JP2007015148A - ジョイントブーツの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】外周面と内周面とが異形状である大径側取付部を有するジョイントブーツを精度良く製造する。
【解決手段】大径側取付部２の製品形状をなす第１部分１２と、小径側取付部４の製品形状をなす第２部分１３と、両者を連結する第３部分１４とからなるパリソン１５を熱可塑性樹脂で射出成形する。その際、第１部分の開口端面１２ａからシール用筒状部７７を一体に延設する。次いで、第３部分１４とシール用筒状部７７を加熱装置Ｂで加熱してから、第３部分１４をブロー成形する。その際、パリソン１５を支持させた支持体１６に対してブロー外型５１を型締めすることにより、支持体１６とブロー外型５１との間で、軟化したシール用筒状部７７を圧潰させて支持体とブロー外型との隙間Ｔ２をシールし、その状態で第３部分１４の内側に気体を噴射してブロー成形を行う。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ジョイントブーツを製造する方法に関する。

自動車のドライブシャフト等に設けられる等速ジョイントの一つに、軸方向に位置変更自在で回転力を伝達可能なトリポートタイプの等速ジョイントがある。この等速ジョイントは、図１０，１１に示すように、入力側と出力側の一方のシャフト３においてローラ３２を持つ３本のトラニオン３１を軸直角方向に突設して構成したトリポート３３と、他方のシャフト４０の端部に設けたアウターケース１とからなる。アウターケース１は、その内周にローラ３２が転動する３本の溝３４を周方向に分散配設して構成してある。

かかる等速ジョイントには、塵埃や異物の侵入を防止したり、グリースを保持するために、ジョイントブーツが装着される。ジョイントブーツは、アウターケース１に取り付けられる筒状の大径側取付部２と、シャフト３に取り付けられる小径側取付部４と、これらを連結する蛇腹部５とで構成されている。

前記アウターケース１の外周部は、軽量化のため、径方向内方側に凹む複数の凹部８が周方向に分散させて設けられており、そのため、ジョイントブーツの大径側取付部２の内周部には、径方向内方側に向けて突出する複数の凸部７が周方向に分散させて設けられている。一方、大径側取付部２の外周面は、リング状のバンド９による締め付けのため、断面円形状に形成されている。

従来、樹脂製ジョイントブーツは、一般に、小径側取付部を射出成形により成形した後、蛇腹部及び大径側取付部をブロー成形することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、上記のような外周面と内周面が異形状である大径側取付部２を持つジョイントブーツについては、一般的な射出ブロー成形では製造することができない。なぜなら、ブロー成形では周方向の肉厚が均一又はほぼ均一になるため、大径側取付部をブロー成形したのでは、内周部の凸部７を成形することができないからである。

そこで、特許文献２には、ノズル口金の出口ギャップ上に小径側取付部形成用のキャビティを有する引出装置を当接させて、出口ギャップから該キャビティ内に溶融樹脂を射出することにより小径側取付部を成形した後、出口ギャップを通して溶融樹脂を押し出しつつ引出装置を離間させて筒状のパリソンを形成し、次いで、ノズル口金の最上部をブロー金型と入れ換えてブロー成形することで蛇腹部を成形し、また、下位のノズル口金により大径側取付部を射出成形することにより、上記したようなトリポートタイプのジョイントブーツを製造する方法が提案されている。

しかしながら、この特許文献２に記載の方法では、寸法的に最も大きいことから寸法精度の要求が最も高く成形しにくい大径側取付部について、これを射出成形するためのキャビティが、小径側取付部の射出成形時およびパリソンの押出時には溶融樹脂の流路として利用されている。そのため、このキャビティ部分を、溶融樹脂の流路として利用するときには高温に保持しつつ、射出成形時には冷却する必要があり、温度制御が複雑で、高い寸法精度を確保することが難しいという問題がある。

