JP2007038446A - 印字媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 長尺状に形成され、一定の印字面積毎に切り離し可能なミシン目が形成された連帳式印字媒体に関し、折り曲げ間隔に対応する折り曲げを容易にすると共に、折り曲げられた部分に対する印字制御を印字装置において可能とした印字媒体を提供することを目的とする。
【解決手段】 連帳式印字媒体であるラベルプリンタ用紙１００に対し、一定の印字面積となるように折り曲げ間隔内を４つに分割する分離ミシン目１１０を形成する。そして、ラベルプリンタ用紙１００に山折、谷折が施される折り曲げ位置には、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａの搬送方向寸法よりも大きな搬送方向寸法を有する切断部１０７Ａが列設された折曲ミシン目１０７を形成する。更に、折曲ミシン目１０７、分離ミシン目１１０で区画され、一定の印字面積を有する単位ラベル片１１５には、折り曲げ間隔内における当該単位ラベル片１１５の位置を示すセンサマーク１０５を形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、長尺状に形成され、一定の印字面積毎に切り離し可能なミシン目が形成された印字媒体に関し、特に、印刷装置により印字される印字面に対して、一定の折り曲げ間隔で山折、谷折が交互に繰り返されて折り畳まれる、所謂、連帳式印字媒体に関するものである。

従来、印字装置等で印字される印字媒体においては、ミシン目を形成し、所定の単位面積ごとに切り離し可能としたものがある。このような印字媒体においては、所定の単位面積ごとに切り離し可能とすることにより、印字結果を定型で得ることができる。従って、上記のような印字媒体は、名札等の一定の形状であることが望ましいものに利用されている。
このような印字媒体として、特許文献１に記載されている発明がある。特許文献１には、単位印字面積ごとにミシン目が形成され、当該ミシン目に沿って分離することにより、単位印字面積を有する単位ラベル片を取得可能な印字用ラベル連続体が記載されている。
又、特許文献１においては、印字用ラベル連続体を用いて印字を行う際に、印字データ量が単位ラベル片で印字可能なデータ量よりも多い場合には、複数の単位ラベルにまたがって印字をおこなう。従って、特許文献１記載の印字用ラベル連続体により、ユーザは、所望の印字データが印刷された、単位ラベル片の印字面積の整数倍の印字面積を有するラベル群を手にすることができる。
特開２０００−３１８２３９号公報

一方、印字装置における印字媒体に関しても、カット紙やロール紙などの様々な種類がある。この点、印字装置に用いられる印字媒体の種類として、連帳式印字媒体が存在する。この連帳式印字媒体は、印字面に対して一定の間隔で山折、谷折が交互に繰り返されて、折り畳まれる印字媒体である。従って、印字装置で連帳式印字媒体を使用する場合には、折り畳まれた状態で連帳式印字媒体が収納部に収納され、当該収納部から連帳式印字媒体の一端が引き出されつつ、連続的に使用される。

ここで、特許文献１に記載されている印字用ラベル連続体においては、複数の単位ラベル片ごとに、印字面に対して山折、谷折を行うことにより、連帳式印字媒体として使用することができる。
しかしながら、特許文献１記載の印字用ラベル連続体においては、単位ラベル片を区分するラベルミシン目は全て同じ態様である。ここで、このラベルミシン目は、あくまでラベル片又はラベル群の分離を目的としているので、このラベルミシン目に基づく山折り、谷折が行いにくくなってしまう。
特に、特許文献１のように、複数の単位ラベル片にまたがって印字される場合には、印字がラベルミシン目に対しても行われることもあるので、ラベルミシン目の目を細かくし、ラベルミシン目上の印刷結果も判読可能とする必要がある。この場合には、目の細かいミシン目に基づく折り曲げは、やはり行いにくいものとなってしまう。

そして、特許文献１に記載された印字用ラベル連続体をラベルミシン目で折り曲げ、連帳式印字媒体として使用した場合、折り曲げたラベルミシン目には、折り曲げに基づく変形が起こってしまう。この点、ラベルミシン目に山折、谷折のどちらを行った場合でも、印字面に凹凸が発生してしまい。ラベルミシン目上に印字された印字内容が判読不能なほどの印字品質の低下を招いてしまう。

そこで、本発明は、上述した問題点を鑑みてなされたものであり、長尺状に形成され、一定の印字面積毎に切り離し可能なミシン目が形成された連帳式印字媒体に関し、折り曲げ間隔に対応する折り曲げを容易にすると共に、折り曲げられた部分に対する印字制御を印字装置において可能した印字媒体を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために成された請求項１に係る発明は、長尺状に形成され、印字装置により印字される印字面に対して、一定の折り曲げ間隔で山折、谷折が交互に繰り返されて折り畳まれる印字媒体において、一定の印字面積を有する単位片ごとに、前記折り曲げ間隔内を複数に区分するとともに、前記印字媒体が切断された第１切断部が断続的に列設されてなる切離ミシン目と、前記折り曲げ間隔に対応し、前記印字媒体が切断された第２切断部が断続的に列設されると共に、前記切離ミシン目より強度を低く形成された折り曲げミシン目と、を有することを特徴とする。

また、請求項２に係る発明は、前記請求項１に記載の印字媒体において、前記第２切断部の搬送方向寸法は、前記第１切断部の搬送方向寸法よりも大きく形成されていることを特徴とする。

そして、請求項３に係る発明は、前記請求項１又は２に記載の印字媒体において、前記折り曲げミシン目における隣り合う第２切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法は、前記切離ミシン目における隣り合う第１切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法よりも小さく形成されていることを特徴とする。

また、請求項４に係る発明は、前記請求項１乃至３に記載の印字媒体において、前記折り曲げミシン目に対して、山折、谷折の折り曲げ態様に応じた折り曲げクセを付けたことを特徴とする。

そして、請求項５に係る発明は、前記請求項１乃至４に記載の印字媒体において、前記各単位片における印字面の裏面には、前記折り曲げ間隔内における当該単位片の位置をしめすセンサマークが付されていることを特徴とする。

すなわち、請求項１に係る印字媒体は、長尺状に形成され、印字装置により印字される印字面に対して、一定の折り曲げ間隔で山折、谷折が交互に繰り返されて折り畳まれる印字媒体において、切離ミシン目により、一定の印字面積を有する単位片ごとに、前記折り曲げ間隔内を複数に区分し、当該単位片ごとに分離することができる。そして、前記折り曲げ間隔に対応する折り目部分には、前記切離ミシン目より強度を低く形成される折り曲げミシン目が形成されるので、当該印字媒体を折り目部分で容易に折り曲げることができ、折りまげ間隔に基づいて、容易に折りたたむことができる。
また、折り曲げミシン目は、印字媒体が切断された第２切断部が断続的に列設されているので、印字媒体を折り曲げミシン目に沿って分離することができる。

そして、請求項２に係る印字媒体は、前記請求項１に記載の印字媒体において、前記第２切断部の搬送方向寸法が前記第１切断部の搬送方向寸法よりも大きく形成されているので、当該折り目部分において、折り曲げミシン目に沿って、容易に折り曲げることができ、印字媒体を容易に折りたたむことができる。更に、第２切断部の搬送方向寸法を大きく形成することにより、既に印字媒体が切断されている部分が搬送方向へ大きくなり、切断方向に対する許容範囲が拡大するので、折り曲げミシン目に沿って、印字媒体を容易に分離することができる。

また、請求項３に係る印字媒体は、前記請求項１又は２に記載の印字媒体において、前記折り曲げミシン目における隣り合う第２切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法が、前記切離ミシン目における隣り合う第１切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法よりも小さく形成されているので、当該折り目部分において、折り曲げミシン目に沿って容易に折り曲げることができ、印字媒体を容易に折りたたむことができる。更に、隣り合う第２切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法を小さく形成することにより、切断を要する部分が小さくなるので、折り曲げミシン目に沿って、印字媒体を容易に分離することができる。

そして、請求項４に係る印字媒体は、前記請求項１乃至３に記載の印字媒体において、
前記折り曲げミシン目に対して、山折、谷折の折り曲げ態様に応じた折り曲げクセを付けているので、当該折り目部分において、折り曲げミシン目に沿って容易に折り曲げることができ、印字媒体を容易に折りたたむことができる。

更に、請求項５に係る印字媒体は、前記請求項１乃至４に記載の印字媒体において、
前記各単位片における印字面の裏面には、前記折り曲げ間隔内における当該単位片の位置をしめすセンサマークが付されているので、折り曲げ間隔内における当該単位片の位置に基づく印字制御を行うことができる。特に、折り曲げミシン目をまたぐ印字の実行を防止することができるので、印字品質の低下を防止することができる。

