている。

インク供給経路に混入した気泡を排出する従来例として、特許文献１では図７に示すような構成が開示されている。図７を参照すると、主走査方向に往復移動自在なキャリッジ５１下部にインクジェットヘッド５２が装着され、インクジェットヘッド５２の上部にはインク接続経路５３を介してインクバッファ部５４が接続されている。インクバッファ部５４は、インク供給チューブ５５を介して、装置本体側に設置されたインク袋５６に接続されている。インク袋５６は加圧機構５７によって外側から加圧されるようになっている。インクバッファ部５４の筐体天井には気泡排出口５８が形成され、気泡排出口５８は気液分離膜５９で封鎖されている。このような構成によれば、インク使用状況下でインク供給チューブ５５に混入した気泡はインクバッファ部５４の上部にエアーとしてトラップされる。そして、加圧機構５７によりインク袋５６を加圧すると、インクバッファ部５４内にインクがインク供給チューブ５５を介して圧送される。これにより、インクバッファ部５４内のインクの水位が上昇するとともに、インクバッファ部５４の上部に溜まっていたエアーのみが気液分離膜５９を通って外部へと排出される。

しかし、このような気泡排出方法では、気液分離膜は、多種多様な使用環境においても恒久的にインク漏れを起こさないものにしなければならず、そのための気液分離膜の品質の確立および品質管理方法の確立には技術課題が多い。

また、特許文献２には気泡排出方法として図８に示すような構成が開示されている。図８を参照すると、不図示のキャリッジに搭載されたインクジェット記録ヘッド６１の非印字領域には、非印字時のインク吐出口面をキャップするキャッピング装置６２が設けられている。そして、吸引ポンプ６３によりキャッピング装置６２を介して記録ヘッド６１の吐出口の目詰まりを吸引回復させることが可能になっている。記録ヘッド６１から分離された位置に、メインタンクとなる第１インク袋６４を収容する加圧室６５が設けられている。加圧室６５内にはポンプ６６により空気が送られて第１インク袋６４を加圧することが可能になっている。第１インク袋６４と記録ヘッド６１とを接続するインク供給路の途中に、第２のインク袋６７を収容するサブタンク６８が設けられている。第１インク袋６４と第２インク袋６７はインク輸送管６９で接続され、第２インク袋６７のインク流出部と記録ヘッド６１とはインク供給チューブ７０で接続されている。このような構成では、記録ヘッド６１を非印刷領域に移動させてキャッピング装置６２で封止した状態で、吸引ポンプ６３を作動させることが行われる。これにより、記録ヘッド６１、インク供給チューブ７０および第２インク袋６７に残留しているエアやインクをキャッピング装置６２に排出することができる。

しかし、特許文献２に開示されている気泡排出方法では、サブタンク６８のインク袋６７に気泡が混入する場合、インク袋内の排出したい気泡の位置を特定するのは困難である。また、泡抜きのためには袋内のインクを全て排出する必要があり、その結果、記録に使用されないインク量が多くなる傾向にある。
特開２００２−２６４３５８号公報 特開平１１−１９２７２０号公報

上述した従来技術の課題を解決するため、本出願人は、混入する泡（空気）をある特定の場所に溜めてインクジェットヘッドのノズル回復とともに排出する手段を検討した。

本発明で採用するインク供給機構の概略を図４に示す。また、図５は本発明で採用するインク供給機構に設けられたインク流路形成部内の泡の挙動を表している。このインク供給機構においては、インクジェットヘッド４００とインクタンク４１０の間に設けたインク流路形成部１００に泡をトラップし、インク吸引ユニット４２０により、ヘッドノズル４０１からインクとともに泡を排出している。インク流路形成部１００は、インクタンク４１０から圧送されるインクを溜める凹状のインク溜り４の底部中心に、ヘッド４００側へのインク排出口３を持つ凸部２を突設し、インク溜り４の開口を可撓性のフィルム部材Ｆで密閉したものである。