一方、特許文献３には、大径側取付部と、小径側取付部と、蛇腹部に対応する中空のブロー部を有するパリソンを射出成形し、冷却後、成形したパリソンを、射出成形型の中子型とともに取り出して、ブロー成形型に装着し、中子型よりブロー部に空気を吹き込むことにより蛇腹部を成形する方法が記載されている。

しかしながら、この特許文献３では、ブロー成形に際し、パリソンの内周側を支持する支持体として射出成形時の中子型をそのまま使用しており、その場合、該中子型に気体を噴射するための機構を組み込む必要があり、中子型の構造が複雑化する。そのため、ブロー成形時の上記支持体としては、射出成形時の中子型とは別部材を用いることが望まれるが、その場合、パリソンの内側に噴射した気体が外部に漏れるのを防止することが蛇腹部を精度良くブロー成形する上で重要である。特に、上記のようにトリポートタイプのジョイントブーツでは、大径側取付部が周方向で異形状であることから、当該大径側取付部における気体の漏れを防止することが難しい。
特開平６−２３４１５０号公報 特開２００２−３６１７１５号公報 特開２００３−２２２１５５号公報

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、外周面と内周面とが異形状である大径側取付部を有するジョイントブーツを精度良く製造することができるジョイントブーツの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の方法は、内周部に突設した複数の凸部がアウターケースの凹部に嵌合して取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結する蛇腹部とを備えるジョイントブーツを製造する方法であって、前記大径側取付部の製品形状をなす第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する第３部分と、を備えるパリソンを熱可塑性樹脂で射出成形するパリソン成形工程と、前記パリソンの第１部分と第２部分と第３部分のうち、前記第３部分を加熱装置で設定温度に加熱する加熱工程と、加熱した前記パリソンの内周側を支持体で支持させた状態で外周側をブロー外型で覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記第３部分を前記ブロー外型に押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含む。そして、前記パリソン成形工程において、前記第１部分の開口端面からシール用筒状部を前記パリソンに一体に延設し、前記加熱工程において、前記第３部分とともに前記シール用筒状部を加熱し、前記ブロー工程において、前記パリソンを支持した前記支持体に対して前記ブロー外型を型締めすることで、前記支持体と前記ブロー外型との間で前記シール用筒状部を圧潰させて前記支持体と前記ブロー外型との隙間をシールした状態で前記気体を噴射してブロー成形を行うものである。

この手段によれば、大径側取付部と小径側取付部は、パリソンの射出成形時に高い寸法精度を持って最終的な製品形状に成形しておき、蛇腹部はその後のブロー成形により最終的な製品形状に成形することができるため、大径側取付部と小径側取付部が異形状になっていても精度良く成形することができる。

また、パリソンの射出成形時に、大径側取付部に相当する第１部分の開口端面にシール用筒状部を設けておき、このシール用筒状部を加熱してから、ブロー成形時に、型締めにより支持体とブロー外型との間で軟化したシール用筒状部を圧潰して両者の隙間をシールするようにしたので、この部分からの気体の漏れが防止され、蛇腹部を精度良くブロー成形することができる。

上記本発明の製造方法においては、前記シール用筒状部を挟持する前記支持体と前記ブロー外型との挟持部に周方向に延びる突条を設けておき、型締め時に前記シール用筒状部を圧潰させることで、軸方向外方側に延伸するシール用筒状部を前記突条に食い込ませてもよく、これにより上記気体のシール性を一層確実なものにすることができる。

また、上記製造方法においては、前記シール用筒状部が、軸方向外方側ほど大径のテーパ筒状をなしていてもよい。このようにシール用筒状部をテーパ筒状とした場合、ブロー成形後にブーツを支持体から脱型するときの脱型性に優れる。

上記したように、本発明によれば、外周面と内周面とが異形状である大径側取付部を有するジョイントブーツを精度良く製造することができ、また特にブロー成形時における大径側取付部での気体漏れを防止して、蛇腹部を精度良くブロー成形することができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

