JP2007040458A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 装置組立時に必要となる独立した部品であるアセンブリ部品の個数及び、これらのアセンブリ部品を用いて装置を組み立てる際に必要となる組立工程数をそれぞれ減少する。
【解決手段】 防振装置１０では、本体ゴム４８、取付金具１４、中間筒２６，２８及びオリフィス形成部材３８が一体化された防振コアとして構成されており、この防振コアが外筒部材１２の内周側に嵌挿され、固定される。これにより、外筒部材１２内に主液室６４、副液室６６及び、これらを連通するオリフィス通路６８を設けることができ、装置の組立時に必要となるアセンブリ部品を防振コア及び外筒部材１２のみにできると共に、防振コア６２を外筒部材１２の内周側に嵌挿し、固定するだけで、外筒部材１２内に主液室６４、副液室６６及びオリフィス通路６８をそれぞれ設けて装置の組立作業を完了させることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、一般産業機械、自動車におけるエンジンマウント等として用いられ、エンジン等の振動発生部からの振動を吸収して車体等の振動受部への振動伝達を防止する液体封入式の防振装置に関するものである。

例えば、車両の振動発生部となるエンジンと振動受部となる車体との間にはエンジンマウントとしての液体封入式の防振装置が配設されており、この液体封入式の防振装置は、吸振主体としての本体ゴムの内部摩擦や、オリフィス通路を介して複数の液室間を液体が流通する際の粘性抵抗等によりエンジンが発生する振動を吸収し、車体側への振動伝達を防止する。このような液体封入式の防振装置としては、特許文献１に示されるようなものが知られている。

特許文献１に記載された液体封入式の防振装置では、ロッド状の第１の取付金具と、この第１の取付金具の外周側に配置された薄肉円筒状の金属スリーブ（中間筒）と、第１の取付金具の外周側と金属スリーブの内周側にそれぞれ加硫接着された本体ゴムと、金属スリーブの外周側へ嵌挿される円筒状のオリフィス筒部材とを備えており、本体ゴムにより第１の取付金具に弾性的に連結された金属スリーブ及びオリフィス筒部材を略有底円筒状の第二の取付金具の内周側に嵌挿固定した後、第２の取付金具を円筒状のブラケットの内周側へ嵌挿することより、組み立てられている。

ここで、本体ゴムには、その底面中央部に円形凹所が形成されると共に、外周面に一対のポケット部が形成されており、これらの円形凹所及び一対のポケット部は、本体ゴム及び金属スリーブが第２の取付金具内へ嵌挿されることにより、それぞれ軸方向液室（主液室）及び一対の軸直角方向液室（副液室）となる空間を形成する。またオリフィス筒部材には、その外周面に複数本の溝部が形成されており、これら複数本の溝部の外周側が第２の取付部材の内周面に固着された薄膜状のシールゴム層により閉塞されることにより、一対の軸直角方向液室を相互に連通する第２のオリフィス通路及び軸方向液室を一対の軸直角方向液室にそれぞれ連通させる一対の第１のオリフィス通路が形成される。

上記した防振装置は、本体ゴムにより弾性的に連結された第１の取付金具及び金属スリーブからなる防振コアの外周側にオリフィス筒部材を嵌挿する工程と、防振コア及びオリフィス筒部材を第２の取付金具の内周側へ嵌挿し、これを固定する工程と、第２の取付金具をブラケットの内周側へ嵌挿し、これを固定する工程とを経て組み立てられる。

従って、上記した防振装置を組み立てるためには、防振コア、オリフィス筒部材及びブラケットをそれぞれ独立したアセンブリ部品として用意し、これらのアセンブリ部品に対して少なくとも上記した３つの組立工程を実施する必要がある。
特開２００２−３２７７８７号公報

上記したような液体封入式の防振装置については、製造コスト及び生産性の向上が強く求められており、防振装置の製造コスト及び生産性の向上には、当然、組立時に必要となるアセンブリ部品の個数及び組立工程数をそれぞれ減少することが有効である。しかし、特許文献１に記載されたような従来の防振装置では、アセンブリ部品の個数及び組立工程数の更なる減少は極めて困難な課題となっている。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、装置組立時に必要となる独立した部品であるアセンブリ部品の個数及び、これらのアセンブリ部品を用いて装置を組み立てる際に必要となる組立工程数をそれぞれ減少できる防振装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の請求項１に係る防振装置は、振動発生部及び振動受部の一方に連結される有底円筒状の外筒部材と、前記外筒部材の内周側に配置され、振動発生部及び振動受部の他方に連結される略ロッド状の取付金具と、前記外筒部材の内周側に嵌挿される略円筒状の中間筒と、前記中間筒を介して前記取付金具を前記外筒部材に弾性的に連結すると共に、外周面における軸方向中間部に凹状の液室形成部が形成された本体ゴムと、前記中間筒と前記外筒部材との間に介装され、前記中間筒の外周面と前記外筒部材の内周面との間に周方向へ延在する溝部を形成する円筒状のオリフィス形成部材とを有し、前記本体ゴムを前記取付金具の外周側及び前記中間筒の内周側にそれぞれ固着すると共に、前記オリフィス形成部材を前記中間筒の外周面に固着して、前記本体ゴム、前記取付金具、前記中間筒及び前記オリフィス形成部材を一体化された防振コアとして構成し、前記防振コアを前記外筒部材の内周側に嵌挿固定することにより、前記外筒部材の底面部と前記本体ゴムの底面部との間に液体が充填される主液室を形成すると共に、前記液室形成部内に液体が充填される副液室を形成し、前記主液室と前記副液室とを、前記オリフィス形成部材の溝部により少なくとも一部が形成されたオリフィス通路により互いに連通させたことを特徴とする。