以下、本発明に係る印字媒体をラベルプリンタ用紙として具体化した一実施形態に基づいて図面を参照しつつ詳細に説明する。

先ず、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００の概略構成について図１及び図２に基づき説明する。図１は、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００の概略図であり、図２は、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００の要部拡大図である。
本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００は、感熱ラベル紙１０１と、剥離紙１０２とにより構成されている。
感熱ラベル紙１０１は、自己発色性を有する長尺状の感熱シートであり、当該感熱ラベル紙１０１の片面には、粘着剤が塗布された粘着層（図示せず）が形成されている。そして、この粘着層の裏面側は、後述するラベルプリンタ１により所望の印字が行われる印字面として機能する。即ち、ラベルプリンタ１に配設されたサーマルヘッド３１の発熱態様に基づいて、感熱印字が行われる面である。
そして、剥離紙１０２は、感熱ラベル紙１０１に等しい幅寸法で形成されている。当該剥離紙１０２の一面には、シリコン処理が施され、剥離面として機能する。
従って、ラベルプリンタ用紙１００は、感熱ラベル紙１０１の粘着層と、剥離紙１０２の剥離面が貼り合わせられて構成されており、剥離面にシリコン処理が施されていることにより、粘着層の粘着力を低下させることなく、感熱ラベル紙１０１を剥離紙１０２から剥離することができる。
そして、剥離紙１０２から剥離された感熱ラベル紙１０１は、一面に形成された粘着層により、所望の位置に貼り付けることができる。

そして、図１に示すように、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００は、一定の折り曲げ間隔（本実施形態においては１２０ｍｍ）で山折り、谷折が交互に繰り返された連帳式印字媒体である。そして、ラベルプリンタ用紙１００には、折り曲げ間隔ごとに山折り、谷折の折り目が交互に形成され、当該折り目の位置に折曲ミシン目１０７が形成されている。この折曲ミシン目１０７は、感熱ラベル紙１０１及び剥離紙１０２が切断された切断部１０７Ａと、感熱ラベル紙１０１及び剥離紙１０２が夫々連続している非切断部１０７Ｂが交互に列設されており、折曲ミシン目１０７にそって、感熱ラベル紙１０１から切り離すことができる。この折曲ミシン目１０７については、後に図面を参照しつつ詳細に説明する。

更に、長尺状に形成されたラベルプリンタ用紙１００の幅方向に横断する分離ミシン目１１０が、折り曲げ間隔内において、所定の間隔（本実施形態においては３０ｍｍ）で形成されている。
上記折曲ミシン目１０７と同様に、分離ミシン目１１０も、感熱ラベル紙１０１及び剥離紙１０２が切断された切断部１１０Ａと、感熱ラベル紙１０１及び剥離紙１０２が夫々連続している非切断部１１０Ｂが交互に列設されており、この分離ミシン目１１０に沿って、ラベルプリンタ用紙１００を切り離すことができる。即ち、ラベルプリンタ用紙１００においては、折曲ミシン目１０７及び分離ミシン目１１０に沿って切り離すことで、「ラベルプリンタ用紙１００の幅方向」×「所定の間隔（３０ｍｍ）」の一定の印字面積を有する単位ラベル片１１５を得ることができる。更に、ラベルプリンタ用紙１００においては、折り曲げ間隔内の任意の分離ミシン目１１０で切り離すことにより、単位ラベル片１１５の整数倍（本実施形態においては４倍まで）の印字面積を有するラベル片と得ることもできる。
また、この分離ミシン目１１０における切断部１１０Ａは、分離ミシン目１１０上に印字がなされた場合であっても、印字結果の判読が充分可能な大きさで、切断部１１０Ａの開口面積を小さく形成されている。

そして、折曲ミシン目１０７、分離ミシン目１１０で区画される単位ラベル片１１５には、剥離紙１０２の剥離面の裏面側に、センサマーク１０５が所定位置に付されている。
このセンサマーク１０５は、折り曲げ間隔内における単位ラベル片１１５の位置を示し、後述するフォトセンサ１１で読み取れられることにより、ラベルプリンタ１における印字制御に用いられる。
具体的に説明すると、センサマーク１０５は、ラベルプリンタ１で当該ラベルプリンタ用紙１００を使用する際に、折り曲げ間隔内で使用される順番（ラベルプリンタ１に搬送される順番）に対応して付されており、折り曲げ間隔内で最初に使用される単位ラベル片１１５には、第１センサマーク１０５Ａが付され、２番目に使用される単位ラベル片１１５には、第２センサマーク１０５Ｂが付されている。そして、同様に、折り曲げ間隔内において３番目に使用される単位ラベル片１１５には第３センサマーク１０５Ｃ、４番目に使用される単位ラベル片１１５には第４センサマーク１０５Ｄが付されている。
従って、ラベルプリンタ用紙１００に対して印刷を行う際に、フォトセンサ１１によりセンサマーク１０５を読み取ることで、現在、印字を開始する単位ラベル片１１５が折り曲げ間隔内のどの位置に相当するかを取得することができる。
又、センサマーク１０５は、長方形状のビットマークが搬送方向に対して３つ列設され、ビットマークは、黒、白の２色で示されている。センサマーク１０５を構成する３つのビットマークの内、先頭に位置するビットマークは印刷開始位置を示す印刷開始マークであり、どのセンサマーク１０５においても黒色のビットマークで示される。
そして、印刷開始マークに続く２つのビットマークは、当該センサマークが付された単位ラベル片１１５の折り曲げ間隔内における位置を示す位置特定マークである。具体的には、この位置特定マークにおける２つのビットマークの黒、白の２色の組み合わせにより、単位ラベル片１１５が折り曲げ間隔内のどの位置に相当するかを検出することができる。
具体的には、第１センサマーク１０５Ａの位置特定マークは、前後のビットマークのどちらもが「白色」で示されている。そして、第２センサマーク１０５Ｂの位置特定マークは、前方のビットマークは「白色」、後方のビットマークは「黒色」で示される。続いて、第３センサマーク１０５Ｃの位置特定マークは、前方のビットマークは「黒色」、後方のビットマークは「白色」で示される。更に、第４センサマーク１０５Ｄの位置特定マークは、前後のビットマークのどちらもが「黒色」で示される。従って、フォトセンサ１１により、位置特定マークを構成する２つのビットマークの態様を読み取ることにより、当該単位ラベル片１１５に付されているセンサマークが、第１センサマーク１０５Ａ〜第４センサマーク１０５Ｄの何れであるかを判断することができる。即ち、当該単位ラベル片１１５の折り曲げ間隔内の位置を特定することが可能となる。

次に、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００における折曲ミシン目１０７及び分離ミシン目１１０の構成について、図２を参照しつつ詳細に説明する。
ここで、図２においては、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００の折曲ミシン目１０７周辺を拡大して示している。

上述したように、折曲ミシン目１０７と折曲ミシン目１０７との間、即ち、折り曲げ間隔内は、分離ミシン目１１０により、４つの単位ラベル片１１５に区画され、夫々にセンサマーク１０５が付されている。この点、図２に示すように、折曲ミシン目１０７を境界として区画される２つの単位ラベル片１１５には、先に使用される単位ラベル片１１５（図２中下側）に第４センサマーク１０５Ｄ、その次に使用される単位ラベル片１１５（図２中上側）に第１センサマーク１０５Ａが付されている。

そして、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００においては、折曲ミシン目１０７は、分離ミシン目１１０と位置が異なるだけではなく、その態様も異なっている。この点について詳述すると、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａは、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａと比較し、ラベルプリンタ用紙１００の幅方向の大きさは等しいが、搬送方向に対する幅が広く形成されている。
つまり、図２に示すように、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａの搬送方向寸法（Ｗｂ）は、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａの搬送方向寸法（Ｗａ）よりも大きく形成されている。
これにより、折曲ミシン目１０７の強度は、ラベルプリンタ用紙１００の印字面における強度はもちろん、分離ミシン目１１０の強度よりも低く形成されることとなるので、折曲ミシン目１０７に沿って折り曲げることが非常に容易となる。この点、折曲ミシン目１０７での折り曲げが容易になることで、連帳式印字媒体としての使用が容易となると共に、折曲ミシン目１０７に沿った分離も容易に行うことができる。

次に、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００を使用可能なラベルプリンタ１の概略構成について図３乃至図５に基づき説明する。
図３に示すように、ラベルプリンタ１は、後述するサーマルヘッド３１等の印刷装置を内蔵する本体筐体２によって構成されている。そして、本体筐体２の後側上端縁部には、ラベルプリンタ用紙１００が収納される用紙カセット１２０が取り外し可能に配設される（図４参照）。