このインク供給機構による泡抜き方法について図４及び図５を参照して説明する。

図５（ａ）は、インクタンク４１０の交換時、もしくは電源ＯＦＦの状態である。フィルム部材Ｆは当該フィルムの張りによってインク排出流路の凸部２の上面に当接しており、排出口３から下流のヘッドノズル４０１までの間のインクの移動はできない状態である。図５（ｂ）は、記録時、加圧ポンプ４３１によりインク袋４１２が加圧され、インクがインクジェットヘッド４００側へ圧送されるインク供給の状態である。インク袋４１２の加圧により、フィルム部材Ｆが外部方向Ｖへ膨らみ、フィルム部材Ｆと排出口３との間の隙間Ｇが発生することにより、インクジェットヘッド４００へのインク供給Ｐがなされる。この記録中には、インク袋４１２内に初期から存在する泡（空気）Ｂ、もしくはインクタンク４１０の交換時にタンクホルダジョイント部４４２に混入される泡（空気）Ｂが、インク供給口１からインク溜り４にインクとともに流入してくる。この際、上記隙間Ｇは微小であり、泡Ｂの外径より小さく設定されているため、インクは隙間Ｇからインクジェットヘッド４００側へ供給されるが、泡Ｂはフィルム部材Ｆと凸部２との表面張力により、隙間Ｇの間を抜けられず、インク溜り４内にトラップされる。

図５（ｃ）及び（ｄ）は本発明でも採用される泡抜き方法の様子を示している。まず、インク袋４１２の加圧を停止することで、フィルム部材Ｆはインク排出流路の凸部２の上面に当接してインク供給が絶たれる。続いて、回復ユニット４２０によりヘッドノズル４０１の吸引が行われることで、フィルム部材Ｆは排出口３に張り付き、排出口３から下流のヘッドノズル４０１までの間の負圧が高まる（図５（ｃ））。その一瞬後にインク袋４１２を加圧することで、フィルム部材Ｆが外部方向Ｖへ大きく膨らみ、インク溜り４内の排出口３付近にいる泡がインクと一緒に一気に排出口３の下流に排出される（図５（ｄ））。

しかしながら、図５（ａ）〜（ｄ）に示すような、インク溜り４に対するインク供給口１とインク排出口３の配置をなすインク流路形成部１００において、図５（ｄ）に示した段階では、インク溜り４内の排出口３から遠く離れた泡は排出されずインク溜り４内に残存することがある。つまり、図５（ａ）〜（ｄ）に示される構成と同様、図６に示すような円筒形状のインク溜り４の中心に排出口３を持つ凸部２が形成され、インク溜り４の外周側の底面にインク供給口１が形成されている構成では、泡を排出口３から抜き出すためにインク袋４１２を加圧してインク供給口１からインクを流入したとき、そのインク流れＣは必ずしも、インク溜り４の外周付近にいる泡Ｂを排出口３に集める方向に作用するとは限られない（図６（ｂ））。このため、泡Ｂがインク溜り４内から完全に抜ききれない。なお、図６の（ａ）は本発明が解決しようとする課題を持つ構造のインク流路形成部１００の上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。

したがって、図４に示したインク供給機構のインク流路形成部を図５又は図６に示した構成に作製した場合は、泡の溜り方が早くなり、フィルム部材Ｆと排出口３の隙間Ｇを流れるインク流路を閉塞するまでの時間が短くなり、泡抜き回数も増やす必要があり、記録に使用されない廃インクの量も増大する。このため、インクジェット記録のランニングコストが上がり、また、廃インク受容部の大型化、ひいてはプリンタ本体の大型化に繋がる。また、泡抜きの際に分裂して発生する小泡がインク溜り４内に残存し、それが記録時にフィルム部材Ｆと排出口３との隙間Ｇを侵入し、ヘッドノズル４０１まで流されることにより予期せぬ不吐出が発生する可能性が十分考えられる。

そこで、本発明は、上述した実状に鑑み、チューブによるインク供給方式を採るインクジェットプリンタにおいて、泡抜き性の良いインク供給機構を備えたインクジェットプリンタを提供することを目的とする。

本発明は、インクタンク内のインクを、インク供給流路を介してインクジェットヘッドへ供給するインクジェットプリンタであって、円筒凹状のインク溜り部と、該インク溜り部へのインクの流入口であるインク供給口と、前記インク溜り部の底面中央より突出して先端面にインク排出口が形成された凸部とを有するインク流路形成部が、前記インクタンクと前記インクジェットヘッドの間のインク供給流路に備えられ、前記インク流路形成部は、前記インク溜り部内のインクに前記凸部周りの旋回流が発生するように、前記インク溜り部内にインクを流入させるインク流入構造を有することを特徴とする。