図８，９に、実施形態におけるジョイントブーツを示している。このジョイントブーツは、上記した図１０，１１に示す自動車用のトリポートタイプの等速ジョイントに装着される熱可塑性樹脂製ブーツであり、軸方向一端側の筒状の大径側取付部２と、該大径側取付部２と離間して同軸的に配置された他端側の筒状の小径側取付部４と、これらを一体に連結する中空状の蛇腹部５とからなる。そして、大径側取付部２が上記アウターケース１に外嵌して取付けられ、小径側取付部４が上記シャフト３に外嵌して取付けられる。大径側取付部２は、その外周面２ａが断面円形状に形成され、内周部２ｂには、径方向内方側に向けて突出する３個の凸部７を、周方向に１２０度ごとに均等に分散させて設け、アウターケース１の外周部に形成した３個の凹部８に３個の凸部７を各別に外嵌可能に構成してある。

凸部７は、径方向内方に張り出す内側壁部７１と、大径側取付部２の外周面２ａの一部を構成する円弧状の外側壁部７２とを備えてなり、これら内側壁部７１と外側壁部７２との間の空洞部に、両壁部７１，７２を周方向中央で連結する中央支持壁７３と、その左右両側において両壁部７１，７２を連結する左右一対のサイド支持壁７４，７４とが設けられている。サイド支持壁７４は、内側壁部７１における外側壁部への付け根部７１ａと中央支持壁との連結部７１ｂとの中間位置において内側壁部７１を支持しており、外方ほど中央支持壁７３に近づくように傾斜して形成されることで、内側壁部７１に対して略垂直に設けられている。そして、これにより凸部７には、周方向に並ぶ複数の空洞部である肉抜き穴７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄが大径側取付部２の端面において開口して設けられている。

図８に示すように、大径側取付部２の外周面２ａには、締付部材であるリング状のバンド９（図１０参照）を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部６０が設けられている。また、大径側取付部２の内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ６１が設けられている。同様に、小径側取付部４においても、その外周面には、締付部材であるリング状のバンド９を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部６２が設けられ、また、その内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ６３が設けられている。

このジョイントブーツは下記のパリソン成形工程と加熱工程とブロー成形工程とを経て製造される。

［パリソン成形工程］
図１に示すように、熱可塑性樹脂（例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー樹脂）をパリソン成形装置Ａのノズル１１から吐出し、大径側取付部２に対応する第１部分１２と、小径側取付部４に対応する第２部分１３と、蛇腹部５に対応する第３部分１４とから成る筒状のパリソン１５を射出成形する。

射出成形型８０は、パリソン１５の外周側を成形する周方向に複数に分割可能な射出用外型８１と、その内部に装着されてパリソン１５の内周側を成形する中子型８２とを備えてなり、外型８１と中子型８２との間にキャビティ８３が形成されている。射出用外型８１は、この実施形態では左右２つに分割可能に構成されている。中子型８２は、その頂部８２ａで第２部分１３を成形するように設けられており、この頂部８２ａの上方を覆う外型８１の上面部に上記ノズル１１に通じるゲート孔８４が設けられている。

第１部分１２は、上記キャビティ８３内で、大径側取付部２として成形され、即ち、大径側取付部２の最終的な製品形状に射出成形される。従って、第１部分１２は、外周面が断面円形状をなし、かつ内周部に複数の上記凸部７を備える形状に成形され、該凸部７には上記した複数の肉抜き穴７５ａ〜７５ｄが成形される。また、外周面には上記固定用凹部６０が成形され、内周面には２本のリブ６１が成形される。

第２部分１３は、上記キャビティ８３内で、小径側取付部４として成形され、即ち、小径側取付部４の最終的な製品形状に射出成形される。その際、第２部分１３は、第１部分１２よりも小径の筒状に成形され、その外周面には上記固定用凹部６２が、内周面には２本のリブ６３がそれぞれ成形される。また、第２部分１３の上端の開口面は射出成形後には閉塞部１３ａにより閉塞されており、即ち、パリソン１５は有天筒状に成形される。

