JP2007023017A - 化粧料 - Google Patents

Abstract

【課題】アシル化アミノ酸処理顔料は乾燥状態の皮膚に塗布した場合では感触に優れているが、皮膚が汗や皮脂で濡れると、急激に摩擦が強くなり、肌の上できしむ、ムラにつくなどの問題があった。
【解決手段】顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、さらにメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、加熱乾燥して得られる処理顔料を配合することにより、アシル化アミノ酸の密着性や感触を残したまま、汗や皮脂に対しても急激な摩擦変化が抑制された処理顔料を得、それを配合することで肌への密着性に優れ、なめらかな感触を持ち、毛穴やキメが目立たないことを特徴とする化粧料を得る。
【選択図】なし

Description

本発明は、肌への密着性に優れ、なめらかな感触を持ち、毛穴やキメが目立たないことを特長とする化粧料に関する。

従来、アシル化アミノ酸塩で顔料を表面処理することが行われている（特許文献１，２）。また、顔料をアシル化アミノ酸処理した後、片末端変性シリコーンやシランや分岐脂肪酸で処理した例（特許文献３）、フッ素化合物とアシル化アミノ酸で表面処理した例（特許文献４）など複合化処理の例も知られている。

特開平３−２００８７９号公報 特開昭５８−７２５１２号公報 特開２００１−７２５２７号公報 特開平５−２８５３６９号公報

アシル化アミノ酸処理顔料は乾燥状態の皮膚に塗布した場合では感触に優れているが、皮膚が汗や皮脂で濡れると、急激に摩擦が強くなり、肌の上できしむ、ムラにつくなどの問題があった。上記のように複合化処理した場合は、摩擦感を軽減することができるが、今度はアシル化アミノ酸本来の特性である肌への密着性が失われる問題があり、いかにアシル化アミノ酸の特性を残したまま、使用感を良くするかが問題であった。

そこで、本発明人は鋭意検討した結果、水中で顔料にアシル化アミノ酸の亜鉛塩を被覆し、次いで水中または非水中にてメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、加熱乾燥処理することにより、アシル化アミノ酸の優れた密着性を犠牲にしないで、水や油と接触した際の急激な摩擦の増加を緩和し、逆に滑らかな塗布感を与えることに成功した。そしてこの感触と密着性の両立の程度は従来知られている各種の処理剤で処理したものより優れたものであった。また、得られた処理顔料は優れた撥水性を示し、この処理顔料で作製した化粧料は化粧持続性に優れ、毛穴やキメが目立たず、感触に優れたきれいな塗布膜を形成した。

すなわち、第一の本発明は、水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、次いでメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、加熱乾燥して得られる処理顔料を配合した化粧料にある。

第２の本発明は、水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、引き続き水中でメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、固液分離し、加熱乾燥して得られる処理顔料を配合した上記の化粧料にある。

第３の本発明は、アシル化アミノ酸がＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸の１種以上から選ばれることを特長とする上記の化粧料にある。

第４の本発明は、顔料１００質量部に対してアシル化アミノ酸の処理量が０．２〜３質量部の範囲にあり、メチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤の合計処理量が同０．３〜５質量部の範囲にあることを特長とする上記の化粧料にある。

第５の本発明は、有機チタネートが、
Ｔｒｉｓ（Ｉｓｏｏｃｔａｄｅｃａｎｏａｔｏ−Ｏ）（２−Ｐｒｏｐａｎｏｌａｔｅ）Ｔｉｔａｎｉｕｍであることを特長とする上記の化粧料にある。

第６の本発明は、顔料をアミノ酸亜鉛塩で被覆した後、溶液のｐＨが４．８〜６．５の弱酸性領域になるように調整をしていることを特長とする上記の化粧料にある。

第７の本発明は、顔料の親水性が強く、処理剤が顔料から分離してしまう場合において、処理剤を投入する前に炭素数３〜４の低級アルコールを溶液中に添加して、処理剤の分離を抑制していることを特長とする上記の化粧料にある。

以上説明するように、本発明は、水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、引き続き水中または非水中でメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、ろ過、加熱乾燥、場合により粉砕、篩い分けして得られる処理顔料を配合することで、肌への密着性に優れ、なめらかな感触を持ち、毛穴やキメが目立たないことを特徴とする化粧料が得られることは明らかである。

以下、上記本発明を詳細に説明する。
本発明は、Ａ）水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆する工程と Ｂ）その表面をメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理する工程の２つの工程からなる。