本発明によれば、泡抜き性の良いインク供給機構を備えたインクジェットプリンタを提供することができる。このため、泡抜きの際に排出される記録に使用されない廃インクの量を低減することが可能になり、インクジェット記録のランニングコストをより抑えられる。さらに、廃インク量が低減することから、廃インク受容部が小型になり、プリンタ本体の小型化が図れる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

（実施形態１）
図１は、本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態１を示し、（ａ）はインク流路形成部の上面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。

図４に示したようにチューブを用いてインクタンク４１０からインクジェットヘッド４００までインクを供給するインク供給機構には、このインク供給機構に混入した泡をトラップし、インクジェットヘッドのノズル吸引回復の際に排出することができるインク流路形成部１００が備えられている。

このインク流路形成部１００は、図１に示すように、インクを溜めるインク溜り４と、インクタンク４１０からのインクをインク溜り４へ供給するためのインク供給流路５及びインク供給口１と、インク溜り４からインクジェットヘッド４００に向けてインクを排出するためのインク排出口３及びインク排出流路６と、インク溜り４の大気開口面を密閉しているフィルム部材Ｆとから構成されている。

インク溜り４は円筒状の凹部からなる。インク溜り４の底面中央に円筒状の凸部２が突設されている。凸部２は、インク供給時にはフィルム部材Ｆとわずかな隙間Ｇを持つような高さまで、突出している。凸部２の上面にはインク排出口３が開けられている。円筒状のインク溜り４の中心軸とインク排出口３の中心軸は、インク深さ方向において、同軸である。また、インク排出口３から凸部２内を通ってインク流路形成部１００の外側面へとインク排出流路６が形成されている。

インク供給流路５の中心軸は図１中一点鎖線で示すように、インク流入圧により、インク溜り４内のインクを凸部２周りに旋回させるように、インク溜り４となる凹部のほぼ内周接線方向に配置している。

本実施形態では、円筒状凹部であるインク溜り４の内径はφ１２ｍｍ、深さ１．５ｍｍであり、凸部２の外径は１．８ｍｍ、高さは１．３ｍｍ、フィルム部材Ｆの厚みは０．０４ｍｍのものを使用した。インク溜り４を形成する凹部の、フィルム部材Ｆの下面が接着される上面と、インク排出口３のある凸部２の上面との相対高さは０．２ｍｍとした。

この相対高さとしては、インク袋４１２（図４）の加圧により作動して弁機能を果たすフィルム部材Ｆの変形の応答性、かつ通常インク供給時にトラップされる泡がインク排出口３へ抜けない隙間量Ｇ、とから設計している。なお、未使用状態では、あらかじめフィルム部材Ｆが相対高さ以上のたわみ量をもって、凸部２上面に当接するよう、フィルム部材Ｆを、インク溜り４となる凹部上面にアセンブリしている。今回は凸部２、インク溜り４、インク供給路５及びインク排出流路６は一体成形により作成し、フィルム部材Ｆをインク溜り４となる凹部上面に熱溶着しているが、シール性があれば、どのようなアセンブリ方法でも構わない。インク流路形成部１００およびフィルム部材Ｆの材質は耐インク性を有するものを使用し、インク流路形成部１００に関してはＰＰ（ホ゜リフ゜ロヒ゜レン）を使用している。また、フィルム部材Ｆは透明のものを使用し、インク溜り４内の泡の挙動やインクエンド検知を可能にするための光学センサ（不図示）を使用する場合に備えている。

ここで、本実施形態で採用したインク供給機構について図４を用いて詳しく説明する。

図４を参照すると、インクジェットプリンタは、プリンタ筐体（不図示）に設置されたインクタンクホルダ４４３と、インクタンクホルダ４４３に着脱交換可能なインクタンク４１０と、インクタンク４１０内のインク袋４１２を加圧する加圧ユニット４３０と、インクタンクホルダ流路からチューブに集束するためのインク流路集束部４５０と、泡トラップのためのインク流路形成部１００と、記録時に往復移動するインクジェットヘッド４００とともに可動する可撓性インク供給チューブ４６０と、記録のためにインク滴を吐出するインクジェットヘッド４００と、インクジェットヘッド４００に連結されヘッドノズル４０１に対して負圧を発生するサブタンク部４０２と、ヘッド回復ユニット４２０と、から構成され、不図示の制御部により、記録、ヘッド吸引回復、インク袋の加圧を行っている。