一方、第３部分１４は、最終的な製品形状に相当する蛇腹状ではなく、第１部分１２と第２部分１３との間に介設されたパリソン部分であって、両者を連結するテーパー筒状に射出成形される。すなわち、第３部分１４は、大径の取付部２から小径の取付部４に向かって直径が次第に小さくなるテーパー状に成形される。

そして、この実施形態では、第１部分１２の開口端面（即ち、パリソン１５の第１部分１２側の軸方向端面）１２ａからシール用筒状部７７が一体に延設されている。詳細には、シール用筒状部７７は、第１部分１２の開口端面１２ａの全周縁において、当該開口端面１２ａから軸方向外方側（図では下方）に延設されており、軸方向外方側ほど大径のテーパ筒状に形成されている。また、この実施形態のシール用筒状部７７は、周方向における上記凸部７の領域では、外側壁部７２における開口端面に設けられている。更に、図４（ａ）に示すように、シール用筒状部７７は、上記テーパ筒状をなすテーパ筒状部分７７ａと、該テーパ筒状部分７７ａと第１部分１２の開口端面１２ａとの間に介在した軸方向に平行な短円筒状をなす切断部７７ｂとで構成されており、この切断部７７ｂにおいてブロー成形後にカットされる。また、シール用筒状部７７は、軸方向においてほぼ一定の肉厚Ｔ１に形成されている。

このようにして射出成形されたパリソン１５は、射出成形型８０から取り出され、従って中子型８２からも外されて、室温で冷却（自然放冷）される。

［加熱工程］
次いで、冷却されたパリソン１５は、図２に示すように、第１部分１２と第２部分１３と第３部分１４とのうち第３部分１４だけを加熱装置Ｂで設定温度（例えば１６０℃〜２００℃）に加熱される。

加熱装置Ｂは、パリソン１５の内周側１５ａを支持する略柱状の支持体１６を縦姿勢に配設するとともに、支持体１６をその軸芯Ｏ周りに回転させる回転駆動機構Ｍを備える。支持体１６は、第１部分１２が同芯状に外嵌する下側の第１嵌合部２０と、第２部分１３が同芯状に外嵌する上側の第２嵌合部２２と、第３部分１４により囲まれる中間部２１と、下端部側の支持台部１９とを備えてなる。第２嵌合部２２は支持体１６の上端部を構成しており、この第２嵌合部２２と第１嵌合部２０の間にテーパー柱状の上記中間部２１が設けられており、中間部２１は第３部分１４の内周面が上下中間部２１に対し隙間なく当接支持されるように第３部分１４の内周面に合致した外形形状を有する。そして、第１嵌合部２０と支持台部１９との間に、上方ほど小径のテーパ面状をなすテーパ面部２３が設けられ、このテーパ面部２３に上記シール用筒状部７７が同芯状に外嵌するように構成されている。

加熱装置Ｂは、また上記支持体１６の上方から筒状のカバー部材２４を昇降自在に吊り下げ支持し、支持体１６の両横外方側に一対の遠赤外線ヒータ４５をそれぞれ配置してなる。カバー部材２４は、支持体１６上に保持されたパリソン１５に被せられて、ヒータ４５からの熱線が照射される箇所を制限する部材であり、第１部分１２の外周を隙間をあけて取り囲む大径円筒状の第１カバー部４１と、第２部分１３の外周を隙間をあけて取り囲む小径円筒状の第２カバー部４２とを備え、これらの第１カバー部４１と第２カバー部４２が連結部４３によって連結されて、第３部分１４に相当する箇所に加熱用の開口部４４が設けられたものである。これにより、カバー部材２４は、第１部分１２と第２部分１３に対してはヒータ４５からの熱線、即ち遠赤外線が当たらず、従って加熱されないように、かつ、第３部分１４に対しては上記開口部４４を介して高さ方向の全体にわたってヒータ４５からの遠赤外線が照射されるように、パリソン１５を覆う。また、この実施形態では、ヒータ４５が、第１カバー部４１の下端から露出している上記シール用筒状部７７も加熱できるように、その高さ方向の寸法が設定されている。