本体筐体２の前面には、電源ボタン７と、カットレバー９が配設されている。カットレバー９は、本体筐体２の前面下部において、左右方向に移動可能に配設されている。そして、カットレバー９は、本体筐体２の内部に配設されているカッターユニット８と連動しており、カットレバー９を左右方向に移動させることにより、本体筐体２内部のカッターユニット８も連動して移動し、ラベルプリンタ用紙１００を切断することができる。
そして、電源ボタン７の上方には、不図示の上カバーの前側略中央部に対向するように、透明樹脂製のトレー６が立設されている。
一方、本体筐体２の背面側下部には、一方の側端部に電源コード１０（図４参照）が接続されると共に、他方の側端部には不図示のパーソナルコンピュータ等と接続されるＵＳＢ（Universal Serial Bus）等から構成され、後述する通信用インターフェース６８を構成するコネクタ部（不図示）が設けられている。

また、図３に示すように、本体筐体２には、ホルダ３が取り付けられるホルダ収納部４が形成されており、ホルダ収納部４の一側面側には、ホルダ収納部４内におけるホルダ３の位置を支持固定するホルダ支持部材１５が設けられている。
このホルダ支持部材１５には、上方に開口する正面視略縦長コの字状の第１位置決め溝部１６が形成されており、後述するホルダ３の取付部材１３を嵌め込むことができる。また、このホルダ支持部材１５の内側基端部には、係合凹部１５Ａが形成され、位置決め部材１２の下端部に突設される弾性係止片１２Ａ（図６参照）が係合される。
これにより、ホルダ収納部４に収納されたホルダ３を所定位置に固定することができる。この結果、ラベルプリンタ用紙１００の位置変動を防止することができるので、良質な印字が可能となる。

一方、ホルダ収納部４の底面には、平面視横長四角形の位置決め凹部４Ａが所定深さ（本実施形態では、約１．５〜３ｍｍの深さである。）で形成されている。一方、位置決め部材１２側（図３右側）のホルダ収納部４底面には、平面視長四角形の判別凹部４Ｂが形成されている。
ここで、判別凹部４Ｂは、位置決め凹部４Ａよりもさらに所定深さ（本実施形態では、約１．５〜３ｍｍの深さである。）だけ深く形成されており、判別凹部４Ｂ底面には、複数のプッシュ式のマイクロスイッチで構成されるシート判別センサＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５がＬ字状に設けられている。即ち、ホルダ３をホルダ収納部４に収納することにより、位置決め部材１２下端に形成されたシート判別部６０（図６参照）が判別凹部４Ｂにはめ込まれ、シート判別部６０に形成された５つのセンサ孔６０Ａ（図６参照）の位置に基づいて、ラベルプリンタ用紙１００に係る情報（ラベルプリンタ用紙１００の種別、感熱ラベル紙１０１の材質、感熱ラベル紙１０１の幅等）を判別することができる。

そして、ホルダ収納部４の前方には、用紙カセット１２０から引き出されたラベルプリンタ用紙１００が挿入される挿入口１８が形成されている。そして、挿入口１８の後端縁部からホルダ収納部４の前側上端縁部までは、略水平に延出され、載置部２１を構成する。この載置部２１には、搬送方向後側の端縁角部に、ラベルプリンタ用紙１００の複数の幅寸法に対応して断面略Ｌ字状の４個の第２位置決め溝部２２Ａ〜２２Ｄが形成されている。
ここで、後述するホルダ３を構成するガイド部材２０は、当該ホルダ３に取り付けられているラベルプリンタ用紙１００の幅に対応する第２位置決め溝部（第２位置決め溝部２２Ａ〜２２Ｄの何れか１つ）にはめ込まれ、その先端は、挿入口１８まで延出されている。これにより、ホルダ３に取り付けられたラベルプリンタ用紙１００は、ガイド部材２０に当接しつつ挿入口１８に案内される。

そして、本体筐体２には、ホルダ支持部材１５に対向する側面（図２左側）の前方部分に、サーマルヘッド３１（図４参照）の上下動操作を行うレバー２７が設けられている。このレバー２７を上方に回動した場合には、サーマルヘッド３１は下方に移動し、プラテンローラ２６（図５参照）から離間する。一方、該レバー２７を下方に回動した場合には、サーマルヘッド３１は上方に移動し、ラベルプリンタ用紙１００をプラテンローラ２６に押圧付勢して印字可能な状態になる。
ここで、本体筐体２の内部において、ホルダ収納部４の下側には、外部のパーソナルコンピュータ等からの指令により各機構部を駆動制御する制御回路部６１（図７参照）が形成された制御基板３２（図４参照）が設けられている。

ここで、ホルダ収納部４に取り付けられるホルダ３の概略構成について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図６は、ホルダ３の外観斜視図である。
図６に示すように、ホルダ３は、ホルダ収納部４に形成されたホルダ支持部材１５に取り付けられる位置決め部材１２と、ラベルプリンタ用紙１００の一側端に当接し、挿入口１８へと案内するガイド部材２０と、位置決め部材１２と、ガイド部材２０とに挟持され、上面をラベルプリンタ用紙１００が移動するホルダ軸部材４０により構成されている。
具体的には、ホルダ軸部材４０の一端には、外周部にフランジ部３６が形成され、このフランジ部３６において、ガイド部材２０の外側端面に固着される。一方、ホルダ軸部材４０の他端側は、位置決め部材１２の第２筒部内に嵌挿されて該第２筒部に固着される。
このように、位置決め部材１２、ガイド部材２０が夫々、ホルダ軸部材４０に固着されることにより、一体化したホルダ３が形成される。この点、ラベルプリンタ用紙１００の紙幅が異なる場合には、ホルダ軸部材４０の長さ寸法を変更することにより、ラベルプリンタ用紙１００の紙幅に応じたホルダ３を容易に製造することができる。

続いて、図６（Ａ）を参照しつつ、ガイド部材２０について、詳細に説明する。
図６に示すように、ガイド部材２０には、第１筒部の外側端面の下側外周部から下側方向に延出され、第１延出部４２が形成されている。この第１延出部４２はホルダ収納部４の位置決め凹部４Ａに嵌入される。
そして、ガイド部材２０には、ガイド部材２０の上部に延出された第２延出部４３が形成され、更に、第２延出部４３の外周部から挿入口１８（図４参照）近傍まで上側端縁部が前下がり状に延出される第３延出部４４が形成されている。
ここで、第３延出部４４先端部の下端面は略水平に形成され、ラベルプリンタ１の載置部２１上に当接する。この結果、ホルダ３に装着されたラベルプリンタ用紙１００の一側端縁部は、第３延出部４４と第２延出部４３の内側面によって挿入口１８まで案内される。
また、この第３延出部４４の下端面には、載置部２１の搬送方向後端縁部に対向する位置から第１延出部４２まで延出される第４延出部４５が形成される。該第３延出部４４の下端面が載置部２１上に当接された場合には、この第４延出部４５の搬送方向先端部分は、ホルダ収納部４に装着されたラベルプリンタ用紙１００の紙幅に対応する第２位置決め溝部（第２位置決め溝部２２Ａ〜２２Ｄのいずれか）に嵌入される（図４参照）。

続いて、図６（Ｂ）を参照しつつ、ホルダ３を構成する位置決め部材１２について、詳細に説明する。図６（Ｂ）に示すように、位置決め部材１２の外側面には、ホルダ軸部材４０の軸心の端縁部から該軸心に対してほぼ直交し、上下方向に縦長の断面略矩形状の取付部材１３が突設されている。この取付部材１３は、正面視下方向に幅狭になるように形成され、ラベルプリンタ１のホルダ支持部材１５の下方向に幅狭な第１位置決め溝部１６内に密着可能に形成されている。また、この取付部材１３の突出高さ寸法は、この第１位置決め溝部１６の幅寸法にほぼ等しく形成されている。

また、取付部材１３の下端部には、該取付部材１３の下端部よりも左右方向に各々外側方向に所定長さ（本実施形態では、約１．５ｍｍ〜３ｍｍである。）突出する正面視略四角形の平板状（本実施形態では、約１．５ｍｍ〜３ｍｍの厚さ寸法である。）の案内部５７が形成されている。これにより、ホルダ３を装着する場合は、取付部材１３の下端部に形成される案内部５７をホルダ支持部材１５の外側端面に当接させつつ、取付部材１３を第１位置決め溝部１６に挿入することによって、該ホルダ３を容易に位置決めしつつ装着することができる。
そして、位置決め部材１２の延出部５６の下端には、略直角内側方向に所定長さ延出される略長四角形のシート判別部６０が形成されている。このシート判別部６０には、上述したように、各シート判別センサＳ１〜Ｓ５に対向する所定位置に５つのセンサ孔６０Ａが略Ｌ字状に穿設されている。
従って、ホルダ３がホルダ収納部４に設置され、当該シート判別部６０が判別凹部４Ｂに嵌入されると、シート判別センサＳ１〜Ｓ５に対応する位置に各センサ孔６０Ａが位置する。そして、シート判別センサＳ１〜Ｓ５は、プッシュ式のマイクロスイッチであるため、対応するセンサ孔６０Ａが開口されているか否かに基づいて、異なる信号を出力することができる。上記シート判別センサＳ１〜Ｓ５からの出力態様により、ＣＰＵ６２は、ラベルプリンタ１に装着されたラベルプリンタ用紙１００にかかる情報を取得することができる。
また、位置決め部材１２の取付部材１３の下端部には延出部５６に縦長四角形の貫通孔５２が穿設され、該貫通孔５２の上端縁部には、下側方向に先端部に外側方向に突出する突起部が形成された弾性係止片１２Ａが設けられている。