請求項１に係る防振装置では、本体ゴムを取付金具の外周側及び中間筒の内周側にそれぞれ固着すると共に、オリフィス形成部材を中間筒の外周面に固着して、本体ゴム、取付金具、中間筒及びオリフィス形成部材を一体化された防振コアとして構成し、この防振コアを外筒部材の内周側に嵌挿固定することにより、外筒部材内には、外筒部材の底板部と本体ゴムの底面部との間に外部から区画された液室空間を形成できる共に、外周側が外筒部材又は中間筒の内周面により閉塞された液室形成部内に外部から区画された液室空間を形成でき、これらの液室空間をオリフィス形成部材の溝部により少なくとも一部が形成された細長いオリフィス空間により互いに連通できるので、外筒部材の底面部と本体ゴムの底面部との間の液室空間、液室形成部内の液室空間及びオリフィス空間にそれぞれ液体を充填すれば、これらの空間をそれぞれ主液室、副液室及びオリフィス通路とすることができる。

従って、請求項１に係る防振装置によれば、装置の組立時に必要となるアセンブリ部品を防振コア及び外筒部材のみにできると共に、防振コアを外筒部材の内周側に嵌挿し、固定するだけで、外筒部材内に主液室、副液室及びオリフィス通路をそれぞれ設けて装置の組立作業を完了させることができるので、従来の液体封入式の防振装置と比較し、アセンブリ部品の個数及び、これらのアセンブリ部品を用いて装置を組み立てる際に必要となる組立工程数をそれぞれ減少できる。

また本発明の請求項２に係る防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記本体ゴムの頂面側に、前記副液室の内圧変化に従って該副液室の内容積を拡縮するように変形する隔膜状のダイヤフラム部を形成したことを特徴とする。

また本発明の請求項３に係る防振装置は、請求項１又は２記載の防振装置において、前記副液室を、前記取付金具の外周側に環状に形成したことを特徴とする。

また本発明の請求項４に係る防振装置は、請求項１乃至３の何れか１項記載の防振装置において、前記本体ゴム及び前記オリフィス形成部材をゴム組成物により一体的に成形し、前記本体ゴムを前記取付金具の外周側及び前記中間筒の内周側にそれぞれ加硫接着すると共に、前記オリフィス形成部材を前記中間筒の外周面に加硫接着したことを特徴とする。

記本体ゴム及び前記オリフィス形成部材を同一のゴム組成物により一体的に成形すると共に、前記本体ゴムを前記取付金具の外周側及び前記中間筒の内周側にそれぞれ加硫接着により固着すると共に、前記オリフィス形成部材を前記中間筒の外周面に加硫接着により固着したことを特徴とする。

また本発明の請求項５に係る防振装置は、請求項１乃至４の何れか１項記載の防振装置において、前記外筒部材に外周面から外周側へ延出して振動発生部及び振動受部の一方に固定されるブラケットステーを一体的に形成したことを特徴とする。

また本発明の請求項６に係る防振装置は、請求項１乃至５の何れか１項記載の防振装置において、前記防振コアを前記外筒部材の内周側へ嵌挿した状態で、前記中間筒の軸方向一端部を前記外筒部材の開口側端部を挟持するように塑性変形させ、前記中間筒を前記外筒部材に固定したことを特徴とする。

以上説明したように本発明の防振装置によれば、装置組立時に必要となる独立した部品であるアセンブリ部品の個数及び、これらのアセンブリ部品を用いて装置を組み立てる際に必要となる組立工程数をそれぞれ効果的に減少できる。