Ａ工程とＢ工程は連続しても良いし、別々に実施しても構わないが、連続して実施することで工程が大幅に簡略化できるメリットがあり、これに伴う感触上のデメリットも少ないことから連続して実施することが好ましい。

本発明で用いる処理顔料は水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆したものを用いるが、ここで言う顔料とは、化粧料で使用可能な顔料であれば特に限定されず、一次粒子径が１ｎｍ〜１ｍｍの範囲にある顔料が該当し、その形状は球状、棒状、略球状、紡錘状、不定形状又は板状などのものが挙げられる。顔料の例としては、例えば無機粉体、有機粉体、界面活性剤金属塩粉体、有色顔料、パール顔料、金属粉末顔料、タール色素、天然色素などがあげられ、具体的には、無機粉体としては、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、マイカ、カオリン、セリサイト、白雲母、合成雲母、金雲母、紅雲母、黒雲母、リチア雲母、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸ストロンチウム、タングステン酸金属塩、ヒドロキシアパタイト、バーミキュライト、ハイジライト、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、ゼオライト、セラミックスパウダー、第二リン酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ボロン又はシリカなどがある。有機粉体としては、ポリアミドパウダー、ポリエステルパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリプロピレンパウダー、ポリスチレンパウダー、ポリウレタンパウダー、ベンゾグアナミンパウダー、ポリメチルベンゾグアナミンパウダー、ポリテトラフルオロエチレンパウダー、ポリメチルメタクリレートパウダー、セルロースパウダー、シルクパウダー、１２ナイロンや６ナイロンなどのナイロンパウダー、ポリアクリルパウダー、ポリアクリルエラストマー、スチレン・アクリル酸共重合体、ジビニルベンゼン・スチレン共重合体、ビニル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ケイ素樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネイト樹脂、微結晶繊維粉体、デンプン末又はラウロイルリジンなどがある。界面活性剤金属塩粉体（金属石鹸）としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸マグネシウム、セチルリン酸亜鉛、セチルリン酸カルシウム、セチルリン酸亜鉛ナトリウムなどがある。有色顔料としては、酸化鉄、水酸化鉄、チタン酸鉄の無機赤色顔料、γ−酸化鉄などの無機褐色系顔料、黄酸化鉄、黄土などの無機黄色系顔料、黒酸化鉄、カーボンブラックなどの無機黒色顔料、マンガンバイオレット、コバルトバイオレットなどの無機紫色顔料、水酸化クロム、酸化クロム、酸化コバルト、チタン酸コバルトなどの無機緑色顔料、紺青、群青などの無機青色系顔料、タール系色素をレーキ化したもの、天然色素をレーキ化したもの、及びこれらの粉体を複合化した合成樹脂粉体などある。パール顔料としては、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆マイカ、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鱗箔、酸化チタン被覆着色雲母、酸化チタン・酸化鉄被覆マイカなど；金属粉末顔料としては、アルミニウムパウダー、カッパーパウダー、ステンレスパウダーなど；タール色素としては、赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２２８号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、黄色２０４号、黄色４０１号、青色１号、青色２号、青色２０１号、青色４０４号、緑色３号、緑色２０１号、緑色２０４号、緑色２０５号、橙色２０１号、橙色２０３号、橙色２０４号、橙色２０６号、橙色２０７号など；天然色素としては、カルミン酸、ラッカイン酸、カルサミン、ブラジリン又はクロシンなどから選ばれる顔料が挙げられる。水溶性の色素を用いる場合では事前に層状粘土鉱物などに包摂して水不溶化したものや、金属塩にてレーキ化したものを用いる必要がある。

これらの顔料はアシル化アミノ酸の処理を妨げない範囲で各種の表面処理がされていても構わない。表面処理は撥水性処理であっても親水性処理であっても構わない。

本発明で用いるアシル化アミノ酸としては、アシル基としては、ラウリン酸、ステアリン酸、ミリスチン酸、ヤシ油脂肪酸、パーム脂肪酸など飽和、不飽和の炭素数１０〜２４の範囲に入る脂肪酸が例示されるが、特にラウリン酸が感触改善効果に優れ、後処理する各種シリコーン系素材との相性に優れることから好ましい。また、アミノ酸としては、リジンを除くアスパラギン酸、グルタミン酸、アルギン酸が利用可能であるが、特にアスパラギン酸、グルタミン酸が感触改善効果に優れ、後処理する各種シリコーン系素材との複合処理時に適度な密着効果を持つことから好ましい。本発明で用いるアシル化アミノ酸の内、特に好ましいものとしては、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸塩とＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸塩を用いて処理することが好ましい。尚、塩としてはナトリウム、カリウムが好ましく用いられる。