尚、本実施形態に係るラベルプリンタ１においては、連帳式印字媒体であるラベルプリンタ用紙１００のみでなく、筒状部材に巻回されたロール紙状の印字媒体を使用することができる。この場合、ロール紙状の印字媒体が巻回された筒状部材にホルダ軸部材４０を嵌挿し、筒状部材を回動可能とすることにより、ロール紙が装着されたホルダ３となる。そして、ロール紙が装着されたホルダ３をホルダ収納部４に取り付けることにより、ロール紙に対し、ラベルプリンタ１で印字を行うことができる。
また、この時、ホルダ３に形成されるセンサ孔６０Ａの位置は、ラベルプリンタ用紙１００の場合に用いられるホルダ３とは異なる態様で形成されている。従って、ラベルプリンタ１においては、連帳式印字媒体であるラベルプリンタ用紙１００と、ロール紙状印字媒体とを判別し、印字制御を行うことができる。

次に、上述したラベルプリンタ１及びホルダ３を使用し、ラベルプリンタ用紙１００に印刷を行う際の操作について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
先ず、ラベルプリンタ１において、ラベルプリンタ用紙１００に対して印字を行うためには、ホルダ収納部４にホルダ３を取りつける操作が必要になる。従って、ユーザは、位置決め部材１２側においては取付部材１３を第１位置決め溝部１６に嵌め込みつつ、弾性係止片１２Ａを係合凹部１５Ａに係合させる。この時、ガイド部材２０側においては、ガイド部材２０の先端部下面を第２位置決め溝部２２Ａ〜２２Ｄの何れかに嵌め込みつつ、該ガイド部材２０下端部を位置決め凹部４Ａ内に当接させる。この操作を行うことにより、ホルダ３は、ホルダ収納部４に着脱自在に取り付けられる。
尚、ホルダ収納部４にホルダ３を取り付けることにより、位置決め部材１２の下端に設けられたシート判別部６０は判別凹部４Ｂ内に挿入され、５つのセンサ孔６０Ａと各シート判別センサＳ１〜Ｓ５が協働することで、ラベルプリンタ１に取り付けられたラベルプリンタ用紙１００に係る情報を取得することができる。

こうして、ホルダ収納部４にホルダ３を取り付けた後には、本体筐体２後部に取り付けられた用紙カセット１２０からラベルプリンタ用紙１００を引き出し、印字可能な状態とする操作が必要になる。
この場合には、先ず、レバー２７を上方に回動させて、サーマルヘッド３１と、プラテンローラ２６とを離間する。その後、用紙カセット１２０からラベルプリンタ用紙１００を引き出し、ラベルプリンタ用紙１００の端部を挿入口１８に挿入する。
この挿入口１８は、ガイド部材２０の先端部が載置される載置部２１の上面と、載置部２１の前方に配設される用紙ガイド部２８の下面とで構成される。そして、載置部２１の先端縁部には、該先端縁部から所定長さ下側方向に延出され、更に、プラテンローラ側に所定長さ延出される側面視逆くの字状の延出部２４が形成されている。

そして、図５に示すように、この延出部２４と用紙ガイド部２８の間には、ラベルプリンタ用紙１００をプラテンローラ２６の下端面に案内するシート案内路２５が形成されている。従って、ホルダ３から引き出されたラベルプリンタ用紙１００は、挿入口１８に挿入されると、シート案内路２５に沿って移動し、プラテンローラ２６の下側に案内される。
尚、挿入口１８及びシート案内路２５を通過する際、ラベルプリンタ用紙１００は、剥離紙１０２の裏面側、即ち、センサマーク１０５が付されている面を上面として移動する。

そして、本体筐体２内部には、延出部２４の上面と対向すると共に、ホルダ支持部材１５側の端縁部近傍位置にフォトセンサ１１が配設されている。このフォトセンサ１１は、マーク検出センサとしての反射型光センサであり、シート案内路２５を摺動するラベルプリンタ用紙１００の裏面側に付されているセンサマーク１０５を検知する。
尚、フォトセンサ１１は、ラベルプリンタ用紙１００の最小幅寸法の裏面側に対向する位置に設けられていればよい。これにより、ラベルプリンタ１で使用されるラベルプリンタ用紙１００において、全ての幅寸法のラベルプリンタ用紙１００に対応することができる。

ラベルプリンタ用紙１００一端を挿入口１８に挿入し、シート案内路２５を通過させることにより、サーマルヘッド３１と、プラテンローラ２６との間に、印字媒体であるラベルプリンタ用紙１００が位置することになる（図５参照）。
その後、レバー２７を下方に回動させることにより、挿入口１８から挿入されたラベルプリンタ用紙１００は、ライン型のサーマルヘッド３１によってプラテンローラ２６に向かって押圧されるように付勢される。これにより、該プラテンローラ２６をステッピングモータ等で構成されるシート送りモータ７２（図７参照）により回転駆動しつつ、該サーマルヘッド３１を駆動制御することによって、ラベルプリンタ用紙１００を搬送しながら印字面に順次画像データを印字できる。また、トレー６上に排出されたラベルプリンタ用紙１００は、カットレバー９を右側方向に移動操作することによって、カッターユニット８により切断される。

次に、上記のように構成されたラベルプリンタ１の制御系回路について図７に基づき説明する。
図７に示すように、ラベルプリンタ１の制御基板３２上に形成される制御回路部６１は、ＣＰＵ６２、ＣＧＲＯＭ６３、ＲＯＭ６４、フラッシュメモリ６５（ＥＥＰＲＯＭ）、ＲＡＭ６６、入出力インターフェース６７、及び通信用インターフェース６８等を備えている。また、ＣＰＵ６２、ＣＧＲＯＭ６３、ＲＯＭ６４、フラッシュメモリ６５、ＲＡＭ６６、入出力インターフェース６７及び通信用インターフェース６８は、バス線６９により相互に接続されて、相互にデータのやり取りが行われる。

ここに、ＣＧＲＯＭ６３には、各キャラクタに対応するドットパターンデータが記憶されている。従って、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字が行われる際には、当該ＣＧＲＯＭ６３からドットパターンデータが読み出され、そのドットパターンデータに基づいて、感熱ラベル紙１０１上にドットパターンが印刷される。
また、ＲＯＭ６４は、各種のプログラムを記憶させておくものであり、ラベルプリンタ１における後述する印字制御プログラムなどのラベルプリンタ１の制御上必要な各種のプログラムが記憶されている。
そして、ＲＯＭ６４には、用紙種類記憶領域６４Ａが設けられており、各シート判別センサＳ１〜Ｓ５からの出力態様と、ラベルプリンタ用紙１００に関する情報（ラベルプリンタ用紙１００の種別、感熱ラベル紙１０１の材質、ラベルプリンタ用紙１００の幅等）が対応付けられて記憶されている。従って、ＣＰＵ６２は、各シート判別センサＳ１〜Ｓ５からの出力信号に基づいて、ラベルプリンタ１に取り付けられたラベルプリンタ用紙１００に関する情報（ラベルプリンタ用紙１００の種別、感熱ラベル紙１０１の材質、ラベルプリンタ用紙１００の幅等）を特定することができ、ラベルプリンタ用紙１００に応じた印字制御を実行することができる。

ＣＰＵ６２は、かかるＲＯＭ６４に記憶されている各種のプログラムに基づいて各種の演算を行なうものである。従って、ＲＯＭ６４に格納されている印字制御プログラムは、ＣＰＵ６２により演算される。また、ＲＯＭ６４には、多数の文字等のキャラクタのそれぞれについて、各キャラクタの輪郭線を規定する輪郭線データ（アウトラインデータ）が各書体（ゴシック系書体、明朝体系書体等）毎に分類されてコードデータに対応して記憶されている。このアウトラインデータに基づいてドットパターンデータが印字バッファ６６Ａ上に展開される。
フラッシュメモリ６５は、外部のパーソナルコンピュータなどから受信した外字データ等のドットパターンデータや各種図柄データのドットパターンデータ等に登録番号を付して記憶させておくものであり、ラベルプリンタ１の電源をオフしても記憶内容を保持している。
そして、ＲＡＭ６６は、ＣＰＵ６２により演算された各種の演算結果を一時的に記憶させておくためのものであり、印字バッファ６６Ａ、ワーク領域６６Ｂ等の各種のメモリが設けられている。ここで、印字バッファ６６Ａには、複数の文字や記号等の印字用ドットパターンや各ドットの形成エネルギ量である印加パルス数等がドットパターンデータとして格納され、サーマルヘッド３１はかかる印字バッファ６６Ａに記憶されているドットパターンデータに従ってドット印字を行う。