以下、本発明の実施の形態に係る防振装置について図面を参照して説明する。

（第１の実施形態）
図１〜図３には、本発明の実施形態に第１の実施形態に係る液体封入式の防振装置が示されている。この防振装置１０は、自動車におけるエンジンマウントとして用いられるものであり、振動受部である車体上に振動発生部であるエンジンを防振的に支持する。なお、図中、符号Ｓは装置の軸心を示しており、この軸心Ｓに沿った方向を装置の軸方向として以下の説明を行う。

図１（Ａ）に示されるように、防振装置１０には、その外周側に軸方向一端部（上端側）が開口する有底円筒状に形成された金属製の外筒部材１２が設けられると共に、この外筒部材１２の内周側に略円柱状に形成された金属製の取付金具１４が配置されている。取付金具１４には、その上端面中央部から突出するボルト軸１６が同軸的に設けられており、取付金具１４は、ボルト軸１６を介して自動車におけるエンジン側に連結固定される。

外筒部材１２には、その軸方向他端部を閉止する円板状の底板部１８が形成されると共に、外周面における上端寄りの部分から外周側へ延出する複数（本実施形態では、２個）のブラケットステー２０が一体的に形成されている。ブラケットステー２０には、図３に示されるように、その先端側に軸方向へ貫通する連結穴２２が穿設されており、一対のブラケットステー２０は、それぞれ連結穴２２を挿通するボルト等の締結部材（図示省略）により自動車における車体上に締結固定される。これにより、外筒部材１２が一対のブラケットステー２０を介して車体上に固定される。また外筒部材１２には、その開口側の上端部に外周側へ延出するフランジ部２４が全周に亘って形成されている。

防振装置１０には、図１（Ａ）に示されるように、外筒部材１２の内周側に挿入される上側中間筒２６及び下側中間筒２８が同軸的に設けられている。下側中間筒２８は、金属材料により薄肉円筒状に形成されており、その下端部には、この外周側へ延出するフランジ状の圧接部２９が屈曲形成されている。この下側中間筒２８は、その圧接部２９の下面側が外筒部材１２の底板部１８に当接すると共に、圧接部２９の外周部が外筒部材１２内周面へ圧接するように外筒部材１２内へ挿入される。

上側中間筒２６には、その下端側に薄肉円筒状に形成された筒部３０が形成されると共に、図３に示されるように、筒部３０の上端部から外周側へ延出するフランジ状のかしめ部３２が屈曲形成されている。ここで、筒部３０の外径は、外筒部材１２の内径と略等しくなっている。上側中間筒２６には、筒部３０とかしめ部３２との屈曲部付近にシールゴム３４が加硫接着により全周に亘って固着されている。シールゴム３４は、その断面形状が略二等辺三角形とされており、斜辺部を除く残りの２つの辺部がそれぞれ筒部３０とかしめ部３２との屈曲部付近に固着されている。また外筒部材１２には、その開口端部における内周面側にシールゴム３４の断面形状に対応するテーパ状のカット部３６が形成されている。

図１に示されるように、下側中間筒２８には、その外周面全体を覆うようにゴム組成物により円筒状に形成されたオリフィス形成部材３８が加硫接着されている。オリフィス形成部材３８には、その外周面に周方向へ延在する断面矩形状の溝部４０が形成されている。図３に示されるように、オリフィス形成部材３８の外周面には、溝部４０の一端部から上方へ延出する切欠部４２が形成されており、切欠部４２は溝部４０の一端部を後述する副液室６６に接続している。図１（Ｂ）に示されるように、オリフィス形成部材３８には、溝部４０の他端部から内周側へ延出する切欠部４４が穿設されている。また下側中間筒２８には切欠部４４に面して径方向へ貫通する開口部４６が穿設されている。

防振装置１０には、図１（Ａ）に示されるように、取付金具１４と中間筒２６，２８との間に本体ゴム４８が設けられている。本体ゴム４８はゴム組成物により全体として肉厚円筒状に形成されており、その内周面全体が取付金具１４の下端側に加硫接着により固着されている。本体ゴム４８には、その外周面における軸方向中間部に内周側へ凹んだ液室形成部５０が全周に亘って形成されている。この液室形成部５０は、外周側から内周側へ向かって幅が狭くなる略台形状の断面形状を有している。

本体ゴム４８には、液室形成部５０を介して下側に取付金具１４の外周面から外周側へ延出する略肉厚リング状の吸振部５２が一体的に形成されている。吸振部５２は軸方向に沿った厚さが略一定とされ、内周側から外周側へ向かって下方へ傾斜して、その断面形状が略ハ字状とされている。吸振部５２は、その外周面全体が下側中間筒２８の内周面に加硫接着により固着されている。また吸振部５２には、下側中間筒２８の開口部４６から内周側へ延出する貫通穴５４が穿設されている。これにより、オリフィス形成部材３８の溝部４０の他端部は、切欠部４４、下側中間筒２８の開口部４６及び吸振部５２の貫通穴５４を通して後述する主液室６４に接続される。