上記加熱装置Ｂを用いて、まず、支持体１６に対し、第１部分１２が支持体１６の第１嵌合部２０に同芯状に外嵌し、第２部分１３が支持体１６の第２嵌合部２２に同芯状に外嵌し、第３部分１４が支持体１６の中間部２１に同芯状に外嵌し、シール用筒状部７７がテーパ面部２３に同芯状に外嵌した状態になるように、パリソン１５を支持体１６に支持させる。次いで、図２に示すように、カバー部材２４を下降させて支持体１６に支持させたパリソン１５全体に被せ、支持体１６をその軸芯Ｏ周りに回転させながら第３部分１４とシール用筒状部７７を両横外方側のヒータ４５で加熱する。

［ブロー成形工程］
上記の加熱が完了した後、図３に示すように、パリソン１５を支持体１６に支持させたまま、パリソン１５の外周側１５ｂを、型面が蛇腹形状のブロー外型５１で覆い、支持体１６に設けた噴射口５２から第３部分１４の内周面に気体を噴射し、ブロー外型５１に第３部分１４を押し付けて蛇腹部５を成形する。

ブロー外型５１は、周方向に複数に分割可能に形成されており、この実施形態では左右２つに分割可能である。また、ブロー外型５１は、成形する蛇腹部５の各山の頂部毎に型合わせ面５３がくるように板状型５４を上下方向に複数層に積層してなり、これにより、ブロー成形時に型内の空気が型合わせ面５３を介して排気可能とされている。また、ブロー外型５１には各型合わせ面５３に冷却水を流すための配管５５が設けられている。

パリソン１５を支持する支持体１６は、ブロー成形の際にブロー外型５１内に装着される中子型となるものであり、軸芯Ｏに沿って上下方向に延びる気体通路５６を備える。気体通路５６は、支持体１６の第２嵌合部２２の下面外周部に設けられた噴射口５２に接続されるとともに、不図示の増圧タンクと排気タンクに切替可能に接続されており、増圧タンクからの気体を噴射口５２に送るとともに、排気タンクの作用により型内の気体を排気するために用いられる。

ブロー外型５１は、支持体１６の支持台部１９を同芯状に外嵌する嵌合型部５７を備え、支持体１６との型閉め時に、該嵌合型部５７で支持台部１９の外周を抱持するように構成されている。嵌合型部５７の上端部の内周面には、支持体１６の上記テーパ面部２３に対応するテーパ面部５８が設けられており、嵌合型部５７のテーパ面部５８と支持体１６のテーパ面部２３との隙間Ｔ２は、シール用筒状部７７の肉厚Ｔ１よりも十分小さく設定されている（図４（ａ）及び（ｂ）参照）。

上記支持体１６に対してブロー外型５１を型閉めする際、第２部分１３の上端開口面は閉塞部１３ａで閉鎖されているので、パリソン１５の上端部では気体のシールは不要である。そのため、下端部の第１部分１２のみをシールすればよく、そのシールのため、上記のようにシール用筒状部７７を設けている。

詳細には、ブロー外型５１による型締め前の状態では、図４（ａ）に示すように、支持体１６のテーパ面部２３に被せられたパリソン１５のシール用筒状部７７は、その先端がテーパ面部２３内に位置している。この状態からブロー外型５１を型締めすると、図４（ｂ）に示すように、ブロー外型５１のテーパ面部５８と支持体１６のテーパ面部２３との間にシール用筒状部７７が挟み込まれて、上記加熱により軟化したシール用筒状部７７が圧し潰される。これにより支持体１６の外周面とブロー外型５１の内周面との隙間Ｔ２が、圧潰されたシール用筒状部７７により充填されることから、高いシール性が発揮される。すなわち、この実施形態では、ブロー外型５１のテーパ面部５８と支持体１６のテーパ面部２３とによりシール用筒状部７７を挟持する挟持部５９が構成され、軟化したシール用筒状部７７をこの挟持部５９で挟み込んで、上記隙間Ｔ２を埋めるように塑性変形させることでエアシールされる。