また、入出力インターフェース６７には、シート判別センサＳ１〜Ｓ５、フォトセンサ１１、サーマルヘッド３１を駆動する為の駆動回路７１、プラテンローラ２６を回転駆動するシート送りモータ７２を駆動するために駆動回路７３がそれぞれ接続されている。
そして、通信用インターフェース６８は、例えば、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）等から構成され、外部のパーソナルコンピュータとＵＳＢケーブル等によって接続され、双方向データ通信が可能になっている。

次に、ＲＯＭ６４に格納され、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字を行う際に演算される印字制御プログラムについて、図面を参照しつつ詳細に説明する。図８は、本実施形態に係るラベルプリンタ１における印字制御プログラムのフローチャートである。
通信用インターフェース６８を介して、不図示のパーソナルコンピュータから印字指令を受信すると、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を開始する。

印字制御プログラムの実行が開始されると、先ず、ＣＰＵ６２は、ラベルプリンタ用紙１００の有無についての判断を行う。即ち、ＣＰＵ６２は、ラベルプリンタ１にラベルプリンタ用紙１００が印字可能な状態に装着されているか否かについての判断を行う。
ここで、ラベルプリンタ用紙１００が印字可能な状態に装着されている場合は、上述のように、ラベルプリンタ用紙１００はシート案内路２５を経由し、サーマルヘッド３１とプラテンローラ２６との間に位置することになる。従って、ＣＰＵ６２は、フォトセンサ１１により、シート案内路２５内におけるラベルプリンタ用紙１００の存在を検知することで、ラベルプリンタ用紙１００の有無を判断する。ラベルプリンタ用紙１００がある場合には（Ｓ１：ＹＥＳ）、Ｓ２に移行する。一方、ラベルプリンタ用紙１００がない場合には（Ｓ１：ＮＯ）、給紙エラー表示（Ｓ３）を行う。
この給紙エラー表示（Ｓ３）においては、ＣＰＵ６２は、通信用インターフェース６８を介して接続されているパーソナルコンピュータに対し、給紙エラー信号を送信する。そして、給紙エラー信号を送信した後、ＣＰＵ６２は、再びＳ１に戻り、ラベルプリンタ用紙１００の有無についての判断を行う。
この時、給紙エラー信号を受信したパーソナルコンピュータの液晶ディスプレイには、「ラベルプリンタ用紙１００をセットしてください。」というメッセージが表示される。

一方、ラベルプリンタ１にラベルプリンタ用紙１００が装着されている場合（Ｓ１：ＹＥＳ）に移行するＳ２においては、ラベルプリンタ用紙１００の搬送が行われる。具体的には、ラベルプリンタ１に装着されたラベルプリンタ用紙１００において、フォトセンサ１１で、先頭に位置する単位ラベル片１１５を検出し、プラテンローラ２６の駆動により、当該単位ラベル片１１５の先頭までラベルプリンタ用紙１００を搬送する。先頭に位置する単位ラベル片１１５の先頭まで、ラベルプリンタ用紙１００を搬送した後、Ｓ４に移行する。

続いて、Ｓ４では、ＣＰＵ６２は、単位ラベル片１１５毎に付されているセンサマーク１０５をフォトセンサ１１により読み取る。即ち、ＣＰＵ６２は、先ず、プラテンローラ２６によりラベルプリンタ用紙１００を搬送し、センサマーク１０５の印刷開始マークを検出する。その後、更に、ラベルプリンタ用紙１００を所定量（ビットマークの搬送方向に対する幅分）搬送し、フォトセンサ１１によるビットマークの読み取りを行う。
即ち、Ｓ４では、印刷開始マークを読み取った後、ラベルプリンタ用紙１００を所定量搬送し、位置特定マークを構成するビットマークの一方（即ち、搬送方向下流側のビットマーク）を読み取る。その後、更に、ラベルプリンタ用紙１００を所定量搬送し、最後のビットマークを読み取ることで、位置特定マーク全体を読み取る。
こうして、センサマーク１０５を構成する印刷開始マークと、位置特定マークを読み取った後、再び、プラテンローラ２６を駆動し、ラベルプリンタ用紙１００を印刷開始マークの先端部分が読み取られる印刷開始位置に搬送する。これにより、センサマーク１０５の読み取りにより移動した位置が所定の印刷開始位置に戻される。
そして、Ｓ４において、フォトセンサ１１で読み取られたセンサマーク１０５の読取結果は、ＲＡＭ６６に格納される。センサマーク１０５の読取結果をＲＡＭ６６に格納した後、Ｓ５に移行する。

次に、Ｓ５では、ＣＰＵ６２は、Ｓ４で読み取られたセンサマークが第１センサマーク１０５Ａであるか否かについての判断を行う。即ち、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６よりセンサマーク１０５の読取結果を読み出し、位置特定マークを構成するビットマークのどちらもが「白色」であったか否かについての判断を行う。
センサマーク１０５の読取結果が第１センサマーク１０５Ａに相当する場合には（Ｓ５：ＹＥＳ）、Ｓ６に移行する。一方、センサマーク１０５の読取結果が第１センサマーク１０５Ａではない場合（Ｓ５：ＮＯ）、Ｓ８に移行する。

そして、Ｓ６においては、ＣＰＵ６２は、外部のパーソナルコンピュータから受信した印字データが、Ｓ４で読み取ったセンサマーク１０５が付された単位ラベル片１１５を含む４枚の単位ラベル片で印字可能か否かについての判断を行う。
ここで、ラベルプリンタ用紙１００の折曲ミシン目１０７をまたぎ、複数の単位ラベル片１１５に印字を行う場合には、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａは分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａよりも大きく形成されており、折曲ミシン目１０７での折り曲げにより印字面が変形しているので、当該折曲ミシン目１０７上での印字が不鮮明となってしまうことになる。
そして、Ｓ６の時点においては、第１センサマーク１０５Ａが付された単位ラベル片１１５が最先に印字される状態にあるため、折曲ミシン目１０７をまたがずに、印字可能な単位ラベル片１１５は最大で４枚である。
従って、Ｓ６においては、ＣＰＵ６２は、折曲ミシン目１０７をまたがずに印字データの印字が可能か否かを判断している。

折曲ミシン目１０７をまたがずに、印字データを印字することができる場合、即ち、印字データが４枚の単位ラベル片１１５で印字可能な印字データよりも小さい場合には（Ｓ６：ＹＥＳ）、印字データのデータ量に基づいて、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字が行われる（Ｓ７）。ここで、印字処理（Ｓ７）においては、必要最小限の単位ラベル片１１５に対する印字データの印字が行われる。例えば、印字データの量が、単位ラベル片１１５の２枚分に相当する場合には、２枚の単位ラベル片１１５を使用した印字が行われる。この点、印字データのデータ量が単位ラベル片１１５の１枚分、３枚分の場合も同様である。
尚、この印字処理（Ｓ７）については、従来行われている印字処理と同様であるので、詳細な説明は省略する。印字処理（Ｓ７）を終了すると、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を終了する。

一方、印字データの印字に４枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合、即ち、印字データを印字すると、確実に折曲ミシン目１０７をまたいだ印字となってしまう場合には（Ｓ６：ＮＯ）、ＣＰＵ６２は、通信用インターフェース６８を介して、パーソナルコンピュータに編集エラー信号を送信する（Ｓ８）。このとき、編集エラー信号を受信したパーソナルコンピュータでは、液晶ディスプレイ上に編集エラー表示がなされ、「印字不能であり、印字データの編集を促す旨」が表示される。
そして、編集エラー信号を送信した後、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を終了する。

そして、Ｓ４で読み取られたセンサマーク１０５が第１センサマーク１０５Ａではない場合（Ｓ５：ＮＯ）に移行するＳ９においては、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６に格納されているセンサマークの読取結果が第２センサマーク１０５Ｂを示すか否かについての判断を行う。即ち、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６よりセンサマーク１０５の読取結果を読み出し、位置特定マークを構成するビットマークのうち、前方のビットマークが「白色」であり、後方のビットマークが「黒色」であるか否かについての判断を行う。
センサマーク１０５の読取結果が第２センサマーク１０５Ｂに相当する場合には（Ｓ９：ＹＥＳ）、Ｓ１０に移行する。一方、センサマーク１０５の読取結果が第２センサマーク１０５Ｂではない場合（Ｓ９：ＮＯ）、Ｓ１３に移行する。