本発明で用いる処理顔料は水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆するが、事前に撥水性のある表面処理がされていたり、もしくはタルクのようにもともと弱い撥水性を持っているような顔料を表面処理する場合では、精製水と共に低級アルコールを併用することが好ましい。顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆する方法としては、顔料の水性スラリーとアシル化アミノ酸の溶解液を均一に混合した後、水溶性亜鉛塩溶液を投入してアシル化アミノ酸の亜鉛塩を顔料表面に析出させることが挙げられる。この際にアシル化アミノ酸の顔料に対する密着性は強くないため、溶液の水量は、顔料の質量に対してなるべく少ない割合で用いることが好ましい。水量が多いとアシル化アミノ酸は顔料表面に移行しないで単独で析出してしまう割合が高くなる傾向がある。本発明では処理時には必ず攪拌を行うが、攪拌不良が発生しない程度の水量で、かつ少ない量に設定することが好ましい。また、水溶性亜鉛塩としては、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、水酸化亜鉛などを用いることが可能であるが、亜鉛は炭酸と反応すると、不溶性の炭酸亜鉛を形成し、アシル化アミノ酸との反応に関与できなくなること、中和反応は反応速度が速く、大きなスケールでの処理時に攪拌の効果が影響して部分的に処理不良が発生しやすい問題があることから、塩化亜鉛のエチルアルコール溶液を用いることが好ましい。この場合、炭酸の影響は受けず、またスケールアップ時にも安定的に生産ができるメリットがある。亜鉛塩の投入量は使用したアシル化アミノ酸の質量に対して０．３〜１倍の質量範囲で使用することが好ましく、特に好ましくは０．５〜０．８倍の質量範囲である。この範囲であると、アシル化アミノ酸の不溶化と、感触の両立が図れるメリットがある。

また、顔料のアシル化アミノ酸亜鉛塩処理は水温、投入する溶液の液温などにより、感触特性が変化する問題があり、感触特性に優れた顔料の水性分散スラリーの液温としては、３５〜５０℃の範囲が好ましく、さらに好ましくは３８〜４３℃の範囲が挙げられる。また、アシル化アミノ酸塩の溶解液水溶液の液温としては、４０〜６０℃の範囲が好ましい。アシル化アミノ酸塩は加温により均一に溶解させてから投入することが好ましい。また、亜鉛塩溶液の投入温度としては亜鉛塩の種類や溶媒によって異なるが、例えば塩化亜鉛のエタノール溶液の場合、４０〜６０℃の範囲が好ましい。

さらに、顔料のアシル化アミノ酸亜鉛塩処理はそれぞれ用いる成分の溶液中の濃度によっても得られる感触特性が変化する。まず、顔料の水性分散スラリー中の顔料濃度であるが、これは顔料の吸水率にも影響を受け、一概に言えないが、均一に顔料の分散ができ、かつ溶液全体が滞留なく流動している粘度に設定する必要がある。例えば顔料級酸化チタンやセリサイトなどでは１５〜２５質量％の顔料濃度が好ましい。顔料濃度が高すぎるとアシル化アミノ酸亜鉛塩処理が不均一になりやすく、顔料濃度が低すぎるとアシル化アミノ酸亜鉛塩が顔料表面だけでなく、単独で析出する傾向が出てくる問題がある。次に、アシル化アミノ酸塩であるが、これは特に限定されないが、０．０５〜０．５質量％あたりの水溶液濃度が溶液の起泡など考慮すると作業性が良い領域として挙げられる。次に、亜鉛塩であるが、亜鉛塩が均一に溶解できる濃度であれば問題なく、例えば０．０１〜１質量％程度の濃度の溶液を用いることが挙げられる。尚、亜鉛塩を低級アルコールに溶解している場合は、亜鉛塩投入後の顔料とアシル化アミノ酸塩を含む水性スラリー中の水量に対する低級アルコール濃度が１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下になるようにすると、アシル化アミノ酸亜鉛塩が顔料表面にうまく被覆できることが多い。

本発明で用いるアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料は顔料１００質量部に対してアシル化アミノ酸の処理量が０．２〜５質量部の範囲にあることが好ましく、特に０．２〜３質量部の範囲にあることが好ましい。アシル化アミノ酸の処理量が０．２質量部未満であると、密着性の改善効果が不充分になる場合があり、また５質量部を超えると、各種シリコーン系素材による後処理をしても、水や油と接触した時に摩擦が強くなりすぎ、感触が悪くなってしまう問題がある。また、亜鉛塩の投入量としては亜鉛塩の種類によるが、アシル化アミノ酸と亜鉛塩の質量比で、１００：２５〜１００：３００の範囲が好ましい。