特に、この実施形態では、上記挟持部５９に周方向に延びる突条９０が全周にわたって設けられている。突条９０は、図４（ａ）に示すように、支持体１６側に設けられており、詳細には、支持体１６のテーパ面部２３から円柱状の支持台部１９に至る角部（エッジ部）として構成されている。そして、図４（ｂ）に示すように、型締め時に、シール用筒状部７７が上記のように圧潰されることで軸方向外方側に延伸して上記突条９０に食い込み、これによりより高いシール性が発揮されるようになっている。

このようにしてシール性を確保した上で蛇腹部５をブロー成形した後、第２部分１３の上端開口面の閉塞部１３ａとシール用筒状部７７を切除することにより、ジョイントブーツが得られる。

以上よりなる本実施形態であると、大径側取付部２と小径側取付部４は、パリソン成形時に射出成形により高い寸法精度を持って最終的な製品形状としておき、蛇腹部５はその後のブロー成形により最終的な製品形状に成形するので、小径側取付部４はもちろんのこと、内周部２ｂの形状が外周部とは大きく異なる大径側取付部２についても精度良く成形することができる。

また、パリソン１５にシール用筒状部７７を設けておき、ブロー成形時に、ブロー外型５１の型締めにより支持体１６の外周面とブロー外型５１の内周面との間でシール用突条７７を圧潰させてシールするので、第３部分１４の内側に吹き込まれた気体が第１部分１２の内周側を通って外側に漏れてしまうのを防止することができ、蛇腹部５を精度良くブロー成形することができる。

また、第１部分１２と第２部分１３は加熱せずに蛇腹部５を成形する第３部分１４を加熱装置Ｂで設定温度に加熱し、その後にこの第３部分１４をブロー成形するから、ブロー成形する前の状態の第３部分１４の温度分布にばらつきが生じにくく、そのため、ブロー成形したときに第３部分１４を均一に膨らませることができ、従って蛇腹部５の肉厚を均一に成形することができる。また、加熱時に使用した支持体１６をそのまま用いてブロー成形するため、第３部分１４の加熱が完了した後、噴射口を備えたブロー成形専用の部材にパリソンを新たに支持させる必要がなくて、ブロー成形にかかる手間を少なくすることができる。

図５〜７は、上記シール用筒状部７７の変更例を示したものである。

第１の変更例では、図５（ａ）に示すように、シール用筒状部７７は軸方向に一定の口径を持つ円筒状に形成されている。そのため、シール用筒状部７７を挟持する支持体１６の外周面１６ａとブロー外型５１の内周面５１ａも軸方向に平行な円柱面状に形成されている。また、突条９０が、支持体１６の外周面１６ａに断面山形に突出形成されている。そして、図５（ｂ）に示すように、型締め時に、支持体１６の外周面１６ａとブロー外型５１の内周面５１ａとの間で圧潰されるシール用筒状部７７が、下方に延伸して突条９０に食い込み、高いシール性が発揮されるように構成されている。

第２の変更例では、図６（ａ）に示すように、シール用筒状部７７は軸方向に一定の口径を持つ円筒状に形成されている。そのため、シール用筒状部７７を挟持する支持体１６の外周面１６ａとブロー外型５１の内周面５１ａも軸方向に平行な円柱面状に形成されている。但し、この例では、円柱面状をなす上記外周面１６ａ及び内周面５１ａの下端に、下方ほど大径のテーパ面部１６ｂ及び５１ｂがそれぞれ設けられている。また、突条９０が、ブロー外型５１の円柱面状の内周面５１ａからテーパ面部５１ｂに至る角部に形成されている。そして、図６（ｂ）に示すように、型締め時に、支持体１６の外周面１６ａとブロー外型５１の内周面５１ａとの間で圧潰されるシール用筒状部７７が、下方に延伸して突条９０に食い込み、高いシール性が発揮されるように構成されている。