Ｓ１０においては、ＣＰＵ６２は、外部のパーソナルコンピュータから受信した印字データが、Ｓ４で読み取ったセンサマーク１０５が付された単位ラベル片１１５を含む３枚の単位ラベル片で印字可能か否かについての判断を行う。
ここで、最先に印字される単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５は、第２センサマーク１０５Ｂであるので、折曲ミシン目１０７までに、当該単位ラベル片１１５を含む３枚の単位ラベル片１１５が存在する。
従って、折曲ミシン目１０７をまたがずに、印字データを印字することができる場合、即ち、印字データが３枚の単位ラベル片１１５で印字可能な印字データよりも小さい場合には（Ｓ１０：ＹＥＳ）、印字データのデータ量に基づいて、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字が行われる（Ｓ１２）。一方、印字データの印字に３枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合には（Ｓ１０：ＮＯ）、Ｓ１１に移行する。

ここで、印字処理（Ｓ１２）においては、必要最小限の単位ラベル片１１５を用いて、印字データに基づく印字が行われる。尚、この印字処理（Ｓ１２）については、従来行われている印字処理と同様であり、上述した印字処理（Ｓ７）と同様であるので、詳細な説明は省略する。印字処理（Ｓ１２）を終了すると、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を終了する。

一方、印字データの印字に３枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合、即ち、印字データを印字すると、確実に折曲ミシン目１０７をまたいだ印字となってしまう場合（Ｓ１０：ＮＯ）、Ｓ１１において、ＣＰＵ６２は、プラテンローラ２６を駆動し、次の単位ラベル片１１５の先頭位置までラベルプリンタ用紙１００を搬送する。ラベルプリンタ用紙１００の搬送を終了した後、Ｓ４に戻り、次の単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５の読取を行う。

そして、Ｓ４で読み取られたセンサマーク１０５が第２センサマーク１０５Ｂではない場合（Ｓ９：ＮＯ）に移行するＳ１３においては、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６に格納されているセンサマークの読取結果が第３センサマーク１０５Ｃを示すか否かについての判断を行う。即ち、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６よりセンサマーク１０５の読取結果を読み出し、位置特定マークを構成するビットマークのうち、前方のビットマークが「黒色」であり、後方のビットマークが「白色」であるか否かについての判断を行う。
センサマーク１０５の読取結果が第３センサマーク１０５Ｃに相当する場合には（Ｓ１３：ＹＥＳ）、Ｓ１４に移行する。一方、センサマーク１０５の読取結果が第３センサマーク１０５Ｃではない場合（Ｓ１３：ＮＯ）、Ｓ１６に移行する。

Ｓ１４においては、ＣＰＵ６２は、外部のパーソナルコンピュータから受信した印字データが、Ｓ４で読み取ったセンサマーク１０５が付された単位ラベル片１１５を含む２枚の単位ラベル片１１５で印字可能か否かについての判断を行う。
ここで、最先に印字される単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５は、第３センサマーク１０５Ｃであるので、折曲ミシン目１０７までに、当該単位ラベル片１１５を含む２枚の単位ラベル片１１５が存在する。
従って、折曲ミシン目１０７をまたがずに、印字データを印字することができる場合、即ち、印字データが２枚の単位ラベル片１１５で印字可能な印字データよりも小さい場合には（Ｓ１４：ＹＥＳ）、印字データのデータ量に基づいて、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字が行われる（Ｓ１５）。一方、印字データの印字に２枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合には（Ｓ１４：ＮＯ）、Ｓ１１に移行する。

ここで、印字処理（Ｓ１５）においては、必要最小限の単位ラベル片１１５を用いて、印字データに基づく印字が行われる。尚、この印字処理（Ｓ１５）については、従来行われている印字処理と同様であり、上述した印字処理（Ｓ７、Ｓ１２）と同様であるので、詳細な説明は省略する。印字処理（Ｓ１５）を終了すると、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を終了する。

一方、印字データの印字に２枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合、即ち、印字データを印字すると、確実に折曲ミシン目１０７をまたいだ印字となってしまう場合（Ｓ１４：ＮＯ）、Ｓ１１において、ＣＰＵ６２は、プラテンローラ２６を駆動し、次の単位ラベル片１１５の先頭位置までラベルプリンタ用紙１００を搬送する。ラベルプリンタ用紙１００の搬送を終了した後、Ｓ４に戻り、次の単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５の読取を行う。

次に、Ｓ４で読み取られたセンサマーク１０５が第３センサマーク１０５Ｃではない場合（Ｓ１３：ＮＯ）に移行するＳ１６においては、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６に格納されているセンサマークの読取結果が第４センサマーク１０５Ｄを示すか否かについての判断を行う。即ち、ＣＰＵ６２は、ＲＡＭ６６よりセンサマーク１０５の読取結果を読み出し、位置特定マークを構成するビットマークのいずれもが「黒色」であるか否かについての判断を行う。
センサマーク１０５の読取結果が第４センサマーク１０５Ｄに相当する場合には（Ｓ１６：ＹＥＳ）、Ｓ１７に移行する。一方、センサマーク１０５の読取結果が第４センサマーク１０５Ｄではない場合（Ｓ１６：ＮＯ）、Ｓ１９に移行する。

ここで、Ｓ１６において、Ｓ４で読み取られたセンサマーク１０５が、第４センサマーク１０５Ｄでないと判断された場合、即ち、Ｓ１９に移行する場合について説明する。図７に示すように、Ｓ１９に移行する際には、既に、Ｓ５、Ｓ９、Ｓ１３の判断処理を経ているので、Ｓ４で読み取られたセンサマークは、第１センサマーク１０５Ａ、第２センサマーク１０５Ｂ、第３センサマーク１０５Ｃのいずれでもない。そして、Ｓ１６において、第４センサマーク１０５Ｄでもないと判断されている。即ち、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００に付されているセンサマーク１０５のいずれでもないので、Ｓ１９に移行する場合とは、フォトセンサ１１によるセンサマーク１０５の読取エラーの場合である。
従って、Ｓ１９においては、ＣＰＵ６２は、通信用インターフェース６８を介して、パーソナルコンピュータにマーク読取エラー信号を送信する。
ここで、マーク読取エラー信号を受信したパーソナルコンピュータでは、液晶ディスプレイにセンサマークの読み取りエラーが発生した旨の表示が行われる。
そして、マーク読取エラー信号を送信した後、ＣＰＵ６２は、印字データの印字を行わずに、印字制御プログラムを終了する。

Ｓ１７においては、ＣＰＵ６２は、外部のパーソナルコンピュータから受信した印字データが、Ｓ４で読み取ったセンサマーク１０５が付された単位ラベル片１１５で印字可能か否かについての判断を行う。
ここで、最先に印字される単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５は、第４センサマーク１０５Ｄであるので、折曲ミシン目１０７までには、当該単位ラベル片１１５のみである。従って、折曲ミシン目１０７をまたがずに、印字データを印字することができる場合、即ち、印字データが１枚の単位ラベル片１１５で印字可能な印字データよりも小さい場合には（Ｓ１７：ＹＥＳ）、印字データのデータ量に基づいて、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字が行われる（Ｓ１８）。一方、印字データの印字に１枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合には（Ｓ１７：ＮＯ）、Ｓ１１に移行する。

ここで、印字処理（Ｓ１８）においては、第４センサマーク１０５Ｄが付された単位ラベル片１１５を用いて、印字データに基づく印字が行われる。尚、この印字処理（Ｓ１８）については、従来行われている印字処理と同様であり、上述した印字処理（Ｓ７、Ｓ１２、Ｓ１５）と同様であるので、詳細な説明は省略する。印字処理（Ｓ１８）を終了すると、ＣＰＵ６２は、印字制御プログラムの実行を終了する。

一方、印字データの印字に１枚以上の単位ラベル片１１５を要する場合、即ち、印字データを印字すると、確実に折曲ミシン目１０７をまたいだ印字となってしまう場合（Ｓ１７：ＮＯ）、Ｓ１１において、ＣＰＵ６２は、プラテンローラ２６を駆動し、次の単位ラベル片１１５の先頭位置までラベルプリンタ用紙１００を搬送する。ラベルプリンタ用紙１００の搬送を終了した後、Ｓ４に戻り、次の単位ラベル片１１５に付されているセンサマーク１０５の読取を行う。

以上、説明したように、本実施形態に係るラベルプリンタ用紙１００においては、ラベルプリンタ１で印字された後に、分離ミシン目１１０又は折曲ミシン目１０７に沿って分離することにより、所望の印字がなされた単位ラベル片１１５を取得することができる。また、任意の分離ミシン目１１０で分離することができるので、単位ラベル片１１５の印字面積の整数倍（２倍〜４倍）の印字面積を有するラベルを手にすることもできる。