こうして得られたアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料はここで中和を行うことが好ましい。中和は水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アミン系化合物などを用いることが好ましく、特に水酸化ナトリウムでの中和が好ましい。中和時の目標ｐＨ範囲としては、４．８〜６．５の弱酸性の範囲が好ましい。この範囲であると、塗布時の感触が優れ、肌馴染みが優れる特長がある。尚、中和は後工程のシリコーン化合物を被覆した後に実施することも可能であるが官能特性的には前工程で実施した方が好ましい。また、この領域にｐＨを設定した場合、出来上がった複合処理顔料も弱酸性を示すようになる場合が多い。

こうして得られたアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料は、一度脱水して乾燥させても、そのままスラリー状としたまま後工程に入っても構わない。後工程は、上記アシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料の表面をメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理するものである。特に有機チタネートが感触改善効果に特に優れており、アシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料の付着性などの特性を維持したまま、水や油に接触した際の摩擦感が強くなる現象をうまく消して、なめらかで高級感のある感触を得ることが可能となる。次に、メチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体を組み合わせたものが感触の改善効果に優れており、メチルハドロジェンポリシロキサンとジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体の混合質量比率が１００：０〜５０：５０の範囲が感触向上効果に優れていることから好ましい。また、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸を用いる場合は、環状シリコーンやメチルトリメチコンなどに溶解させたものを用いることが好ましい。後工程を水中で実施する場合では、これらの後処理剤は、前記アシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料の水または水−低級アルコール混合溶液スラリーにこれらの後処理剤を滴下することで被覆が行われる。これは、前記アシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料の表面が弱い親油性となっており、水中で攪拌下に、ここに強い撥水性の後処理剤を投入すると、後処理剤は水の表面に膜を形成するよりも、アシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料の表面に析出する方が安定であるため、顔料の比表面積に依存するものの、一定量の後処理剤を顔料表面に保持させることが可能となる。また、この方法で被覆を行うと、水存在下ではかなり均一な表面処理が行える。一方、水が少ないと、上記後処理剤は水を嫌って局所的に集まった状態をつくることが予想される。そのため、本方法で後処理剤を処理した場合には、ろ過、遠心脱水などの固液分離後、できるだけすみやかに乾燥を実施することが好ましい。また、水中で後処理剤の処理を実施することのメリットは、上記のように均一な被覆が実施できる、工程が簡略化できること以外にも、乾式や溶剤処理と比べてアシル化アミノ酸亜鉛処理顔料の感触をより効果的に引き出せるメリットもある。

尚、上記にも拘わらず、酸化チタンのように顔料表面の親水性が強い顔料を用いた場合では、後処理剤が顔料表面から分離してしまうことがある。この場合、液面に油膜が形成されたり、後処理剤投入後にスラリー底部に油性スラリーが形成されたりする。このような状態は均一な処理は全くできておらず、感触も悪くなる。このような親水性の強い顔料を用いる場合は、アシル化アミノ酸亜鉛塩処理工程の前および／または後に炭素数３〜４の低級アルコール、例えばイソプロピルアルコール、プロピルアルコール、イソブチルアルコールなどを溶液中に加えることが好ましい。これらの低級アルコールは親水性顔料の表面にアルキレーションして顔料表面をやや親油性側に変換する効果があり、アシル化アミノ酸亜鉛塩の顔料表面への付着性を改善したり、後処理剤の分離を抑制したりする効果が得られる。尚、これらの低級アルコールは適量があり、一般的には水の量に対して３〜１５質量％の範囲で加えることが好ましい。添加量が多すぎると、溶液全体の親油性が増して、逆に後処理剤が顔料表面に移行せず、溶液中に分離する傾向が強くなる場合がある。

本発明では、後工程として非水中で実施することも可能である。その場合、後処理剤とアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料をミキサーなどと混合し、乾燥させる方法、また、溶剤を用いて後処理剤とアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料のスラリーを形成した後、溶媒を除去し乾燥する方法、さらに、ボールミルなどを用いて後処理剤とアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料を機械的に被覆し、場合により乾燥する方法などを挙げることができる。