図１（Ａ）に示されるように、本体ゴム４８には、液室形成部５０の上側に取付金具１４の外周面から外周側へ延出する略薄肉リング状のダイヤフラム部５６が一体的に形成されている。ダイヤフラム部５６は軸方向に沿った厚さ（肉厚）が略一定とされているが、その肉厚が吸振部５２よりも十分に薄くなっている。ダイヤフラム部５６は、その外周面全体が上側中間筒２６の筒部３０内周面に加硫接着により固着されている。ここで、ダイヤフラム部５６における内径と外径との差は、取付金具１４の外径と筒部３０の内径との差よりも大きくなっている。これにより、ダイヤフラム部５６は、取付金具１４と筒部３０との間で径方向に沿って常に弛んだ状態となり、後述する副液室６６内の液圧変化に従って副液室６６の内容積を拡縮するように変形可能とされている。

下側中間筒２８には、径方向へ貫通する湯道穴５８が少なくとも１本以上形成されており、この湯道穴５８内に充填されたゴム組成物を介して、本体ゴム４８の吸振部５２とオリフィス形成部材３８とが接合されている。また上側中間筒２６の筒部３０にも径方向へ貫通する湯道穴６０が少なくとも１本以上形成されており、この湯道穴６０内に充填されたゴム組成物を介して、本体ゴム４８のダイヤフラム部５６とシールゴム３４とが接合されている。防振装置１０では、本体ゴム４８、オリフィス形成部材３８及びシールゴム３４が同一のゴム組成物により一体的に成形（モールド成形）されている。

防振装置１０では、本体ゴム４８を取付金具１４の外周側及び中間筒２６，２８の内周側にそれぞれ固着すると共に、オリフィス形成部材３８を下側中間筒２８の外周面に固着することにより、これらの本体ゴム４８、取付金具１４、中間筒２６，２８及びオリフィス形成部材３８が一体化されて、単一のアセンブリ部品である防振コア６２（図２及び図３参照）とされている。

次に、本実施形態に係る防振装置１０における防振コア６２の製造方法を簡単に説明する。防振コア６２を製造する際には、先ず、本体ゴム４８、オリフィス形成部材３８及びシールゴム３４の形状に対応する中空部（キャビティ）が内部に形成された加硫成形用モールド（図示省略）を用意し、このモールド内における所定位置に取付金具１４、下側中間筒２８及び上側中間筒２６をそれぞれインサートコアとして装填する。次いで、モールドの外部からキャビティ内に溶融状態の加硫ゴムを注入し、キャビティ内に溶融状態の加硫ゴムを隙間なく充填する。

このとき、下側中間筒２８の湯道穴５８及び上側中間筒２６の湯道穴６０内にも溶融状態の加硫ゴムが充填されることから、湯道穴５８内を通って本体ゴム４８及びオリフィス形成部材３８が接合されると共に、湯道穴６０内を通って本体ゴム４８とシールゴム３４とが接合され、オリフィス形成部材３８及びシールゴム３４が本体ゴム４８と一体的にモールド成形される。

また外筒部材１２も、アルミ合金等の金属材料を素材として一体的にモールド成形することが好ましいが、有底円筒状の部分とブラケットステー２０とをそれぞれ切削、プレス等の機械加工により別々に成形し、これらを溶接等により一体化して外筒部材１２としても良い。

本実施形態に係る防振装置１０の組立方法について説明する。防振装置１０を組み立てる際には、先ず、アセンブリ部品として防振コア６２及び外筒部材１２をそれぞれ１個ずつ用意し（図２及び図３参照）、防振コア６２を外筒部材１２の上端側の開口部を通して外筒部材１２の内周側へ嵌挿する。このとき、防振コア６２は、下側中間筒２８の圧接部２９及びオリフィス形成部材３８の下端部を外筒部材１２の底板部１８にそれぞれ当接させると共に、圧接部２９の外周部及びオリフィス形成部材３８外周面を外筒部材１２の内周面へそれぞれ圧接させる。また防振コア６２は、上側中間筒２６における筒部３０外周面を外筒部材１２の内周面上端部へ当接させると共に、かしめ部３２下面側をフランジ部２４の上面側に当接させる。

なお、圧接部２９及びオリフィス形成部材３８の外径を、それぞれ外筒部材１２の内径よりも僅かに大きくして、下側中間筒２８（圧接部２８）及びオリフィス形成部２８を圧入により外筒部材１２内へ挿入しても良いが、圧接部２９については外筒部材１２の内径と略等しくしておき、圧接部２９が底板部１８に当接するまで下側中間筒２８を外筒部材１２内へ挿入した後、外筒部材１２の少なくとも下端側を内周側へ縮径するように絞り加工しても良い。これにより、下側中間筒２８の外筒部材１２内へ挿入作業が簡単になると共に、下側中間筒２８を外筒金具１２内の所定位置へ確実に固定できる。