また、連帳式印字媒体であるラベルプリンタ用紙１００において、所定の折り曲げ間隔ごとに形成される折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａは、-その搬送方向寸法を分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａの搬送方向寸法よりも大きく形成され、当該切断部１０７Ａが列設されて構成される。従って、折曲ミシン目１０７に沿って、ラベルプリンタ用紙１００を容易に折り曲げることができる。

更に、ラベルプリンタ用紙１００の剥離紙１０２には、単位ラベル片１１５ごとに、折り曲げ間隔内における当該単位ラベル片１１５の位置を示すセンサマーク１０５が付されている。そして、このセンサマーク１０５に基づいて、ラベルプリンタ１で印字制御を行うことにより、折曲ミシン目１０７を含む折り目をまたいだ印字は行われない。即ち、折り曲げの伴う印字面の変形や、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａが存在することで、印字結果が判読不能となることは無く、常に、良好な印字品質でラベル片を提供することができる。
この点、分離ミシン目１１０上に印字がなされた場合であっても、上述したように、切断部１１０Ａの搬送方向寸法は小さく形成されているので、印字品質を大きく低下させることはなく、分離ミシン目１１０上にされた印字結果は、充分に判読可能である。

続いて、上記第１実施例とは異なる実施例を第２実施例とし、図９を参照しつつ詳細に説明する。ここで、第２実施例においては、ラベルプリンタ１及びホルダ３の構成については、上述した第１実施例と同一の構成である。又、ラベルプリンタ１において実行される印字制御プログラムも、同一である。従って、上記第１実施例と同一の構成については、同じ符号を用いて説明する。
そして、第２実施例においては、ラベルプリンタ１に使用されるラベルプリンタ用紙の構成が相違する。従って、当該ラベルプリンタ用紙の構成について、図面を参照しつつ詳細に説明する。

第２実施例におけるラベルプリンタ用紙１００は、上記第１実施例と同様に、連帳式印字媒体であり、長尺状の感熱ラベル紙１０１の一面に形成された粘着層に、剥離紙１０２が貼着されて構成される。
また、第２実施例においても、ラベルプリンタ用紙１００は、一定の折り曲げ間隔（本実施形態においては１２０ｍｍ）で山折り、谷折が交互に繰り返され、当該折り目の位置に折曲ミシン目１０７が形成されている。この折曲ミシン目１０７は、第１実施例に係るラベルプリンタ用紙１００と同様に、切断部１０７Ａと、非切断部１０７Ｂとが交互に列設されて構成される。
また、第１実施例と同様に、長尺状に形成されたラベルプリンタ用紙１００の幅方向に横断する分離ミシン目１１０が、折り曲げ間隔内において、所定の間隔（本実施形態においては３０ｍｍ）で形成されている。この分離ミシン目１１０についても、第１実施例と同様、切断部１１０Ａと、非切断部１１０Ｂが交互に列設されて構成される。
第２実施例に係るラベルプリンタ用紙１００においても、分離ミシン目１１０により、折り曲げ間隔内を４つの印字領域に分割されている。即ち、折曲ミシン目１０７、分離ミシン目１１０に沿って切り離すことにより、折り曲げ間隔内のラベルプリンタ用紙１００を、４枚の単位ラベル片１１５とすることができる。

そして、各単位ラベル片１１５には、剥離紙１０２の剥離面の裏面側に、センサマーク１０５が所定位置に付されている。このセンサマーク１０５は、第１実施例と同様に、折り曲げ間隔内における単位ラベル片１１５の位置を示すマークであり、折り曲げ間隔内における当該単位ラベル片１１５の位置に応じて、第１センサマーク１０５Ａ、第２センサマーク１０５Ｂ、第３センサマーク１０５Ｃ、第４センサマーク１０５Ｄの何れかが付されている。

上述したように、第２実施例に係るラベルプリンタ用紙１００は、第１実施例におけるラベルプリンタ用紙１００と、その基本的構成は同じであるが、折曲ミシン目１０７について、相違点が存在する。この点について、図８を参照して詳細に説明する。図９は、第２実施例に係るラベルプリンタ用紙１００における折曲ミシン目１０７周辺の拡大図である。

上述したように、第１実施例においては、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａは、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａよりラベルプリンタ用紙１００の搬送方向に大きく形成されている。
この点、図９に示すように、第２実施例に係るラベルプリンタ用紙１００においては、当該折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａ自体は分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａと同じ大きさで形成されているが、非切断部１０７Ｂの幅方向寸法（Ｒｂ）は、分離ミシン目１１０の非切断部１１０Ｂの幅方向寸法（Ｒａ）より小さく形成されている（図９参照）。
従って、折曲ミシン目１０７に占める非切断部１０７Ｂの割合が小さくなり、折曲ミシン目１０７の大部分が切断部１０７Ａにより切断されていることになる。これにより、折曲ミシン目１０７上における折り曲げ作業を容易に行うことができる。更に、各非切断部１０７Ｂの幅が狭く形成されているので、折曲ミシン目１０７に沿った単位ラベル片１１５の分離を容易且つ美麗に行うことができる。
尚、第２実施形態においては、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａと、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａを等しい大きさで形成しているが、切断部１０７Ａの大きさを分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａより大きく形成してもよい。例えば、第１実施例と同様に、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａの搬送方向寸法を分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａより大きく形成しても良いことはもちろんである。

続いて、上記第１実施例、第２実施例とは異なる実施例を第３実施例とし、図１０を参照しつつ詳細に説明する。ここで、第３実施例においても、ラベルプリンタ１及びホルダ３の構成については、上述した第１実施例、第２実施例と同一の構成である。又、ラベルプリンタ１において実行される印字制御プログラムも、同一である。従って、上記第１実施例、第２実施例と同一の構成については、同じ符号を用いて説明する。
そして、第３実施例においては、ラベルプリンタ１に使用されるラベルプリンタ用紙の構成が第１実施例、第２実施例と相違する。従って、当該ラベルプリンタ用紙の構成について、図面を参照しつつ詳細に説明する。

第３実施例におけるラベルプリンタ用紙１００は、上記第１実施例、第２実施例と同様に、連帳式印字媒体であり、長尺状の感熱ラベル紙１０１の一面に形成された粘着層に、剥離紙１０２が貼着されて構成される。
また、第３実施例においても、ラベルプリンタ用紙１００は、一定の折り曲げ間隔（本実施形態においては１２０ｍｍ）で山折り、谷折が交互に繰り返され、当該折り目の位置に折曲ミシン目１０７が形成されている。この折曲ミシン目１０７は、切断部１０７Ａと、非切断部１０７Ｂとが交互に列設されて構成される。
また、第１実施例、第２実施例と同様に、長尺状に形成されたラベルプリンタ用紙１００の幅方向に横断する分離ミシン目１１０が、折り曲げ間隔内において、所定の間隔（本実施形態においては３０ｍｍ）で形成されている。この分離ミシン目１１０についても同様に、切断部１１０Ａと、非切断部１１０Ｂが交互に列設されて構成される。
そして、第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００においても、分離ミシン目１１０により、折り曲げ間隔内を４つの印字領域に分割されている。即ち、折曲ミシン目１０７、分離ミシン目１１０に沿って切り離すことにより、折り曲げ間隔内のラベルプリンタ用紙１００を、４枚の単位ラベル片１１５とすることができる。

そして、各単位ラベル片１１５には、剥離紙１０２の剥離面の裏面側に、センサマーク１０５が所定位置に付されている。このセンサマーク１０５は、第１実施例と同様に、折り曲げ間隔内における単位ラベル片１１５の位置を示すマークであり、折り曲げ間隔内における当該単位ラベル片１１５の位置に応じて、第１センサマーク１０５Ａ、第２センサマーク１０５Ｂ、第３センサマーク１０５Ｃ、第４センサマーク１０５Ｄの何れかが付されている。

上述したように、第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００は、第１実施例、第２実施例におけるラベルプリンタ用紙１００と、その基本的構成は同じであるが、折曲ミシン目１０７について、相違点が存在する。この点について、図１０を参照して詳細に説明する。図８は、第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００における折曲ミシン目１０７周辺の拡大図である。

図９に示すように、第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００においては、第１実施例と同様に、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａは、分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａより、ラベルプリンタ用紙１００の搬送方向に拡大された開口切断部として形成されている。
ここで、折曲ミシン目１０７及び分離ミシン目１１０は、ラベルプリンタ用紙１００に対して、ポンチ加工を施すことにより形成される。この点、第１実施例、第２実施例においては、ラベルプリンタ用紙１００に、折曲ミシン目１０７、分離ミシン目１１０を形成するのみであるが、第３実施例においては、ラベルプリンタ用紙１００に折曲ミシン目１０７を形成する際に、折曲凹部１１３も形成する。尚、第３実施例における分離ミシン目１１０は、第１実施例、第２実施例と同様に、ポンチ加工により当該分離ミシン目１１０のみが形成される。