本発明では、上記後処理されたアシル化アミノ酸亜鉛塩処理顔料におけるメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤の合計処理量は、もとのアシル化アミノ酸亜鉛塩処理されていない顔料１００質量部に対して１〜１０質量部の範囲が好ましく、特に好ましくは１〜５質量部の範囲にあることが好ましい。この範囲であると、処理顔料が水や油と接触した際に急激な摩擦感の増加を緩和し、化粧料に適した感触を持つようになる。

上記の内、有機チタネートとしては、長鎖カルボン酸型のアルキルチタネートとして、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネート等が挙げられ、ピロリン酸型アルキルチタネートとして、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート等が挙げられ、亜リン酸型アルキルチタネートとして、イソプロピルトリ（ジオクチルピロホスフェート）チタネート、ビス（ジオクチルピロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルピロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられ、アミノ酸型アルキルチタネートとして、イソプロピルトリ（Ｎ−アミドエチル・アミノエチル）チタネート等の１種以上が挙げられるが、特にイソプロピルトリイソステアロイルチタネート（Ｔｒｉｓ（Ｉｓｏｏｃｔａｄｅｃａｎｏａｔｏ−Ｏ）（２−Ｐｒｏｐａｎｏｌａｔｅ）Ｔｉｔａｎｉｕｍ）が感触調整効果に優れるため、最も好ましい。

本発明では上記工程の次の工程として、必要に応じて加熱乾燥を行う。本発明では、加熱乾燥温度が１３０〜１５０℃の範囲にありことが好ましい。加熱乾燥温度を１５０℃としたのは、アシル化アミノ酸は一般的に１６０℃以上で変質を始め、においや着色などの問題を引き起こすため、工場生産時の温度制御の実態を考慮すると１５０℃までと設定した方が良いためであり、１３０℃以下では滅菌が不十分になるのと、特にメチルハイドロジェンポリシロキサン系の化合物を使用した場合に、反応が不十分になることを避けるためである。尚、水分を除去する目的で、事前に８０〜１３０℃の温度範囲で加熱処理を行うことも可能である。またこの温度範囲での加熱時間は６〜７２時間が好ましく、さらに好ましくは１２〜２４時間である。加熱時間が６時間未満だと、とりあえず処理顔料は得られ、かつ密着性などにも優れたものが得られるものの、ロットごとの品質ぶれが激しい場合がある。品質は６時間以上で安定し、特に１２時間以上になるとよりばらつきが少なくできるメリットがある。尚、加熱滅菌を伴わず、ガンマ線滅菌など別の滅菌方法を用いる場合では、上記条件以外の乾燥条件を使用することが可能である。

こうして得られた表面処理顔料はさらに撥水化や親水化などの表面処理がなされていても構わない。撥水化表面処理の例としては、例えばメチルハイドロジェンポリシロキサン処理、シリコーンレジン処理、シリコーンガム処理、アクリルシリコーン処理、フッ素化シリコーン処理などのオルガノシロキサン処理、ステアリン酸亜鉛処理などの金属石鹸処理、シランカップリング剤処理、アルキルシラン処理などのシラン処理、有機チタネート処理。有機アルミネート処理、パーフルオロアルキルシラン、パーフルオロアルキルリン酸エステル塩、パーフルオロポリエーテル処理などのフッ素化合物処理、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン処理などのアミノ酸処理、スクワラン処理などの油剤処理又はアクリル酸アルキル処理などのアクリル処理などが挙げられ、これらの１種以上を組み合わせて使用することが可能である。また、親水化表面処理の例としては、寒天処理、デオキシリボ核酸処理、レシチン処理、ポリアクリル酸処理、シリカ処理、アルミナ処理又はジルコニア処理などが挙げられる。

こうして得られた顔料はまだ凝集が激しい場合がある。次の工程として粉砕を実施することができる。本処理顔料で用いたアシル化アミノ酸は他の表面処理剤、たとえばシリコーンやパーフルオロアルキルリン酸エステルなどと比べて顔料への密着性が弱い問題があり、あまり強い粉砕を行うと顔料表面から剥離してしまい、水や油と接触した時の摩擦挙動が大きくでる場合があるので注意が必要である。粉砕はハンマーミル、ピンミルなど従来公知の粉砕機を用いることが好ましい。また、粉砕後に篩をかけることが好ましい。

本発明の化粧料ではこうして得られた処理顔料を化粧料１００質量部に対して０．１〜９９質量部の範囲で配合が可能であり、特に１０質量部以上配合するとその特長が明確に得られるので好ましい。