次いで、図１に示されるように、かしめ部３２の外周側をコ字状に屈曲するようにかしめて、かしめ部３２によりフランジ部２４を挟持する。これにより、上側中間筒２６が外筒部材１２の上端部に固定される。この状態で、シールゴム３４は外筒部材１２のカット部３６に圧接し、上側中間筒２６と外筒部材１２との間を液密状態にシールする。また本体ゴム４８の吸振部５２は、取付金具１４と外筒部材１２の底板部１８との間で軸方向に沿って圧縮状態とされ、吸振部５２及びオリフィス形成部材３８は、取付金具１４と外筒部材１２の内周面との間で径方向に沿って圧縮状態とされる。これにより、下側中間筒２８及びオリフィス形成部材３８の下端部は、吸振部５２の軸方向への圧縮反力により底板部１８へ圧接し、またオリフィス形成部材３８の外周面は、吸振部５２及びオリフィス形成部材３８の径方向への圧縮反力により外筒部材１２の内周面に圧接する。

なお、本実施形態では、以上説明した防振コア６２を外筒部材１２内へ嵌挿する作業がシリコーンオイル、エチレングリコール等の液体中に浸漬した状態で行われる。これにより、防振装置１０が嵌挿された外筒部材１２内に形成される空間（後述する液室空間及びオリフィス空間）内には、液体が隙間なく充填されることになる。

以上説明したように、防振コア６２を外筒部材１２の内周側に嵌挿した後、防振コア６２のかしめ部３２をかしめて外筒部材１２に固定することにより、外筒部材１２内には、外筒部材１２の底板部１８と本体ゴム４８（吸振部５２）の底面部との間に外部から区画された空間（主液室空間）が形成される共に、外周側が外筒部材１２の内周面により閉塞された本体ゴム４８の液室形成部５０内に外部から区画された空間（副液室空間）が形成され、これら一対の液室空間がオリフィス形成部材３８の切欠部４２、溝部４０及び切欠部４４と、下側中間筒２８の開口部４６と、本体ゴム４８の貫通穴５４とかなる細長い空間（オリフィス空間）により互いに連通するので、図１（Ａ）に示されるように、これらの主液室空間、副液室空間及びオリフィス空間をそれぞれ液体が充填された主液室６４、副液室６６及びオリフィス通路６８とすることができる。

本実施形態に係る防振装置１０は、エンジンマウントとして車両に取り付けられた状態で、その軸方向が車両の上下方向と略一致するように取付方向が設定される。これにより、防振装置１０では、外筒部材１２又は取付金具１４を介して車両の上下方向と略一致する主振幅方向に沿った振動（主振動）が入力すると、本体ゴム４８の吸振部５２が主振幅方向に沿って弾性変形すると共に、この吸振部５２が主液室６４の内容積を変化（拡縮）させる。

ここで、本実施形態の防振装置１０でが、オリフィス通路６８の路長及び断面積が低周波振動であるシェイク振動（例えば、周波数が８〜１２Ｈｚ）に対応するようにチューニングされている。むろん、オリフィス通路６８を、シェイク振動以外の他の振動周波数（例えば、アイドル振動の周波数）に対応するようにチューニングしても良い。

なお、本実施形態の防振装置１０では、防振コア６２を外筒部材１２の内周側へ嵌挿する作業を液体中に浸漬した状態で行うことにより、外筒部材１２に形成される主液室空間、副液室空間及びオリフィス空間にそれぞれ隙間なく液体を充填したが、大気中で防振コア６２を外筒部材１２内へ嵌挿固定した後、外筒部材１２に主液室空間及び副液室空間の何れかに連通するように形成された注入穴を通して液体を注入し、各液室空間内への液体の充填完了後に注入穴を塞ぐようにしても良い。

次に、上記のように構成された本実施形態に係る防振装置１０の作用を説明する。

防振装置１０では、取付金具１４に連結されたエンジンが作動すると、エンジンからの振動が取付金具１４を介して本体ゴム４８（吸振部５２）に伝達される。このとき、吸振部５２は吸振主体として作用し、吸振部５２の内部摩擦等による減衰作用により入力振動が吸収される。このとき、エンジンから防振装置１０に入力する主要な振動としては、エンジン内のピストンがシリンダ内で往復移動することにより発生する振動（主振動）と、エンジン内のクランクシャフトの回転速度が変化することにより生じる振動（副振動）とが挙げられる。エンジンが直列型の場合には、前記主振動は、その振幅方向（主振幅方向）が車両の上下方向と略一致するものとなり、また前記副振動は、その振幅方向（副振幅方向）が主振動の振幅方向とは直交する車両の前後方向（エンジンが横置きの場合）又は左右方向（エンジンが縦置きの場合）と略一致するものになる。本体ゴム４８の吸振部５２は、入力振動が主振幅方向に沿った主振動であっても、副振幅方向に沿った副振動であっても、その内部摩擦等による減衰作用により振動を吸収可能である。