インクタンク４１０は、インク袋４１２を収納固定し、インクタンクホルダ４４３に着脱可能にするための係合部及び位置決め部を有するインクタンク筐体４１１と、インク袋４１２内のインクを供給可能にするジョイント部４１３と、インク袋４１２を加圧するエアを筐体４１１内に導入するエア導入口４１４とを有する。インクタンクホルダ４４３は、インクタンク４１０を着脱可能にするタンク係合機構（不図示）と、インクタンク４１０のジョイント部４１３に挿入されてインク袋４１２のインクを導出するインク供給針４４２と、インクタンク筐体４１１のエア導入口４１４に連結するエア流路４４５と、エア導入口４１４とエア流路４４５の連結部の周囲をシールするエアシール部４４４と、を有している。

加圧ユニット４３０は、エアを圧送する加圧ポンプ４３１と、加圧ポンプ４３１からインクタンクホルダ４４３のエア流路４４５までを繋ぐエアチューブ４３３と、エアの圧力を検出する圧力センサ４３２と、から構成される。

ヘッド回復ユニット４２０は、ヘッドノズル４０１をキャッピングするヘッド回復キャップ４２１と、吸引圧を発生させる吸引ポンプ４２２と、ヘッドノズル４０１を通じて吸引した記録に使用されない廃液を受容する廃インク受容部４２３と、から構成される。

サブタンク４０２の内部は図示されていないが、インク供給チューブ４６０からのインクのフィルタ室構造により、ごみ及び沈降インクの供給を防止し、負圧発生機構と負圧変化に応じてインク供給を行うインク供給弁を有することにより、インクジェットヘッド４００へのインク供給圧を一定に保っている。

また、写真画像形成のために多色個のインクタンク及びインクタンクホルダを並べ(不図示)、概略インクタンク幅の各色のインク流路をインク流路集束部４５０により絞っている。インク供給チューブ４６０は多色流路を一体成型ゴムにアルミラミネートしたものを使用し、耐水分透過性（インク溶媒の主体をなす水分の蒸発を抑える性質）、ガスバリア性（外部からチューブ内に気体を透過させない性質）、耐インク性、屈曲性に優れた材質を使用している。インク流路形成部１００もインク流路集束部４５０と同様に、インク供給流路５、インク排出流路６、インク供給口１、インク排出口３及びインク溜り部４からなる流路構造を色ごとに一つのベース板に形成している。なお、今回はインク流路形成部１００を、プリンタレイアウト上、インク供給チューブ４６０の前方（すなわちインク流路集束部４５０の近傍）に設置しているが、エア抜きのための未使用インクを最小限にするためには、インク供給チューブ４６０の後方（すなわちサブタンク４０２の近傍）に設置するほうが好ましい。

以上図４で説明したインク供給機構のインク流路形成部１００を、図１で示した流路構造にして、図５（ｄ）で説明した泡抜きを行うと、インク供給流路５を通ってインク溜り４内に流入したインクは凸部２の周りを図１に示す矢印Ｃの方向に旋回して流れる。このため、インク溜り４にトラップされていた泡Ｂがインクの旋回流れとともに回転し、旋回するインクに遠心力が発生することにより、泡Ｂは、インク溜り４の中心に位置する凸部２のインク排出口３に集められ、吸引される。本実施形態においては、インク供給口１の口径をφ１．４ｍｍ、インク排出口３の口径をφ１．４ｍｍ、インク排出口３での吸引量を０．０１ｇ／ｓ とし、直径φ２ｍｍの泡が１０個程度、インク溜り４にトラップされている場合、１〜２．５秒程度で吸引され、泡残りのない泡抜きが可能であった。