本発明の化粧料では、上記の処理顔料以外に、化粧料で使用される各種の素材、例えば顔料、紫外線吸収剤、油剤、界面活性剤、フッ素化合物、樹脂、粘剤、防腐剤、香料、保湿剤、塩類、溶媒、酸化防止剤、キレート剤、中和剤、ｐＨ調整剤、昆虫忌避剤、生理活性成分等の成分を使用することができる。

本発明の化粧料としては、メイクアップ化粧料、基礎化粧料、頭髪化粧料、香料、ボディ化粧料など各種の化粧料が該当するが、特にファンデーション、頬紅、白粉、フェースパウダー、口紅、アイシャドウ、アイブロー、マスカラ、ネイルカラー、ボディパウダー、サンスクリーン、デオドラント料に好適である。

本発明の化粧料の形態としては、パウダー状、乳液状、クリーム状、スティック状、固型状、スプレー、多層分離型などいずれの剤型を用いても構わない。

以下に実施例を挙げ本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

〔製造実施例１〕
シリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の製造
セリサイト１００質量部を３５℃の精製水３００質量部と混合し、攪拌した。そこに５０℃の精製水１００質量部にＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸ナトリウム１質量部を溶解した溶解液を投入し、さらに攪拌した。５０℃のエチルアルコール２０質量部に塩化亜鉛０．７質量部を溶解させた溶液を用意し、攪拌下に除々に加えた。次に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を用いてｐＨを５．８に調整した後、メチルハイドロジェンポリシロキサン２質量部とジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体（信越化学社製ＫＦ−９９０１）１質量部の混合液を攪拌下の上記溶液に除々に滴下した。次いで、ろ過、水洗した後、ステンレスバットに移し、送風型乾燥器を用いて１００℃にて２時間加熱した後、１４５℃にて１２時間加熱処理した。この処理品をミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通してシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を得た。
同様にして顔料級酸化チタン（平均一次粒子径０．２μｍ）、大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）、マイカ、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄を処理した。
また、上記セリサイトをタルクに変更し、さらに２５℃の精製水３００質量部を２５℃の精製水３００質量部とエチルアルコール２０質量部の混合溶液に代えた以外は上記と同様にしてタルクを処理した。
尚、上記の各顔料０．５質量部をそれぞれ蒸留水２０質量部中に浮かばせ、１分間攪拌した後の溶液のｐＨは５．６〜６．５の弱酸性領域にあった。

〔製造実施例２〕
シリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料の製造
セリサイト１００質量部を４０℃の精製水１３０質量部と混合し、攪拌した。そこに４５℃の精製水１００質量部にＮ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸ナトリウム０．５質量部を溶解した溶解液を投入し、さらに攪拌した。５０℃のエチルアルコール２０質量部に塩化亜鉛０．３質量部を溶解させた溶液を用意し、攪拌下に除々に加えた。次に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を用いてｐＨを５．８に調整した後、トリメチルシロキシケイ酸の３０質量％デカメチルシクロペンタシロキサン溶液６．７質量部とメチルハイドロジェンポリシロキサン０．２質量部の混合溶液を攪拌下の上記溶液に除々に滴下した。次いで、ろ過、水洗した後、ステンレスバットに移し、送風型乾燥器を用いて１００℃にて２時間加熱した後、１３０℃にて時間加熱処理した。この処理品をミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通してシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料を得た。
同様にして顔料級酸化チタン（平均一次粒子径０．２μｍ）、大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）、マイカ、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄、球状セルロースを処理した。
また、上記セリサイトをタルクに変更し、さらに２５℃の精製水３００質量部を２５℃の精製水３００質量部とエチルアルコール２０質量部の混合溶液に代えた以外は上記と同様にしてタルクを処理した。
尚、上記の各顔料０．５質量部をそれぞれ蒸留水２０質量部中に浮かばせ、１分間攪拌した後の溶液のｐＨは５．５〜６．５の弱酸性領域にあった。

〔製造実施例３〕
有機チタネート・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の製造
大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）１００質量部を４０℃の精製水３００質量部とイソプロピルアルコール２０質量部と混合し、攪拌した。そこに４５℃の精製水１００質量部にＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸ナトリウム０．５質量部を溶解した溶解液を投入し、さらに攪拌した。５０℃のエチルアルコール２０質量部に塩化亜鉛０．３５質量部を溶解させた溶液を用意し、攪拌下に除々に加えた。次に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を用いてｐＨを５．８に調整した後、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート１．５質量部とデカメチルシクロペンタシロキサン１．５質量部の混合溶液を攪拌下の上記溶液に除々に滴下した。次いで、ろ過、水洗した後、ステンレスバットに移し、送風型乾燥器を用いて１３０℃にて６時間加熱した。この処理品をミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通して有機チタネート・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を得た。
同様にして、顔料級酸化チタン、タルクを処理した。
また、イソプロピルアルコールを用いない他は全て同様にしてセリサイト、マイカ、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄の処理を実施した。
尚、上記の各顔料０．５質量部をそれぞれ蒸留水２０質量部中に浮かばせ、１分間攪拌した後の溶液のｐＨは５．８〜６．５の弱酸性領域にあった。