防振装置１０では、外筒部材１２又は取付金具１４を介して主振幅方向に沿った振動が入力すると、主液室６４の内容積が変化（拡縮）して主液室６４内の液圧も変化（増減）するので、オリフィス通路６８を通して主液室６４と副液室６６との間を液体が行き来する。

このとき、オリフィス通路６８における路長及び断面積、すなわち液体の流通抵抗が低周波振動であるシェイク振動（例えば、周波数が８〜１２Ｈｚ）に対応するようにチューニングされていることから、入力振動がシェイク振動である場合には、オリフィス通路６８を通して主液室６４と副液室６６との間を行き来する液体に共振現象（液柱共振）が生じるので、オリフィス通路６８における液柱共振に伴う液体の圧力変化及び粘性抵抗によって主振幅方向に沿った入力振動（シェイク振動）を特に効果的に吸収できる。

また防振装置１０では、主振動の入力により主液室６４の内容積が拡縮して、オリフィス通路６８を通して副液室６６に対して液体が行き来する際には、副液室６６内への液体の流入又は流出に伴って、ダイヤフラム部５６が副液室６６の内容積を拡縮するように変形し、副液室６６内の液圧変化を十分に小さくする。これにより、副液室６６内の液圧がオリフィス通路６８を通じた液体流通の抵抗にならず、オリフィス通路６８を通じた液体流通が円滑に行われて、液柱共振により振動に対する大きな減衰を得られると共に、主液室６４内の液圧上昇に伴う動ばね定数の上昇を効果的に抑制できる。

また防振装置１０では、外筒部材１２又は取付金具１４を介して副振幅方向に沿った振動（副振動）が入力すると、本体ゴム４８の吸振部５２が副振幅方向に沿って弾性変形して副振動を吸収する。このとき、防振装置１０では、副液室６６が取付金具１４の外周側に環状に形成されていることから、本体ゴム４８が軸心Ｓを中心として対称的（線対称）な形状となっている。

この結果、防振装置１０では、本体ゴムの剛性が軸心Ｓを中心として対称的な特性を有するものとなり、特定の方向（副振幅方向）に沿った本体ゴム４８の剛性が高くなることを防止できるので、副振動がどのような方向に沿って入力する場合、すなわち、例えば、副振動が車両の前後方向及び左右方向の何れの方向に沿って入力する場合でも、副振動により本体ゴム４８（吸振部５２）が均一に弾性変形し、本体ゴム４８の内部摩擦等により副振動を吸収できる。従って、防振装置１０を車両へ取り付ける際には、軸心Ｓを中心とする回転方向に沿って防振装置１０を所定の方向へ位置合わせする必要がなくなるので、防振装置１０の車両への取り付けも簡単になる。

以上説明した本実施形態に係る防振装置１０によれば、本体ゴム４８、取付金具１４、中間筒２６，２８及びオリフィス形成部材３８を一体化された防振コア６２として構成し、この防振コア６２を外筒部材１２の内周側に嵌挿し、固定することにより、外筒部材１２内に主液室６４、副液室６６及び、これらを連通するオリフィス通路６８を設けることができるので、装置の組立時に必要となるアセンブリ部品を防振コア６２及び外筒部材１２のみにできると共に、防振コア６２を外筒部材１２の内周側に嵌挿し、固定するだけで、外筒部材１２内に主液室６４、副液室６６及びオリフィス通路６８をそれぞれ設けて装置の組立作業を完了させることができるので、従来の液体封入式の防振装置と比較し、アセンブリ部品の個数及び、これらのアセンブリ部品を用いて装置を組み立てる際に必要となる組立工程数をそれぞれ大幅に減少できる。

また本実施形態に係る防振装置１０では、ダイヤフラム部５６及び吸振部５２が形成された本体ゴム４８及びオリフィス形成部材３８をゴムにより一体的に成形し、本体ゴム４８を取付金具１４の外周側及び中間筒２６，２８の内周側にそれぞれ加硫接着すると共に、オリフィス形成部材３８を中間筒２６，２８の外周面に加硫接着したことにより、本体ゴム４８及びオリフィス形成部材３８を１回の成形作業で成形（加硫成形）できると同時に、これらを取付金具１４又は中間筒２６，２８に加硫接着により固着できるので、防振コア６２の製造作業を簡略化できる。