第３の変更例では、図７（ａ）に示すように、シール用筒状部７７は、周方向における上記凸部７の領域において、凸部７の内周縁に沿って設けられている。そのため、シール用筒状部７７は、凸部７の領域において、上記テーパ筒状部分７７ａと上記切断部７７ｂとの間に径方向に延びる連結部７７ｃが設けられている。その他の構成は、上記実施形態と同様であり、図７（ｂ）に示すように、型締め時に、ブロー外型５１のテーパ面部５８と支持体１６のテーパ面部２３との間で圧潰されるシール用筒状部７７が、下方に延伸して突条９０に食い込み、高いシール性が発揮されるように構成されている。

本発明は、自動車の等速ジョイントなどに用いられるジョイントブーツを製造するために好適に利用することができる。

パリソン成形工程を示す図 加熱工程を示す図 ブロー成形工程を示す図 ブロー成形時の要部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型締め後をそれぞれ示す。 第１の変更例に係るブロー成形時の要部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型締め後をそれぞれ示す。 第２の変更例に係るブロー成形時の要部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型締め後をそれぞれ示す。 第３の変更例に係るブロー成形時の要部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型締め後をそれぞれ示す。 ジョイントブーツを示す一部切欠き断面図 ジョイントブーツの大径側取付部を示す図 等速ジョイント及びジョイントブーツを示す縦断面図 等速ジョイントを示す図

符号の説明

１…アウターケース、２…大径側取付部、３…シャフト、４…小径側取付部、５…蛇腹部、７…凸部、８…凹部、１２…第１部分、１２ａ…開口端面、１３…第２部分、１４…第３部分、１５…パリソン、１５ａ…パリソンの内周側、１５ｂ…パリソンの外周側、１６…支持体、５９…挟持部、７７…シール用筒状部、７７ａ…テーパ筒状部分、９０…突条、Ｔ１…シール用筒状部の肉厚、Ｔ２…支持体とブロー外型の隙間

Claims (3)

1. 内周部に突設した複数の凸部がアウターケースの凹部に嵌合して取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結する蛇腹部とを備えるジョイントブーツを製造する方法であって、
   前記大径側取付部の製品形状をなす第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する第３部分と、を備えるパリソンを熱可塑性樹脂で射出成形するパリソン成形工程と、
   前記パリソンの第１部分と第２部分と第３部分のうち、前記第３部分を加熱装置で設定温度に加熱する加熱工程と、
   加熱した前記パリソンの内周側を支持体で支持させた状態で外周側をブロー外型で覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記第３部分を前記ブロー外型に押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含み、
   前記パリソン成形工程において、前記第１部分の開口端面からシール用筒状部を前記パリソンに一体に延設し、
   前記加熱工程において、前記第３部分とともに前記シール用筒状部を加熱し、
   前記ブロー工程において、前記パリソンを支持した前記支持体に対して前記ブロー外型を型締めすることで、前記支持体と前記ブロー外型との間で前記シール用筒状部を圧潰させて前記支持体と前記ブロー外型との隙間をシールした状態で前記気体を噴射してブロー成形を行うことを特徴とするジョイントブーツの製造方法。
2. 前記シール用筒状部を挟持する前記支持体と前記ブロー外型との挟持部に周方向に延びる突条が設けられ、前記型締め時に前記シール用筒状部を圧潰させることで、軸方向外方側に延伸するシール用筒状部を前記突条に食い込ませることを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツの製造方法。
3. 前記シール用筒状部が、軸方向外方側ほど大径のテーパ筒状をなすことを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツの製造方法。
   

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