〔製造実施例４〕
シリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料の製造
セリサイト１００質量部を４０℃の精製水１３０質量部と混合し、攪拌した。そこに４５℃の精製水１００質量部にＮ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸ナトリウム０．５質量部を溶解した溶解液を投入し、さらに攪拌した。５０℃のエチルアルコール２０質量部に塩化亜鉛０．３質量部を溶解させた溶液を用意し、攪拌下に除々に加えた。次に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を用いてｐＨを５．８に調整した後、ろ過し、１０５℃にて５時間乾燥を行った。ついで、得られたＮ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛処理セリサイト１００質量部をイソプロピルアルコール３００質量部に分散し、その上からトリメチルシロキシケイ酸の３０質量％デカメチルシクロペンタシロキサン溶液６．７質量部とメチルハイドロジェンポリシロキサン０．２質量部の混合溶液を滴下し、よく混合した。次いで、溶媒を減圧加熱留去し、得られた粉末をステンレスバットに移し、送風型乾燥器を用いて１３０℃にて６時間加熱した。この処理品をミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通してシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料を得た。
同様にして顔料級酸化チタン（平均一次粒子径０．２μｍ）、大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）、マイカ、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄を処理した。
また、上記セリサイトをタルクに変更し、さらに２５℃の精製水３００質量部を２５℃の精製水３００質量部とエチルアルコール２０質量部の混合溶液に代えた以外は上記と同様にしてタルクを処理した。
尚、上記の各顔料０．５質量部をそれぞれ蒸留水２０質量部中に浮かばせ、１分間攪拌した後の溶液のｐＨは５．５〜６．５の弱酸性領域にあった。

〔製造比較例１〕
製造例１の後工程であるシリコーン処理工程を全てカットし、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛のみで処理した以外は全て製造例１と同様にしてＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛処理顔料を得た。

〔製造比較例２〕
製造例１で用いたのと同じメチルハイドロジェンポリシロキサン２質量部とジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体（信越化学社製ＫＦ−９９０１）１質量部をイソプロピルアルコール１５０質量部に溶解した溶液に、セリサイト１００質量部を投入し、攪拌した後、イソプロピルアルコールを除去し、さらに送風型乾燥器を用いて１００℃にて２時間加熱した後、１３０℃にて時間加熱処理した。この処理品をミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通してシリコーン処理顔料を得た。
同様にして顔料級酸化チタン（平均一次粒子径０．２μｍ）、大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）、マイカ、タルク、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄を処理した。

〔製造比較例３〕
製造比較例１で作製したＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛処理顔料を用い、その上にオクチルトリエトキシシランを母材の質量に対して２質量％乾式被覆し、１３０℃にて６時間加熱した後、ミキサーを用いて粉砕し、さらにメッシュを通してシラン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を得た。 同様にして顔料級酸化チタン（平均一次粒子径０．２μｍ）、大粒径酸化チタン（平均一次粒子径１．０μｍ）、マイカ、タルク、黄色酸化鉄、ベンガラ、黒酸化鉄を処理した。

〔実施例１〕
パウダーファンデーションの製造
表１に示す処方および製造方法によりファンデーションを製造した。尚、複合処理顔料は製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を用いた。（表中では本表面処理を複合処理と表記する） シリコーンビーズとしては、ＧＥ東芝シリコーン社製のトスパール１４５Ａを使用した。また、表中の単位は質量％である。

製造方法
複合処理大粒径酸化チタンと複合処理顔料級酸化チタンとシリコーンビーズと複合処理タルクを粗混合した後、ミキサーを用いて均一に混合した。次に、複合処理セリサイトと複合処理酸化鉄をミキサーを用いて均一に混合した。前記顔料と残りの顔料成分をミキサーを用いて混合しながら、均一に加熱溶解させた油性成分を除々に滴下し、均一になるように混合した。次いで、メッシュを通した後、金皿を用いて金型に打型して製品を得た。

〔実施例２〕
パウダーファンデーションの製造
実施例１で用いた製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の代わりに、製造実施例３で作成した有機チタネート・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を用いた他は全て実施例１と同様にして製品を得た。

〔実施例３〕
パウダーファンデーションの製造
実施例１で用いた製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の代わりに、製造実施例４で作成したシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料用いた以外は全て実施例１と同様にして製品を得た。

〔実施例４〕
リクイドファンデーションの製造
表２に示す処方および製造方法によりファンデーションを製造した。尚、複合処理顔料は製造実施例２のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸亜鉛複合処理顔料を用いた。（表中では上記同様に本表面処理を複合処理と表記する）また、表中の単位は質量％である。

油性成分を７０℃に加熱し、ここに事前に混合しておいた顔料成分を加え、よく混合した。次いで、ここに７０℃に加熱した水性成分を除々に加え、攪拌下に室温まで冷却した後、容器に充填して製品を得た。

〔比較例１〕
実施例１で用いた製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の代わりに、製造比較例１で製造したＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛処理顔料を用いた他は全て実施例１と同様にして製品を得た。

〔比較例２〕
実施例１で用いた製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の代わりに、製造比較例２で製造したシリコーン処理顔料を用いた他は全て実施例１と同様にして製品を得た。

〔比較例３〕
実施例１で用いた製造実施例１のシリコーン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料の代わりに、製造比較例３で製造したシラン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を用いた他は全て実施例１と同様にして製品を得た。

実施例および比較例で作製した各化粧料について、女性パネラー１０名を使用して、使用感に関する官能評価試験を実施した。試験はアンケート形式で実施し、各項目ごとに０から５点の間の点数をつけ、０点は評価が悪い、５点は評価が優れるとして数値化し、結果を全パネラーの平均点として表した。従って、点数が高い程評価が優れていることを示す。尚、化粧料は乳液状の化粧下地を使用してから塗布する形式で実施した。結果を表３に示す。

表３の結果から、本発明の実施例は比較例と比べて各項目において優れた性能を示していることが判る。特に有機チタネート・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を用いた実施例２の感触が特に高く評価された。実施例２は塗布感が軽くなめらかで、経時でも良好な感触を維持していた。また、本実施例は適度なツヤも有していた。
比較例１は、複合化処理していないＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛処理顔料を用いた場合の例であるが、伸びが大変悪く、たたくように塗布しないと塗膜がきれいにつかない問題があり評価が悪くなった。比較例２はアシル化アミノ酸処理していないシリコーン処理顔料を用いた場合の例であるが、実施例と比べるとやや悪い結果となったが、全体的に良い評価結果となった。比較例３はシラン・Ｎ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸亜鉛複合処理顔料を用いた場合の結果であるが、摩擦が強めで伸びが悪く、キメが目立つなどの問題を抱えていた。

Claims (7)

1. 水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、次いでメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、加熱乾燥して得られる処理顔料を配合した化粧料。
2. 水中で顔料の表面をアシル化アミノ酸亜鉛塩で被覆し、引き続き水中でメチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤にて被覆処理した後、固液分離し、加熱乾燥して得られる処理顔料を配合した請求項１に記載の化粧料。
3. アシル化アミノ酸がＮ−ラウロイル−Ｌ−アスパラギン酸、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸の１種以上から選ばれることを特長とする請求項１または２のいずれかに記載の化粧料。
4. 顔料１００質量部に対してアシル化アミノ酸の処理量が０．２〜３質量部の範囲にあり、メチルハドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン・メチルハイドロジェンポリシロキサン共重合体、トリメチルシロキシケイ酸、フッ素置換トリメチルシロキシケイ酸、有機チタネートから選択される１種以上の処理剤の合計処理量が同０．３〜５質量部の範囲にあることを特長とする請求項１〜３のいずれかに記載の化粧料。
5. 有機チタネートが、Ｔｒｉｓ（Ｉｓｏｏｃｔａｄｅｃａｎｏａｔｏ−Ｏ）（２−Ｐｒｏｐａｎｏｌａｔｅ）Ｔｉｔａｎｉｕｍであることを特長とする請求項１〜４のいずれかに記載の化粧料。
6. 顔料をアミノ酸亜鉛塩で被覆した後、溶液のｐＨが４．８〜６．５の弱酸性領域になるように調整をしていることを特長とする請求項１〜６のいずれかに記載の化粧料。
7. 顔料の親水性が強く、処理剤が顔料から分離してしまう場合において、処理剤を投入する前に炭素数３〜４の低級アルコールを溶液中に添加して、処理剤の分離を抑制していることを特長とする請求項２〜７のいずれかに記載の化粧料。