また本実施形態に係る防振装置１０では、防振コア６２を外筒部材１２の内周側へ嵌挿した状態で、上側中間筒２６の上端部を外筒部材１２のフランジ部２４を挟持するようにかしめて、上側中間筒２６を外筒部材１２に固定したことにより、フランジ部２４を挟持するように上側中間筒２６のかしめ部３２をかしめるだけで、上側中間筒２６を介して防振コア６２を外筒部材１２に確実に固定できる。

また本実施形態に係る防振装置１０では、外筒部材１２に外周面から外周側へ延出して車体側に固定されるブラケットステー２０を一体的に形成したことにより、外筒部材１２を車体側へ連結固定するためのブラケットを独立した一部品として設ける必要がなくなるので、装置を構成する部品点数を減少して装置の製造コストを効果的に低減できる。

（第２の実施形態）
図４には、本発明の第２の実施形態に係る防振装置が示されている。なお、第２の実施形態に係る防振装置８０では、第１の実施形態に係る防振装置１０と同一の部分には同一符号を付して説明を省略する。この防振装置８０が第１の実施形態に係る防振装置１０と異なる点は、防振装置８０では外筒部材１２内へ挿入される中間筒として上側中間筒２６及び下側中間筒２８が設けられていたが、防振装置８０では１個の中間筒８２のみが設けられている点である。

すなわち、第１の実施形態に係る防振装置１０では、液室形成部５０が本体ゴム４８に環状に形成されていることから、本体ゴム４８を加硫成形すると同時に、この本体ゴム４８を中間筒２６，２８に加硫接着により固着する場合、中間筒を上側中間筒２６及び下側中間筒２８に分離し、液室形成部５０の外周側を全周に亘って開口させておかなければ、液室形成部５０内から成形型の一部が抜けないという問題が生じる。

これに対し、第２の実施形態に係る防振装置８０では、本体ゴム４８が加硫成形完了後に、加硫接着以外の方法（例えば、接着剤の塗布）により中間筒８２に固着されている。このため、中間筒８２によりオリフィス形成部材３８の外周側が閉塞される場合でも、オリフィス形成部材３８による型抜きの問題が生じない。従って、本実施形態に係る防振装置１０によれば、基本的に、第１の実施形態に係る防振装置１０と同じ作用効果を得られることに加え、防振コア６２を構成する部品（中間筒）の個数を減少できるので、装置の製造コストを効果的に低減できる。

（第３の実施形態）
図５には、本発明の第３の実施形態に係る防振装置が示されている。なお、第２の実施形態に係る防振装置１００では、第２の実施形態に係る防振装置８０と同一の部分には同一符号を付して説明を省略する。この防振装置１００が第２の実施形態に係る防振装置８０と異なる点は、本体ゴム４８に一対の仕切壁部５７が一体的に形成されると共に、図５（Ｂ）に示されるように、外筒部材１２に対してブラケットステー２０を省略した代わりに、車体側への連結部材として外筒部材１２の底板部１８にボルト軸１７を固着されている点である。

一対の仕切壁部５７は、それぞれ本体ゴム４８における取付金具１４の外周面を被覆した薄肉状の筒部から径方向に沿って外周側へ延出しており、一方の仕切壁部５７と他方の仕切壁部５７は、取付金具１４を中心として互いに反対の方向へ延出している。仕切壁部５７は、周方向に沿った肉厚が略一定とされた略大径のプレート状に形成されており、その上端部がダイヤフラム部５６の下面側に接合されると共に、その下端部が吸振部５２の上面側に接合されている。これにより、副液室６６は一対の仕切壁部５７により２個の小液室部６６Ａ，６６Ｂに区画される。

図５に示されるように、仕切壁部５７には、その上側縁部４８Ａ、下側縁部４８Ｂ及び内周縁部４８Ｃを除く中央側の部分に厚さ方向へ貫通する略台形状の開口部５９が形成されている。ここで、上側縁部４８Ａ、下側縁部４８Ｂ及び内周縁部４８Ｃは、それぞれリブ状に形成されており、上側縁部４８Ａは、副液室６６からの液圧変化によるダイヤフラム部５６の弾性変形を阻害しないように、ダイヤフラム部５６の厚さ方向に沿った厚さが十分に狭いものになっている。下側縁部４８Ｂも、振動入力時における吸振部５２の弾性変形を阻害しないように、軸方向に沿った厚さが十分に狭いものになっている。また内周縁部４８Ｃの厚さは上側縁部４８Ａ及び下側縁部４８Ｂと同様に十分に狭いものになっている。これにより、開口部５９における副液室６６の断面積に対する絞り量が十分に小さいものなり、一対の開口部５９を通じた小液室部６６Ａ，６６Ｂ間での液体の流通抵抗も十分に小さくなり、この液体流通低がダイヤフラム部５６の吸振部５２の変形抵抗となることが実質的に防止される。