したがって、本実施形態において、同軸上に配置される凹部（インク溜り４）と凸部２との間のインクを、インク供給口１からのインクを凹部内周の接線方向に圧送することにより、凹部内のインクに凸部周りの旋回流を発生させることで、遠心力により泡を回転中心に位置する凸部２のインク排出口３に収束させることができる。その結果、泡抜け性に優れた泡抜きが実現するため、記録に使用されない廃インクの量も低減できるとともに、泡抜きの際に分裂して発生する小泡の存在も無くし、小泡による不吐出の懸念をなくすことが可能である。

（実施形態２）
図２は、本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態２を示し、（ａ）はインク流路形成部の上面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。ここでは、実施形態１の構成と同一の部品には同じ符号を付け、同一部品の説明は割愛する。また、本実施形態のインク流路形成部も図４で説明したインク供給機構に使用するものである。

本実施形態においては図２に示すように、インク供給口１が、インク溜り４である凹部の内周面寄りの底面に設けられている。インク供給口１の周りには流路壁６が形成され、この流路壁６とインク溜り４の側面とで、インク供給口１が、その周囲の一部を除いて囲まれている。流路壁６は、インク溜り４の底面からフィルム部材Ｆに向かってほぼフィルム部材Ｆと近接するまで、形成されている。また、流路壁６の出口（開放部）に向かってインク溜り４の凹部内周と同心円となる円弧部６ａが形成されている。

上述したような円弧部６ａを有する流路壁６をインク供給口１の周りに形成することにより、インク供給口１からインク溜り４の凹部内に流入してくるインクの流入方向を、インク溜り４の凹部内周と同心円をなす円弧方向のうち一方向に規制することが可能となる。これにより、インク溜り４内に流入したインクは凸部２の周りを図１に示す矢印Ｃの方向に旋回して流れることとなる。

本実施形態においては、流路壁（仕切り板）６の壁厚を０．５ｍｍ、円弧部６ａの長さを５ｍｍとし、流路壁６の上面とフィルム部材Ｆとの隙間を０．０５ｍｍとし、それ以外のインク流路形成部１００の構成を実施形態1と同様の寸法としたところ、インク供給口１からのインクをインク溜り４の凹部内周と同心円弧になるように圧送することが可能となった。その結果、凹部内のインクに矢印Ｃ方向の凸部２周りの旋回流が発生するため、遠心力により泡を回転中心に位置する凸部２のインク排出口３に収束させることができ、泡抜け性に優れた泡抜きが可能になった。

さらに、実施形態１と同様、本実施形態においても、記録に使用されない廃インクの量も低減できるとともに、泡抜きの際に分裂して発生する小泡の存在も無くし、小泡による不吐出の懸念をなくすことが可能である。

なお、インク流路形成部１００は通常成型によって作られる。このため、本実施形態のように成型時の金型抜き方向と一致するようにインク溜り４の凹部、インク排出流路の凸部２、インク排出口３、インク溜り４へのインク供給口１、流路壁６を設計すると、一度にすべての形状が形成され、生産性に優れるというメリットがある。

（実施形態３）
図３は、本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態３を示し、（ａ１）（ａ２）はインク流路形成部の上面図、（ｂ１）（ｂ２）はＡ−Ａ線断面図である。特に、（ａ１）（ｂ１）は泡抜き時の泡の挙動を示し、（ａ２）（ｂ２）は記録中の泡の挙動を示したものである。さらに、ここでは、実施形態１及び２の構成と同一の部品には同じ符号を付け、同一部品の説明は割愛する。また、本実施形態のインク流路形成部も図４で説明したインク供給機構に使用するものである。

本実施形態においては、凸部２の外径が、インク溜り４の凹部底面からフィルム部材Ｆに向かって縮小する形状をとっている。図３（ｂ１）に示すように泡抜き時のインクの流れは、インク排出口３に向かって斜面部７によりフィルム部材Ｆとの間の断面積が縮小することで、加速され、より一層泡Ｂがインク排出口３に収束される効果が向上する。

また、図３（ａ２）（ｂ２）は、泡抜き前、通常記録中のインク溜り４内の泡の状態を表しているが、泡はインク溜り４内にランダムに分布するのではなく、泡の表面張力により、凸部２の斜面部７とフィルム部材Ｆとの間にトラップされやすい。つまり、泡抜き前の段階でインク排出口３の近くに泡が集まりやすいため、図３（ａ１）（ｂ１）に示す泡抜き時には、より効率的に泡が抜けやすい。