第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００に対する折曲ミシン目１０７及び折曲凹部１１３の形成について説明する。上述したように、第３実施例に係るラベルプリンタ用紙１００は、所定の折り曲げ間隔ごとに、印字面に対して山折、谷折が交互に繰り返された連帳式印字媒体である。従って、図１０に示すように、折り曲げ間隔ごとに形成される折曲凹部１１３は、山折、谷折に対応するため、印字面に対して山折される場合には剥離紙１０２側に凹部が形成され、印字面に対して谷折される場合には感熱ラベル紙１０１側に凹部が形成される。
例えば、図１０（ｂ）に示すように、印字面に対して谷折される部分の折曲ミシン目１０７を形成する場合には、感熱ラベル紙１０１側からポンチ加工を行うことで、折曲ミシン目１０７及び折曲凹部１１３を形成する。この点、印字面に対して山折される部分の折曲ミシン目１０７を形成する際には、剥離紙１０２側からポンチ加工を行うことで、折曲ミシン目１０７及び折曲凹部１１３が形成される。

図１０（ｂ）に示すように、折曲ミシン目１０７は折曲凹部１１３の最奥に形成され、折曲凹部１１３の両端において、折曲凹部１１３の最奥がラベルプリンタ用紙１００の折り目となるように、ラベルプリンタ用紙１００が折り畳まれる。そして、印字面に対する山折、谷折に対応して折曲凹部１１３が形成されているので、ラベルプリンタ用紙１００を九十九折状に折りたたむことができる。この点、折曲ミシン目１０７を形成する際に、折曲凹部１１３を形成することで、ラベルプリンタ用紙１００に一度、折り目が形成されているので、折り目に相当する部分の強度は弱まり、容易にラベルプリンタ用紙１００を折りたたむことができる。
そして、上述したように、本実施形態に係るラベルプリンタ１においては、印字制御プログラムを実行することでセンサマーク１０５に基づく印字制御が行われるので、折曲ミシン目１０７をまたぐ印字は実行されない。従って、折曲凹部１１３を形成することで折曲ミシン目１０７の周辺部分に変形を生じた場合であっても、ラベルプリンタ用紙１００に対する印字結果に悪影響を及ぼすことはなく、充分に判読可能な印字品質で印字が行われたラベルを提供することができる。

以上、説明したように、本発明に係るラベルプリンタ用紙１００は、長尺状に形成され、所定の折り曲げ間隔で山折、谷折が交互に繰り返される、所謂、連帳式印字媒体であって、当該折り曲げ間隔内を所定の印字面積を有する単位ラベル片１１５に分離する分離ミシン目１１０が形成されている。
ここで、ラベルプリンタ用紙１００が山折若しくは谷折で折り曲げられる位置においては、折曲ミシン目１０７が形成されている。
第１実施例においては、折曲ミシン目１０７の切断部１０７Ａの搬送方向寸法は分離ミシン目１１０の切断部１１０Ａの搬送方向寸法よりも大きく形成されている。従って、容易に折曲ミシン目１０７に沿って、ラベルプリンタ用紙１００を折り曲げることができる。更に、切断部１０７Ａの搬送方向寸法が大きく形成されることにより、切断に対する許容範囲が拡大するので、折曲ミシン目１０７に沿って、単位ラベル片１１５を容易に分離することができる。

第２実施例においては、折曲ミシン目１０７の非切断部１０７Ｂの幅方向寸法を、分離ミシン目１１０の非切断部１１０Ｂの幅方向寸法よりも小さく形成しているので、折曲ミシン目１０７における切断部１０７Ａの割合を高くすることができる。これにより、折り曲げを必要とする部分が減少するので、第２実施例に係るラベルプリンタ用紙１００においても、折曲ミシン目１０７に沿って、容易に折り曲げることができる。更に、必然的に、折曲ミシン目１０７における非切断部１０７Ｂの割合が低くなるので、切断を要する部分が少なくなり、単位ラベル片１１５を容易に分離することができる。

そして、第３実施例においては、折曲ミシン目１０７を形成する際に、山折、谷折に対応する折曲凹部１１３が形成される。この点、上記折曲凹部１１３を形成することで、折曲ミシン目１０７には、山折、谷折に対応する折曲げクセがつくことになる。従って、第３実施例においては、ラベルプリンタ用紙１００を折曲ミシン目１０７に沿って容易に折り曲げることができる。

更に、本発明に係るラベルプリンタ用紙１００においては、折り曲げ間隔内に形成される単位ラベル片１１５ごとに、折り曲げ間隔内における当該単位ラベル片１１５の位置を示すセンサマーク１０５が付されている。そして、ラベルプリンタ用紙１００が使用されるラベルプリンタ１においては、フォトセンサ１１でセンサマーク１０５を読み取ることにより、折曲ミシン目１０７をまたぐ印字を防止する印字制御が行われる。これにより、上記第１実施例乃至第３実施例のように折曲ミシン目１０７を形成した場合にも、印字されたラベルの印字品質に影響を及ぼすことはなく、高印字品質のラベルを提供することができる。

尚、本発明は上記実施形態の記載に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、本実施形態においては、連帳式印字媒体として、感熱ラベル紙１０１と、剥離紙１０２からなるラベルプリンタ用紙１００を用いて説明したが、これに限定するものではない。即ち、粘着層を有さず、所謂、感熱紙のみで構成される印字媒体にも本発明を適用することができる。

又、上記実施形態においては、折り曲げ間隔内を分離ミシン目１１０により４つに分割し、それぞれを所定の印字面積を有する単位ラベル片１１５とすることにより、最大で４枚の単位ラベル片１１５を取得可能としていたが、この態様に限定するものではない。例えば、折り曲げ間隔内を、より多くの単位ラベル片１１５となるように分離ミシン目１１０により分割しても良いし、折り曲げ間隔内を２枚、３枚の単位ラベル片１１５に分割するように構成しても良い。

本実施形態に係るラベルプリンタ用紙の概略図である。 第１実施例に係るラベルプリンタ用紙における折曲ミシン目周辺の拡大図である。 本実施形態に係るラベルプリンタの外観斜視図である。 本実施形態に係るラベルプリンタの側断面図である。 本実施形態に係るラベルプリンタの要部側断面図である。 本実施形態に係るラベルプリンタに取り付けられるホルダの斜視図である。 本実施形態に係るラベルプリンタの制御系を示すブロック図である。 本実施形態に係るラベルプリンタの印字制御プログラムのフローチャートである。 第２実施例に係るラベルプリンタ用紙における折曲ミシン目周辺の拡大図である。 第３実施例に係るラベルプリンタ用紙の説明図である。（ａ）は折曲ミシン目周辺の拡大図であり、（ｂ）は折曲ミシン目周辺の断面図である。

符号の説明

１ ラベルプリンタ
１００ ラベルプリンタ用紙
１０５ センサマーク
１０５Ａ 第１センサマーク
１０５Ｂ 第２センサマーク
１０５Ｃ 第３センサマーク
１０５Ｄ 第４センサマーク
１０７ 折曲ミシン目
１０７Ａ 切断部
１１０ 分離ミシン目
１１０Ａ 切断部
１１３ 折曲凹部
１１５ 単位ラベル片

Claims (5)

1. 長尺状に形成され、印字装置により印字される印字面に対して、一定の折り曲げ間隔で山折、谷折が交互に繰り返されて折り畳まれる印字媒体において、
   一定の印字面積を有する単位片ごとに、前記折り曲げ間隔内を複数に区分するとともに、前記印字媒体が切断された第１切断部が断続的に列設されてなる切離ミシン目と、
   前記折り曲げ間隔に対応し、前記印字媒体が切断された第２切断部が断続的に列設されると共に、前記切離ミシン目より強度を低く形成された折り曲げミシン目と、を有することを特徴とする印字媒体。
2. 前記請求項１に記載の印字媒体において、
   前記第２切断部の搬送方向寸法は、前記第１切断部の搬送方向寸法よりも大きく形成されていることを特徴とする印字媒体。
3. 前記請求項１又は２に記載の印字媒体において、
   前記折り曲げミシン目における隣り合う第２切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法は、前記切離ミシン目における隣り合う第１切断部に挟まれた非切断部の幅方向寸法よりも小さく形成されていることを特徴とする印字媒体。
4. 前記請求項１乃至３に記載の印字媒体において、
   前記折り曲げミシン目に対して、山折、谷折の折り曲げ態様に応じた折り曲げクセを付けたことを特徴とする印字媒体。
5. 前記請求項１乃至４に記載の印字媒体において、
   前記各単位片における印字面の裏面には、前記折り曲げ間隔内における当該単位片の位置をしめすセンサマークが付されていることを特徴とする印字媒体。

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