上記のように構成された本実施形態に係る防振装置１００では、軸心Ｓを中心とする径方向であって、一対の仕切壁部５７が延在する方向（補強方向）の本体ゴム４８の剛性を他の径方向の剛性よりも高くできるので、エンジン等の振動発生部から上下方向以外の特定の方向（例えば、車両の左右方向、前後方向）に沿って大荷重が入力するような場合に、この大荷重の入力方向を防振装置１００（本体ゴム４８）の補強方向と一致させれば、振動発生部から大荷重が入力した場合にも、補強方向における振動発生部の相対変移量を小さくできる。

従って、本実施形態に係る防振装置１００によれば、基本的に、第１の実施形態に係る防振装置１０と同じ作用効果を得られることに加え、振動発生部から前記補強方向に沿った大荷重が入力しても、この補強方向における車体等の振動受部に対する振動発生部の相対変移量が過大になることを防止できる。

また本実施形態に係る防振装置１００では、外筒部材１２の底板部１８にボルト軸１７を固着されていることから、このボルト軸１７を介して外筒部材１２を
車体側へ簡単に締結固定できる。

（Ａ）は本発明の第１の実施形態に係る防振装置の構成を示す側面断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示されるＢ−Ｂ切断線に沿った防振装置の断面図である。 図１に示される防振装置を外筒部材及び防振コアに分解した状態を示す側面断面図である。 図１に示される防振装置を外筒部材及び防振コアに分解した状態を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る防振装置の構成を示す側面断面図である。 （Ａ）は本発明の第３の実施形態に係る防振装置の構成を示す軸直角方向に沿った断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示されるＢ１−Ｓ−Ｂ２切断線に沿った防振装置の側面断面図である。

符号の説明

１０ 防振装置
１２ 外筒部材
１４ 取付金具
１８ 底板部
２０ ブラケットステー
２６ 上側中間筒
２８ 下側中間筒
３８ オリフィス形成部材
４０ 溝部
４８ 本体ゴム
５０ 液室形成部
５２ 吸振部
５６ ダイヤフラム部
５７ 仕切壁部
５９ 開口部
６２ 防振コア
６４ 主液室
６６ 副液室
６８ オリフィス通路
８０ 防振装置
８２ 中間筒
１００ 防振装置

Claims (6)

1. 振動発生部及び振動受部の一方に連結される有底円筒状の外筒部材と、
   前記外筒部材の内周側に配置され、振動発生部及び振動受部の他方に連結される略ロッド状の取付金具と、
   前記外筒部材の内周側に嵌挿される略円筒状の中間筒と、
   前記中間筒を介して前記取付金具を前記外筒部材に弾性的に連結すると共に、外周面における軸方向中間部に凹状の液室形成部が形成された本体ゴムと、
   前記中間筒と前記外筒部材との間に介装され、前記中間筒の外周面と前記外筒部材の内周面との間に周方向へ延在する溝部を形成する円筒状のオリフィス形成部材とを有し、
   前記本体ゴムを前記取付金具の外周側及び前記中間筒の内周側にそれぞれ固着すると共に、前記オリフィス形成部材を前記中間筒の外周面に固着して、前記本体ゴム、前記取付金具、前記中間筒及び前記オリフィス形成部材を一体化された防振コアとして構成し、
   前記防振コアを前記外筒部材の内周側に嵌挿固定することにより、前記外筒部材の底面部と前記本体ゴムの底面部との間に液体が充填される主液室を形成すると共に、前記液室形成部内に液体が充填される副液室を形成し、前記主液室と前記副液室とを、前記オリフィス形成部材の溝部により少なくとも一部が形成されたオリフィス通路により互いに連通させたことを特徴とする防振装置。
2. 前記本体ゴムの頂面側に、前記副液室の内圧変化に従って該副液室の内容積を拡縮するように変形する隔膜状のダイヤフラム部を形成したことを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記副液室を、前記取付金具の外周側に環状に形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の防振装置。
4. 前記本体ゴム及び前記オリフィス形成部材をゴム組成物により一体的に成形し、前記本体ゴムを前記取付金具の外周側及び前記中間筒の内周側にそれぞれ加硫接着すると共に、前記オリフィス形成部材を前記中間筒の外周面に加硫接着したことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載の防振装置。
5. 前記外筒部材に外周面から外周側へ延出して振動発生部及び振動受部の一方に固定されるブラケットステーを一体的に形成したことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項記載の防振装置。
6. 前記防振コアを前記外筒部材の内周側へ嵌挿した状態で、前記中間筒の軸方向一端部を前記外筒部材の開口側端部を挟持するように塑性変形させ、前記中間筒を前記外筒部材に固定したことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載の防振装置。

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