本実施形態においては、凸部２の、排出口３が形成された上面の外径をφ１．８ｍｍ、凹部底面での凸部２の外径をφ４ｍｍとし、それ以外のインク流路形成部１００の構成を実施形態２と同様の寸法としたところ、実施形態１及び２と同様に、インク供給口１からのインクをインク溜り４の凹部内周と同心円弧になるように圧送することが可能となった。その結果、凹部内のインクに矢印Ｃ方向の凸部２周りの旋回流が発生するため、遠心力により泡を回転中心に位置する凸部２のインク排出口３に収束させることができ、泡抜け性に優れた泡抜きが可能になった。

なお、本実施形態では、インク溜り４内のインクに凸部２周りの旋回流を生じさせる構成として、実施形態２と同様の配置のインク供給口１と円弧部６ａを有する流路壁６とが使用されている。しかし、そのような旋回流を発生させる構成としては、実施形態１のように、インク溜り４となる凹部を形成したベース部材に、凹部のほぼ内周接線方向にインク供給流路５を形成したものでよい。

本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態１の構造とインクの流れを示す図である。 本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態２の構造とインクの流れを示す図である。 本発明のインクジェットプリンタにおいて、泡がトラップされるインク溜りを形成するインク流路形成部の実施形態３の構造とインクの流れを示す図であり、（ａ１）（ｂ２）は泡抜き時の様子、（ａ２）（ｂ２）は記録中の様子を示している。 本発明のインクジェットプリンタで採用するインク供給機構を示す模式図である。 本発明で採用するインク供給機構に設けられたインク流路形成部１００内の泡の挙動を表した図である。 （ａ）は本発明が解決しようとする課題を持つ構造のインク流路形成部の上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 特許文献１に記載されたインクジェットプリンタのインク供給機構を示す模式図である。 特許文献２に記載されたインクジェットプリンタのインク供給機構を示す模式図である。

符号の説明

１ インク供給口
２ 凸部
３ インク排出口
４ インク溜り
５ インク供給流路
６ 流路壁
６ａ 円弧部
７ 斜面部
１００ インク流路形成部
４００ インクジェットヘッド
４１０ インクタンク
４１２ インク袋
４４３ タンクホルダ
４６０ インク供給チューブ
Ｆ フィルム部材

Claims (6)

1. インクタンク内のインクを、インク供給流路を介してインクジェットヘッドへ供給するインクジェットプリンタであって、
   円筒凹状のインク溜り部と、該インク溜り部へのインクの流入口であるインク供給口と、前記インク溜り部の底面中央より突出して先端面にインク排出口が形成された凸部とを有するインク流路形成部が、前記インクタンクと前記インクジェットヘッドの間の前記インク供給流路に備えられ、
   前記インク流路形成部は、前記インク溜り部内のインクに前記凸部周りの旋回流が発生するように、前記インク溜り部内にインクを流入させるインク流入構造を有することを特徴とするインクジェットプリンタ。
2. 前記円筒凹状のインク溜り部の上部開口がフィルム部材で密閉されており、前記インク溜り部内に前記インクタンク内のインクを圧送して前記フィルム部材を変形させて、前記フィルム部材と前記凸部の前記インク排出口との間に隙間を発生させることによりインク供給を行うことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
3. 前記インク流入構造は、前記インク溜り部の内周面に前記インク供給口が配置され、前記インク供給口に対し、前記インク溜り部の内周接線方向にインク供給流路が形成された構造であることを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェットプリンタ。
4. 前記インク流入構造は、前記インク溜り部内に、前記インク供給口からの前記インク溜り部へのインク流入方向を前記インク溜り部内周と同心円をなす円弧方向のうち一方向に規制する流路壁が設けられた構造であることを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェットプリンタ。
5. 前記凸部の外径が、前記インク溜り部の底面から前記フィルム部材に向かって縮小していることを特徴とする請求項３又は４に記載のインクジェットプリンタ。
6. 前記インクジェットヘッドのノズルを吸引する吸引手段を備え、前記吸引手段により前記ノズルからインクを吸引しつつ、前記インクタンク内のインクを圧送することにより、前記インク溜り部にトラップされていた泡をインクと一緒に前記吸引手段に排出することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタ。