JP2007008493A - 発泡性飲料用缶およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 発泡性飲料の充填性がよく、開缶時には泡立ち性を良好に向上させ、微細かつクリーミーで持続性のある良好な泡を発生させることのできる発泡性飲料用の缶体およびその製造方法を提供する。
【解決手段】 前記缶体１の内面２に形成された有機樹脂被覆層３に、該有機樹脂被覆層に０．２〜５．０ＰＨＲ（前記有機樹脂に対する添加割合：重量％）で混入された、粒径が０．３〜７．０μｍの高融点大径粒子１１の少なくとも一部が離脱して生じた凹部Ｒおよび／または残留して生じた凸部Ｐと、前記有機樹脂被覆層３に０．１〜１０ＰＨＲで混入された、粒径が０．０３〜０．２μｍの低融点小径粒子２１が離脱して生じた凹部Ｒとが形成されている。
【選択図】 図１

Description

この発明は、内部にビール、発泡酒等の炭酸ガス含有発泡性飲料が充填される発泡性飲料用の缶、およびその製造方法に関するものである。

従来、ビール、発泡酒、チューハイ、炭酸飲料等の炭酸ガス含有発泡性飲料（以下、発泡性飲料という。）は、缶や瓶等に充填され、そのまま飲用される場合と、ガラス製、陶磁器製、金属製等のコップに注がれて飲用される場合とがある。

発泡性飲料用の缶体の一例として、アルミニウムやブリキ等の金属からなる有底筒状の缶胴と、缶胴の開口部を閉塞するアルミニウム等の金属からなる円盤状の缶蓋とからなるものが知られている。その缶体は、通常、次のような工程で製造される。まず、素材メーカーから出荷されたアルミ合金板、スチール鋼板等の素材を、打ち抜き加工、絞り成形、しごき成形を順に施して缶体を成形する。その後、成形時に使用した潤滑剤を洗浄し、化成処理を施す。次いで缶体外面の塗装・印刷を行った後、内面に防食を主な目的として塗膜を１〜５０μｍ程度の厚さにスプレー塗装し、焼付けて缶体のフランジを加工する。このような有底筒状の缶体を絞りシゴキ缶（Ｄｒａｗ＆Ｉｒｏｎｉｎｇ缶：ＤＩ缶）と呼ぶ。

また、近年、アルミ合金やスチール鋼板にＰＥＴフィルム等を貼り付けた後、打ち抜き加工、絞り成形、しごき成形を順に施し、外面の塗装・印刷を行い、フランジ加工して缶体とする方法も考案され、ボトル缶等にも用いられている。缶蓋は、缶胴の開口部を閉塞するアルミニウム等の金属からなる円盤状のもので、残置型開封片を有したＳＯＴ（Ｓｔａｙ ｏｎ Ｔａｂ）等と呼ばれる。近年、ボトル缶等の開発によりアルミ合金製の金属キャップも増加している。

発泡性飲料は、容器からそのまま飲用され、あるいは容器からコップ等に注がれて飲用される場合のいずれであっても、容器が開封され、発泡性飲料の加圧状態が解除されることにより、発泡性飲料中に加圧溶解されていた炭酸ガスが気化して液面上に泡が発生する。この泡は、発泡性飲料の液面を覆うため、一般的には発泡性飲料の酸化を防ぎ、さらに発泡によって風味や清涼感が向上し飲用者に良い感触を与えるものとして歓迎されている。

特にビールや発泡酒と言った発泡性飲料は、泡の量、泡の質、泡の持続性等の発泡性がその味や飲用感に大きく影響する。したがって、注入容器、充填容器、及び泡発生促進器等で発泡性について種々の検討がなされている。

これらの検討項目のうち、ビールやコーラ等のように容器に充填されたまま飲用される充填容器については、容器本体の内面に粗度が０．６〜１２．４μｍの泡発生用粗面部を形成し、これにより泡を発生し易くするようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

また、容器の内面に、合成樹脂製の粒体にアクリル変性エポキシ樹脂やエポキシ樹脂等を含めた塗料により被膜を形成し、被膜の凸部で形成される断面が略Ｖ字状をなす凹部の底近辺から泡を発生させ、容器に発泡性飲料を入れたままでも泡の発生量を増加させるというものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。

さらに、金属板で成形した缶体の内面底部が、算術平均粗さＲａが１．０μｍ以上、２．０μｍ以下で、かつ１インチあたりの粗さピークカウント値ＰＰＩが１００以上である表面粗さを有し、この缶体の内面底部における表面粗さにより、泡を発生し易くするようにしたものが知られている（例えば、特許文献３参照。）。

一方、缶体の缶蓋であって、缶蓋本体の平坦面状の内面に有機樹脂被覆を積層し、該有機樹脂被覆の内面に機械加工や添加物の添加により凹部または凹凸部（粗面）を形成することにより泡立ち性を向上させるようにしたものが知られている（例えば、特許文献４参照。）。

さらに、容器蓋の内面の少なくとも一部に、熱膨張性マイクロカプセルを配合した発泡性塗料の塗布によって形成された発泡促進用の粗面を設けてなり、該発泡促進用の粗面は算術平均粗さＲａが１．０μｍ〜１５μｍであり、１インチあたりの粗さピークカウント値ＰＰＩが５０〜２５０であるようにすることにより発泡性を良くしたものが知られている（例えば、特許文献５参照。）。
実開平３−１２３８３６号公報 特開平５−９７１４９号公報 特開２００１−１８０６７１号公報 特開２００４−１２３２０８号公報 特開２００４−１８２２８４号公報

しかしながら、上記特許文献１ないし３に記載されている発明は、発泡性飲料の充填容器の内面に予め発泡促進機能を付与する構成としているので、発泡性飲料を充填する際に、その発泡促進用機能により飲料から発泡が生じてしまう。そのために、充填量が目標量から大きく外れたり、開缶時に内溶液が噴き出したりするなどの不都合がある。このような不都合を防止するために何らかの方策が必要になり、発泡性飲料の充填工程が複雑になったり、生産設備の製作に困難を伴うなどの問題が生じる。

また、特許文献４や特許文献５に記載されている発明では、発泡性飲料の充填容器用の缶蓋の内面に予め発泡促進用の粗面を付与しているが、容器が開封された時は特に発泡性が良いわけではなく、開封時の感触が必ずしも良好とは言い得ない。また、容器から直接に飲む時、もしくはコップ等に注いだ時には、該発泡促進用の粗面に発泡性飲料が触れて泡を出すが、発泡性飲料が触れているのは極短い時間であり、この短い時間に、きめ細かく、かつ十分な量の泡を得ることは困難である。

一方、発泡性飲料を、注入容器や泡発生促進器を介して容器に注ぐことあるが、これらの注入容器や泡発生促進器はいずれも発泡性飲料の入っている充填容器とは別体のものであるから、その発泡促進機能が充填量を変えてしまう要因となることはないものの、飲用の際にこれらの注入容器や泡発生促進器をわざわざ用意しなければならず、特に野外等での飲用ではこれらを用意しがたく、発泡による風味や清涼感の向上を得がたい。

この発明は、上記課題に鑑み提案されたものであって、発泡性飲料の充填性に悪影響がなく、かつ開缶時の泡立ち性を良好に向上させ、特に微細かつクリーミーで持続性のある良好な発泡を発生して、発泡性飲料の風味、飲用感や、清涼感を向上させることができる発泡性飲料用缶、およびその製造法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、発泡性飲料を充填する発泡性飲料用缶であって、前記缶体の内面に形成された有機樹脂被覆層に、該有機樹脂被覆層に０．２〜５．０ＰＨＲ（前記有機樹脂に対する添加割合：重量％）で混入された、粒径が０．３〜７．０μｍの高融点大径粒子の少なくとも一部が離脱して生じた凹部および／または残留して生じた凸部と、前記有機樹脂被覆層に０．１〜１０ＰＨＲで混入された、粒径が０．０３〜０．２μｍの低融点小径粒子が離脱して生じた凹部とが形成されていることを特徴とするものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記高融点大径粒子が混入された有機樹脂被覆材が、前記缶の内面積の２０〜６０％を占め、かつ缶内面の残部を、前記低融点小径粒子が混入された有機樹脂被覆材が占めていることを特徴とする発泡性飲料用缶である。

請求項３の発明は、請求項１または２の発明において、前記高融点大径粒子は、ポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなり、前記低融点小径粒子は、ポリエチレン系およびポリエステル系以外のワックスからなることを特徴とする発泡性飲料用缶である。

請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明において、前記有機樹脂層は、エポキシアクリル系またはエポキシフェノール系あるいは塩化ビニル系の有機材料のいずれか一種もしくは二種以上の樹脂と、前記各粒子よりも高融点のポリエチレン系またはポリエステル系の一種もしくは二種以上の樹脂との少なくともいずれか一方によって形成されていることを特徴とする発泡性飲料用缶である。

請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記高融点大径粒子は、融点が１００〜２５５℃のポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなることを特徴とする発泡性飲料用缶である。

請求項６の発明は、請求項１ないし５のいずれかの発明において、前記缶の飲み口の開口面積が１２５０ｍｍ²以上であることを特徴とする発泡性飲料用缶である。

請求項７の発明は、発泡性飲料を充填する発泡性飲料用缶の製造方法であって、缶の内面に、０．２〜５．０ＰＨＲでかつ缶内面積の２０〜６０％を占める、粒径が０．３〜７．０μｍの高融点大径粒子と、０．１〜１０ＰＨＲでかつ缶内面積の４０〜８０％を占める、粒径が０．０３〜０．２μｍの低融点小径粒子が混入された有機樹脂被覆層を形成する有機樹脂被覆工程と、前記缶を加熱して、前記有機樹脂被覆層に混入されている前記粒子を溶融させて、前記缶の内面に凹凸粗さを形成する粗さ形成工程とを備えていることを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項８の発明は、請求項７の発明において、前記有機樹脂被覆層は、前記各粒子を混入させた有機樹脂を前記缶の内面に塗布して形成し、もしくは前記各粒子を混入させた有機樹脂フイルムを前記缶の内面に貼着して形成することを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項９の発明は、請求項７または８の発明において、前記高融点大径粒子は、ポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなり、前記低融点小径粒子は、ポリエチレン系およびポリエステル系以外のワックスからなることを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項１０の発明は、請求項７ないし９のいずれかの発明において、前記有機樹脂層は、エポキシアクリル系またはエポキシフェノール系あるいは塩化ビニル系の有機材料のいずれか一種もしくは二種以上の樹脂と、前記各粒子よりも高融点のポリエチレン系またはポリエステル系の一種もしくは二種以上の樹脂との少なくともいずれか一方によって形成されていることを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項１１の発明は、請求項７ないし１０のいずれかの発明において、前記高融点大径粒子は、融点が１００〜２５５℃のポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなることを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項１２の発明は、請求項７ないし１１のいずれかの発明において、前記粗さ形成工程は、前記有機樹脂被覆層に対する加熱温度と加熱時間との少なくとも一方の調節で、前記缶の内面に形成する凹凸粗さの状態を調整するプロセスを含むことを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法である。

請求項１あるいは２の発明によれば、上記の大径粒子による凸部や凹部と、小径粒子が離脱することによる凹部とが缶の内面に形成され、しかもその大径粒子による凸部や凹部は、缶の内面の全体に形成されずにその割合が制限されているから、缶に発泡性飲料を充填する際の発泡を抑制して充填量の不足などの事態を未然に回避でき、また開封後の飲用時には、微細かつクリーミーで持続性のある泡を発生させることができる。なお、有機樹脂被覆層の厚さは、１〜１０μｍの範囲であることが好ましい。１μｍより薄い場合には、塗膜不良を発生し、塗膜健全性を維持できず、また反対に１０μｍを超えると塗膜性能が向上しないにもかかわらずコストが高くなり、経済性の点で不都合が生じる。

また、請求項３の発明によれば、上述した少なくとも二種類のワックスを粒子として用いており、またその量を制限してあるので、発泡性飲料の充填時の過剰な発泡を防止もしくは抑制できるうえに、飲用時には微細かつクリーミーで持続性のある泡を発生させることができる。

さらに、請求項４および５の発明によれば、有機樹脂と各粒子との融点の差や硬度の差などによって、発泡促進機能に優れた上記の凹凸部を有する有機樹脂被覆層を、缶の内面に確実に形成することができる。

そして、請求項６の発明によれば、飲用時における泡の質や持続性を良好なものとすることができることに加えて、缶から直接飲用する人の受ける風味や美味しさを向上させることができる。

さらに、請求項７ないし１２のいずれかの発明によれば、上述した充填時の発泡を抑制できるとともに飲用時には微細かつクリーミーで持続性に優れた泡の発生を促進できる上記の缶体を製造することができる。

本発明者らは、この発明の上記目的を達成するために、容器内面に形成する有機樹脂被覆層に含める添加剤の種別、その量と分布、および面積比率の関係を詳細に検討した結果、従来の知見にない発泡性飲料の発泡状態を良好にする添加剤の種別、その量と分布、および面積比率が存在することが分った。そして、検討の成果に基づく特定の添加剤を用い、かつ検討の成果に基づくその添加剤の量と分布、および面積比率を発泡性飲料用の缶体の内面に付与することで、缶のままで飲用しても、発泡性飲料から好適な発泡性を得て、発泡性飲料の風味、飲用感や、清涼感が向上するという知見を得た。

以下、図面を参照して、この発明の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体について説明する。図１はこの実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体の要部を拡大して示す要部拡大図である。この実施の形態の発泡性飲料用の缶体１は、例えば現在、一般に用いられているアルミニウムやスチール等の金属板、あるいは、アルミ合金等の金属板から成形されたものである。缶体１は、特にビールや発泡酒等の発泡性飲料用として好適であり、例えば、詳しくは図示しないが缶蓋に残置型開封片を設けたＳＯＴ（Ｓｔａｙ ｏｎ Ｔａｂ）型の缶体である。なお、図１に示す缶体１は、その例えば円周状の側面の一部を拡大して示す。

図１に示す缶体１の内面２の例えば略全域（缶蓋内面を省く）には、粒径および融点の相違する複数の添加剤を含む有機樹脂被覆層３が形成されており、加熱処理された有機樹脂被覆層３により、缶体１の内面２に凹凸粗さ４が形成されている。凹凸粗さ４については、図１に示す形態（１）、（２）、（３）の場合を例として詳しくは後述する。

有機樹脂被覆層３には、この例では、第１に缶内面積の２０〜６０％に一つの添加剤として粒径０．３〜７．０μｍの粒子（以下、大径粒子と記す）１１のポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスのいずれか一方、もしくは、双方の配合からなる有機系ワックスを０．５〜５．０ＰＨＲ（有機樹脂に対する添加割合：％）含む有機樹脂被覆材１２、および、第２に残りの缶内面積に一つの添加剤として粒径０．０３〜０．２μｍの粒子（以下、小径粒子と記す）２１のポリエチレン系以外の例えばカルナバ、マイクロクリスタリン、ラノリン等のいずれか一つ、もしくは、いずれか複数の配合からなる有機系ワックスを例えば０．１〜１０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材２２を含めて形成されている。

なお、図１では、有機樹脂被覆層３を一つの被覆層として示すが、これは双方の有機樹脂被覆材２１，２２が混合されて一つの有機樹脂被覆層３となっている場合を例示する。したがって、本発明における有機樹脂被覆層は、大径粒子１１を含有する有機樹脂と小径粒子２１を含有する有機樹脂とを、上記の割合で、缶内面に塗り分け、あるいは付着させた構成と、面積割合が上記の割合となるように、各有機樹脂を混合し、一つの被覆層として缶内面に塗布もしくは付着させた構成との両方を含む。

上記の大径粒子１１は、融点が例えば１００〜１３０℃であり、これに対して小径粒子２１は、融点が例えば５〜８５℃である。また、有機樹脂被覆層３の母材には、例えば、エポキシアクリル系またはエポキシフェノール系あるいは塩化ビニル系の有機材料のいずれか一種もしくは二種以上の樹脂と、前記各粒子よりも高融点のポリエチレン系またはポリエステル系の一種もしくは二種以上の樹脂との少なくともいずれか一方が好適である。

加熱処理された有機樹脂被覆層３により、缶体１の内面２に凹凸粗さ４が形成されることは既に述べた通りであるが、図１には、加熱温度、および加熱時間を相違させた三通りの形態（１）、（２）、（３）の各々における凹凸粗さ４の状態が示されている。図１に示す例において、形態（１）の場合は、有機樹脂被覆層３に与える加熱温度が２０５〜２５５℃、その加熱時間が２０〜８０秒であり、形態（２）の場合は、有機樹脂被覆層３に与える加熱温度が１８０〜１９５℃、その加熱時間が５０〜９０秒であり、形態（３）の場合は、有機樹脂被覆層３に与える加熱温度が１９５〜２０５℃、その加熱時間が２５〜５０秒である。

形態（１）の場合、有機樹脂被覆層３の表面の有機系ワックスの粒径０．３〜７．０μｍの粒子１１は完全に溶解もしくは揮発して離脱しており、かつ他の有機系ワックスの粒径０．０３〜０．２μｍの粒子２１も完全に溶解もしくは揮発して離脱している。その結果、缶体１の内面２に凹部Ｒが形成される。なお、各溶融した粒子１１，２１は、詳しくは図示しないが有機樹脂被覆層３の表面に流れ出して凸部を形成する場合もあり、その場合には、比較的大きな凹凸粗さ４が形成されている。

形態（２）の場合、有機樹脂被覆層３の表面の大径粒子１１はあまり溶解もしくは揮発しておらず、その結果、ここに凸部Ｐが形成されている。これに対して小径粒子２１は完全に溶解もしくは揮発して離脱している。その結果、小径粒子２１の離脱した箇所には、凹部Ｒが形成される。なお、各溶融した粒子１１，２１は、詳しくは図示しないが有機樹脂被覆層３の表面に流れ出して凸部を形成する場合もあり、その場合には、比較的大きな凹凸粗さ４が形成されている。

形態（３）の場合、有機樹脂被覆層３の表面の大径粒子１１は大部分が溶解されるものの、少量が残っており、そのために、凹部Ｒが浅くなっている。これに対して小径粒子２１は完全に溶解されて、その離脱した部分に凹部Ｒが形成されている。なお、各溶融した粒子１１，２１は、詳しくは図示しないが有機樹脂被覆層３の表面に流れ出して凸部を形成する場合もあり、その場合には、比較的大きな凹凸粗さ４が形成されている。

なお、有機樹脂被覆層３の表面の粒子１１，２１のうち半分以上に大きく溶融した部分は、凹凸粗さ４のうち凹部Ｒの一部を形成している。

一方、缶体１の内面２に、凹凸粗さ４を形成する場合、缶体１の姿勢は、垂直の上方へ向けた姿勢、あるいは斜め上方へ向けた姿勢でもよく、もしくは適宜の姿勢で適度に回転させるという態様を用いてもよい。

このように、有機樹脂被覆層３の加熱温度、加熱時間（加温維持時間）を適宜に制御することで、最良の凹凸粗さ４を任意に形成することができ、これにより、発泡性飲料から良質な発泡を得ることができる。

いずれにしても、上記態様（１）、（２）、（３）のいずれの場合の凹凸粗さ４においても、開缶時の発泡性飲料内の炭酸ガスＣＯ₂が、圧力低下によって気化して発泡するが、大径粒子１１の有機系ワックス、および小径粒子２１の有機系ワックスの割り合いが適正であるため、発泡性飲料の充填時には、発泡量がゼロであるか、あるいは非常に少なく、すなわち問題とならず、開缶時には、泡立ち性を良好に向上させ、特に微細かつクリーミーで持続性のある良好な発泡を得ることができる。

すなわち、缶体１の有機樹脂被覆層３は、缶内面積の２０〜６０％に粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックス１２を０．２〜５．０ＰＨＲ含んでいることから発泡性飲料の発泡性は良好である。一方、粒径０．０３〜０．２μｍの粒子２１の有機系ワックス２２も、缶内面積の全領域のうち適正な面積を占めるため、発泡性飲料を缶体１に充填する時の発泡は非常に少なく問題とならず、開封後の飲用時に、微細かつクリーミーで持続性のある泡を発生することができる。

ところで、缶内面積の２０〜６０％に大径粒子１１を０．２〜５．０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材１２を有しているが、その缶内面積に占める割合が２０％を下回ると発泡性が低下して、微細かつクリーミーで十分な発泡量を得ることができない。また、反対に、缶内面積に占める割合が６０％を上回ると発泡性飲料を充填する際に、その凹凸粗さ４の発泡促進性により発泡量が増加して入り味量（充填量）が変わったり、開缶時に多量の泡が発生して発泡性飲料が噴き出したりする可能性がある。

缶体１の有機樹脂被覆層３は、残りの缶内面積を占める小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を有するが、この有機系ワックスに、同じくポリエチレン系の有機系ワックスを用いると、その発泡促進性が許容できる範囲を超えて悪くなり、発泡が増加して入り味量が変わったり、開缶時に発泡性飲料が噴き出す等の可能性がある。このため、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１の有機系ワックスには、カルナバ、マイクロクリスタリン、あるいは、ラノリン等を用いることが好ましい。

少なくとも大径粒子１１の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材１２、少なくとも小径粒子２１の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２の面積比率は、開封後の飲用時に、微細かつクリーミーで持続性のある泡を発生させ、さらに発泡性飲料を充填する時の発泡が問題とならないようにするために重要である。

さらに、本発明で、前記大径粒子１１の粒径が０．３μｍを下回ると発泡性が低下して、微細かつクリーミーで十分な発泡量を得ることができない。また、反対に、その粒径が７．０μｍを上回るとスプレー塗装や押し出しコーティング時に作業性が低下して、生産性の面で問題となるため好ましくない。

他方、本発明で、前記小径粒子２１の粒径が０．２μｍを上回ると、その発泡促進性により発泡して入り味量が変わったり、開缶時に発泡性飲料が噴き出したりする可能性があり、コントロールが難しく好ましくない。なお、前記小径粒子２１の粒径の下限値を０．０３μｍとしているのは、０．０３μｍを下回ると、適度な乱流が発生せずクリーミーな泡とならないからである。

有機樹脂被覆材１２に対するポリエチレン系の有機ワックスの添加量が、０．２ＰＨＲを下回ると発泡性が低下して、微細かつクリーミーで十分な発泡量を得ることができない。より好ましくは、１．０ＰＨＲ以上であれば、良好で、微細かつクリーミーで十分な発泡量を得ることができる。５．０ＰＨＲ以上では、その発泡促進性により発泡して入り味量が変わったり、開缶時に発泡性飲料が噴き出したりする可能性がある。より好ましくは、３．０ＰＨＲ以下であれば、良好で、微細かつクリーミーで十分な発泡量を得ることができる。また、有機樹脂被覆材２２に対するポリエチレン系以外の有機系ワックスの添加量は、通常用いられている量（０．５〜１．５ＰＨＲ）であれば、特に問題ない。

他方、ポリエチレン系およびポリエステル系以外の有機ワックスである前記小径粒子２１の有機樹脂に対する添加割合は、０．１〜１０ＰＨＲが好ましく、０．１ＰＨＲを下回ると、その成形性が悪くなるうえに、発泡促進機能が実質的に生じなくなる。また１０ＰＨＲを上回れば、発泡促進機能が実質的に生じず、また塗装性が低下して缶体の生産性が損なわれる可能性が生じる。

有機樹脂被覆層３を例えば１８０〜２４０℃で１５秒〜４０秒間加熱することにより、添加剤である大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスは、融点が１００〜１３０℃であるため溶解もしくは揮発する。この溶解もしくは揮発した大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスは、有機樹脂被覆層３の表面から離脱することにより、有機樹脂被覆層３の表面に凹部Ｒを複数形成し、あるいは有機樹脂被覆層３を局部的に押し上げて凸部Ｐを形成する。この際、小径粒子２１の有機系ワックスは、融点が５〜８５℃であり、その粒径も小さいため、それだけでは、溶解しても発泡性飲料の発泡性に影響するような凹部を形成することができない。

大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスの溶解は、有機樹脂被覆層３の表面に凹形状あるいは凸形状を形成する。小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスの溶融による凹部Ｒの適正な比率は、発泡性飲料に乱流を発生させ、これにより、開封後の飲用時に、発泡性飲料用の缶体１の内面２の有機樹脂被覆層３で、微細かつクリーミーで持続性のある良好な泡を発生させることができる。その結果、発泡性飲料の充填時に発泡して入り味量が変わったり、開缶時に発泡性飲料が噴き出したりする可能性のない理想的な缶体１の内面２を作ることができる。

すなわち、缶体（容器）１が開封されて、発泡性飲料の加圧状態が解除される時に、有機樹脂被覆層３の凹部Ｒで発泡性飲料中の炭酸ガスが突沸現象を生じ、発泡性飲料中に加圧溶解されていた炭酸ガスが気化して発泡性飲料の液面上に微細かつクリーミーで持続性のある泡を発生することができる。融点の高いポリエチレン系の有機ワックスの代替として、融点２１０〜２５５℃であるポリエステル系の有機系ワックスを使用することも可能である。

次に、下記の図２および図３を参照して、本発明者らによる各種実験の結果について説明する。まず、下記の図２に本発明を適宜実施した各実施例および比較例の内容を示す。なお、この実験では、ＤＩ缶用エポキシアクリル系の水性内面スプレー塗料に、粒径０．５〜７．０μｍの大径粒子１１の有機系ワックス、および、粒径０．０５〜２．０μｍの小径粒子２１の有機系ワックスを種々の割り合いで含有させ、これを缶体１の内面２に塗布した後、発泡性飲料として約５℃のビールを充填した。加熱条件は、カムアップ（昇温）が２３０℃で１５秒、キーピング（加温維持）が２３０℃で３０秒であり、最低でも２００℃、３０秒保持が主条件である。

図２に示すように、実施例１においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径７．０μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．０５μｍ、及びＰＨＲ０．１５％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が１９０℃で６０秒とした。

実施例２においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率６０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率４０％、および粒径０．１５μｍ、及びＰＨＲ０．１％のラノリンを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

実施例３においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率４０％、粒径５．０μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率６０％、および粒径０．０５μｍ、及びＰＨＲ０．２％のマイクロクリスタリンを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２１０℃で６０秒とした。

実施例４においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ５％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．１μｍ、及びＰＨＲ２％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

実施例５においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ２％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．２０μｍ、及びＰＨＲ５％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

一方、図２に示すように、比較例１においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率１０％で、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率９０％、および粒径０．１５μｍのカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

比較例２においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％で、粒径０．０５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．１５μｍ、及びＰＨＲ０．１５％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２１０℃で６０秒とした。

比較例３においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％で、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ８％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．１５μｍ、及びＰＨＲ０．２％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が１９０℃で６０秒とした。

比較例４においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％で、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％で、粒径０．５μｍ、及びＰＨＲ８％のポリエチレンを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

比較例５においては、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率９０％で、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率１０％で、粒径０．１５μｍ、及びＰＨＲ０．１％のカルナバを用い、加熱条件としてキーピング（加温維持）が２００℃で３０秒とした。

これらの実施例１〜５、および比較例１〜５について、飲用時の発泡性、泡の質、泡持続性、充填時発泡性、味覚を評価した。結果を図３に示す。なお、図３に示す評価結果は、発泡性飲料として所定量のビールを充填し、熱殺菌した後に開口し、その時点の泡の状態の評価結果である。

図３で、飲用時発泡高さは、約５℃のビールを充填した缶体の缶蓋を開封し、３０秒間放置した時の泡の発泡高さを測定した。泡の質は、約５℃のビールを充填した缶体の缶蓋を開封し、３０秒間放置した時の発泡状態を目視観察して、「無：×」、「粗：△」、「細：○」、「微細：◎」の４段階で評価した。また、発砲量が多く充填不可能なものについては、測定対象から外されるため、「対象外：−」と評価した。泡持続性は、約５℃のビールを充填した缶体の缶蓋を開封し、５分間放置した後の泡の残存状態を目視観察して、泡残存率７５％以上を「非常に良い：◎」、泡残存率５０〜７４％を「良い：○」、泡残存率２５〜４９％を「普通：△」、泡残存率０〜２４％を「悪い：×」の４段階で評価した。充填時発泡性は、約５℃のビールを充填する際に溢れ出たビール（泡）の量を測定した。味覚は、約５℃のビールを充填した缶を用いて、飲用時の風味、美味しさを「非常に良い：◎」、「良い：○」、「普通：△」、「悪い：×」の４段階で評価した。

図３に示すように、各実施例１〜実施例５においては、いずれも、飲用時発泡高さは適量な高さの範囲にあり、泡の質、泡持続性ともに高い評価が得られ、かつ風味、美味しさともに高い評価を得た。また、いずれも、充填時発泡量に高い評価を得た。殊に実施例２，３においては、充填時発泡量が２ｍｌまたは１ｍｌであるが、これも問題にならない範囲であった。すなわち、この発明の範囲内にある各実施例１〜５では、飲用時発泡性、泡の質、泡持続性、充填時発泡性、および味覚の各々の評価は、いずれも満足のいくものであった。

一方、図３に示すように、各比較例１〜５においては、風味、美味しさが普通以下であり、飲用時発泡高さも非常に低いか非常に大きく吹きこぼれるかであり、特に比較例３〜５の場合、充填時発泡量が多く、充填不可であり、したがって、全て製品化としては不適格であった。すなわち、特に飲用時発泡性と充填時発泡性が劣る結果であり、飲用時に微細かつクリーミーで持続性のある泡が発生して味を良くするとともに、発泡性飲料の充填時には発泡しない発泡性飲料用の缶体を提供する目的を達成することはできなかった。

また、本発明者らは、検討を重ねた結果、この発明の検討に基づく有機ワックスを用いるとともに、発泡性を好適にする缶蓋の最適な飲み口の開口面積が存在することも分った。下記の図４および図５を参照して、飲み口の開口面積を含めた各実施例の実験について説明する。まず、下記の図４に各実験の内容を示す。この場合の発泡性飲料にも、約５℃のビールを用い、かつ上記図２の場合と同様の各条件を採用した。

図４に示すように、実施例６においては、蓋部の飲み口の開口面積が１２５０ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径６．０μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．０５μｍのカルナバを用いた。

実施例７においては、蓋部の飲み口の開口面積が１２５０ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率６０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率４０％で、粒径０．１５μｍのラノリンを用いた。

実施例８においては、蓋部の飲み口の開口面積が３５００ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率３０％、粒径５．０μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率７０％で、粒径０．０５μｍのマイクロクリスタリンを用いた。

一方、図４に示すように、比較例６においては、蓋部の飲み口の開口面積が３３０ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．１５μｍのカルナバを用いた。

比較例７においては、蓋部の飲み口の開口面積が３３０ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率６０％、粒径７．０μｍ、およびＰＨＲ１％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率４０％、および粒径０．１５μｍのカルナバを用いた。

比較例８においては、蓋部の飲み口の開口面積が１２５０ｍｍ²で、一方の添加剤Ａに、有機樹脂被覆層３に対する含有率２０％、粒径０．５μｍ、およびＰＨＲ０．０５％のポリエチレンを用い、他方の添加剤Ｂに、有機樹脂被覆層３に対する含有率８０％、および粒径０．１５μｍのカルナバを用いた。

次に、下記の図５に示す上記各実験の結果について説明する。なお、図５においても、発泡性飲料として所定量のビールを充填し、熱殺菌した後、ビールの飲用時発泡性、泡の質、泡持続性、充填時発泡性、味覚を評価を示している。各々の評価基準は、図３に示す場合と同様であり、詳しい説明は省略する。

図５に示すように、各実施例６〜実施例８においては、いずれも、飲用時発泡高さが適量な高さの範囲にあり、泡の質、泡持続性のいずれも良好で、かつ風味、美味しさ共に良好であり、充填時発泡量も高い評価結果を得た。特に実施例７においては、充填時発泡量が２ｍｌであったが、これも問題にならない範囲であり、したがって、飲み口の開口面積は、１２５０ｍｍ²以上であることが好ましい。

一方、図５に示すように、各比較例６〜８においては、飲用時発泡高さが不十分であるか、あるいは、泡の質、泡持続性、風味、美味しさのいずれも評価が低く、特に比較例７においては、充填時発泡量が多すぎて発泡性飲料の充填性が良好ではなく、また、開口面積が小さいと開蓋時に泡が発生する際、蓋内面により泡が発生する空間が覆われている為、泡の発生時に蓋内面に泡が接して矯正されることで、泡の質に影響して、更に、飲用時に開口面積が小さいと液体と一緒に泡が口内部に流入することを妨げることになり味覚にも影響する。したがって、全て製品化には不適格であるという結果であった。

次に、図１、図６を参照して、本実施の形態における発泡性飲料用の缶体１の製造方法について説明する。まず、缶体成形工程（Ｓ１１）は、金属板から缶体１を成形する工程であり、通常の缶体成形工程を適用することができる。例えば、ＤＩ缶の缶体１の缶体成形工程（製缶工程：Ｓ１１）は、金属板を所定の寸法に打ち抜く打ち抜き工程と、該打ち抜き工程で打ち抜かれた金属板を所定の寸法の缶状体に絞る絞り工程と、該缶状体を更にしごき加工して缶体１としての形状を整えるしごき成形工程とを含むものである。

また、本実施の形態の場合、缶体成形工程（Ｓ１１）は、金属板から缶状体を成形した後、硫酸と硫酸鉄あるいはフッ酸、ノニオン系界面活性剤、硝酸、過酸化水素等を含んだ脱脂処理剤で５０〜８０℃にて脱脂処理を行う脱脂処理工程と、脱脂処理後の缶体１に、水洗処理を施した後、リン酸、ジルコンフッ酸、クロム酸、水溶性樹脂等を含んだ化成処理剤で３０〜６５℃にて化成処理を施す化成処理工程とを含む。

また、近年では、アルミ合金やスチール鋼板にＰＥＴ等を貼り付けた後、打ち抜き加工、絞り成形、しごき成形を順に行い、フランジ加工して缶体とする方法も実用されており、さらには、口部にネジ加工してボトル缶等に用いられている。この発明は、それらの缶体（ボトル缶）にも適用することが可能である。

一方、上記のような表面処理の工程により得られた缶体１、あるいは、アルミ合金やスチール鋼板にＰＥＴフィルム等を被覆した後、打ち抜き加工、絞り成形、しごき成形を順に行い、フランジ加工した缶体１に、次に外面塗装、もしくは、ポリエステル系等のバーニッシュ塗装が施される。しかし、缶体１の外表面には、グラビア方式にて印刷塗装されたＰＥＴフィルム等を印刷・塗装の代わりに貼り付ける方法も既に提案されており、このような方法を採用してもよい。すなわち、第１の有機樹脂被覆工程および乾燥工程（Ｓ１２）は、このような缶外面の塗装あるいはフイルムの貼付を含む工程である。

次いで第２の有機樹脂被覆工程（Ｓ１３）は、まず、缶体１の内面２に、有機樹脂被覆層３として、エポキシアクリル系やエポキシフェノール系、塩化ビニル系等の塗料を塗布する内面塗布工程を行う。これには例えば缶体１の開口（後に缶蓋が締められる開口）から缶体１の内部に進入する噴射ノズル（図示省略）等でその塗料を缶体１の内面２の略全領域に亘り噴霧して塗布するという態様がある。内面塗布工程の後は、缶体１を、一旦冷却（自然冷却でもよい）し、有機樹脂被覆層３を固化（凝固）させる。

一方、本実施の形態では、有機樹脂被覆工程（Ｓ１３）の内面塗布工程にて、缶内面積の２０〜６０％に粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックスを０．２〜５．０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材１２の塗布、および、残りの缶内面積に粒径０．０３〜０．２μｍのポリエチレン以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２の塗布を同時に行う。

すなわち、内面塗布工程では、予め有機樹脂被覆材１２，２２を上記比率となるよう混合し、この混合を含む有機樹脂被覆層３を、缶体１の内面２の例えば略全領域に対し例えば通常のスプレー塗装方法を用いて噴霧し塗布する。この場合、有機樹脂被覆層３は所謂塗膜として形成される。その有機樹脂被覆層３の厚さは、１〜１０μｍの範囲であることが好ましい。１μｍより薄い場合には、塗膜不良を発生し、塗膜健全性を維持できず、また反対に１０μｍを超えると塗膜性能が向上しないにもかかわらずコストが高くなり、経済性の点で不都合が生じる。

有機樹脂被覆層３が固化した後、粗さ形成工程（Ｓ１４）では、缶体１の内面２に凹凸粗さ４を形成する。すなわち、まず、加熱工程で、例えば加熱オーブン（図示省略）等により缶体１を所定温度で焼付ける処理、すなわち加熱する処理を行う。加熱工程（粗さ形成工程）では、有機樹脂被覆材１２の融点が１００〜１３０℃、有機樹脂被覆材２２の融点が５〜８５℃であることを考慮して、加熱オーブン内で、例えばカムアップ（昇温）が２３０℃で１５秒、その後、キーピング（加温維持）が２３０℃で３０秒を継続する。その結果、有機樹脂被覆材１２，２２中の前記粒子１１，２１が、例えば図１に示す各形態（１）、（２）、（３）のいずれかのように溶融もしくは揮発する。したがって、加熱工程（粗さ形成工程）では、缶体１を加熱して粒子１１，２１が溶融もしくは揮発することにより、凹凸粗さ４が形成される。

なお、加熱工程（粗さ形成工程）では、有機樹脂被覆層３に対する加熱の調節で、缶体１の内面２に形成する凹凸粗さ４の状態を適宜に調整するプロセスを含む。それらのプロセスの結果として、図１に示す各形態（１）、（２）、（３）のいずれかが得られる。

粗さ形成工程（Ｓ１４）では、加熱工程の終了後、冷却工程で、缶体１を冷却し、缶体１および有機樹脂被覆材１２，２２の冷却で、缶体１の内面２に、凝固状の凹凸粗さ４を形成する。冷却工程（粗さ形成工程）による缶体１および有機樹脂被覆材１２，２２の冷却には、例えば冷風を送る強制冷却、または外気による自然冷却等がある。

次いで、ネッキング工程（Ｓ１５）で、缶体１の開口部側をネッキング成形し、併せてフランジ成形を行う。あるいはボトル型缶の場合には、ネッキング成形に続けて、ネジ・ビード工程で、ネジ・ビード成形を行う。その後、缶体１に発泡性飲料を充填する充填工程（Ｓ１６）に進む。

なお、第２の有機樹脂被覆工程（Ｓ１３）は、通常のスプレー塗装方法にて行うことが望ましいが、ロール塗装方法や、その他の方法を用いることも可能である。スプレー塗装方法、ロール塗装方法や、その他の方法であっても、有機系ワックスを塗布する場合は、塗布面積比率で別々の有機系ワックスごとに塗布してもよく、あるいは、全ての有機系ワックスをその面積比率に応じた配合比で混ぜ合わせて塗布してもよい。焼付け方法（加熱方法）については、例えば、１８０〜２４０℃で１５秒〜４０秒の加温条件の範囲内として、使用する有機樹脂被覆層３が含む有機系ワックスの各融点に合わせた条件にて行うことが望ましい。

本実施の形態では、缶体１の内面２で、缶内面積の２０〜６０％に粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックスを０．２〜５．０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材１２、および、残りの缶内面積に粒径０．０３〜０．２μｍのポリエチレン以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を混合した有機樹脂被覆層３の塗布を行うので、生産が簡易であり、かつ高い精度をもって、缶体１の内面２に、最適な量と分布、および面積比率で、粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックス、および、粒径０．０３〜０．２μｍのポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆層３を形成することができる。

適正な割合いに設定した粒径０．３〜７．０μｍの粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスの溶融または揮発と、および粒径０．０３〜０．２μｍの粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスの溶融または揮発とを、加熱温度、および加熱時間の制御で同時に自在に制御することが可能であり、その結果、容易かつ確実に、缶体１の内面２に良好な凹凸粗さ４を形成することができる。良好な凹凸粗さ４が形成された缶体１は、発泡性飲料の充填時には過剰に泡を発生させることがなく、良好な充填性を得ることができ、かつ、開缶時には微細かつクリーミーで十分に持続性のある良好な泡を発生させ、発泡性飲料の風味、飲料感や、清涼感を向上させることができる。

次に、図１、図７を参照して、第２の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体１の製造方法について説明する。なお、本実施の形態の発泡性飲料用の缶体１の構成も、基本的には図１に示す例と同様であり、したがって既に説明した部分についての詳しい説明は省略する。本例の場合、有機樹脂被覆層３は、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材１２、および粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２が別々の層として形成されている点が相違し、このため、缶体１の製造方法が若干相違するものである。

なお、大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスの有機樹脂被覆材１２、および粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン以外の有機系ワックスの有機樹脂被覆材２２は、双方が互いに完全に分離されていてもよく、あるいは一部境界側が互いに重なっていてもよい。

図７に示すように、本実施の形態の缶体１の製造方法において、まず、缶体成形工程（Ｓ１１）は、金属板から缶体１を成形する工程であり、通常の缶体成形工程を適用することができる。同じく、ＤＩ缶の缶体１の缶体成形工程（製缶工程：Ｓ１１）は、金属板を所定の寸法に打ち抜く打ち抜き工程と、該打ち抜き工程で打ち抜かれた金属板を所定の寸法の缶状体に絞る絞り工程と、該缶状体をさらにしごいて缶体１としての形状を整えるしごき成形工程とを含むものである。

また、本実施の形態の場合、缶体成形工程（Ｓ１１）は、金属板から缶状体を成形した後、硫酸と硫酸鉄あるいはフッ酸、ノニオン系界面活性剤、硝酸、過酸化水素等を含んだ脱脂処理剤で５０〜８０℃にて脱脂処理を行う脱脂処理工程と、脱脂処理後の缶体１に、水洗処理を施した後、リン酸、ジルコンフッ酸、クロム酸、水溶性樹脂等を含んだ化成処理剤で３０〜６５℃にて化成処理を施す化成処理工程とを含む。

このような表面処理の工程により得られた缶体１は、第１の有機樹脂被覆工程および乾燥工程（Ｓ１２）で、外面印刷もしくは外面塗装として、例えばポリエステル系等のバーニッシュ塗装が施される。しかし、缶体１の外表面には、グラビア方式にて印刷塗装されたＰＥＴフィルム等を印刷・塗装の代わりに貼り付ける方法を採用してもよい。

次いで第２の有機樹脂被覆工程（Ｓ２１）は、その内面塗布工程で、缶体１の缶内面積の２０〜６０％に、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを０．５〜５．０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材１２を塗布する。

次いで第３の有機樹脂被覆工程（Ｓ２２）は、その内面塗布工程で、缶体１の缶内面積の残りの８０〜４０％に、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を塗布する。塗布した後の双方の有機系ワックスは、一旦冷却（自然冷却でもよい）されて、双方の有機樹脂被覆材１２，２２が固化（凝固）される。

双方の有機樹脂被覆材１２，２２の成形には、例えば缶体１の開口（後に缶蓋が締められる開口）から缶体１の内部に回転可能である噴射ノズル（図示省略）を進入させ、その噴射ノズルからの有機樹脂被覆材１２の塗料を缶体１の内面２に向けて２０〜６０％分に亘り噴霧して塗布し、かつ、缶体１を例えば他の噴射ノズル位置に搬送して、例えば缶体１の開口（後に缶蓋が締められる開口）から缶体１の内部に当該他の噴射ノズル（図示省略）を進入させ、その噴射ノズルからの有機樹脂被覆材２２の塗料を缶体１の内面２の残りの８０〜４０％分に亘り噴霧して塗布するという態様がある。所謂スプレー塗装方法である。

第２、第３の有機樹脂被覆工程（Ｓ２１，Ｓ２２）の場合、二つの噴射ノズルを個別に用いて有機樹脂被覆材１２，２２を個別に形成する。一方の噴射ノズルは、缶体１の内面２の２０〜６０％分に大径粒子１１の有機樹脂被覆材１２を形成すべくその噴射角度が適宜に設定されている。他方の噴射ノズルは、缶体１の内面２の残り８０〜４０％分に小径粒子２１の有機樹脂被覆材２２を形成すべくその噴射角度が適宜に設定されている。

各噴射ノズルは、通常は固定式で缶体が回転することで、内面に適宜の範囲で噴霧し、或いは、水平方向に回転可能であり、缶体１の内部を例えばその下方から上方の開口の方向へと回転しながら移動する。このため、一方の噴射ノズルは、適宜回転しながら上方へ移動して缶体１の内面２に２０〜６０％を占める螺旋状に大径粒子１１の有機系ワックスを噴霧して螺旋状の有機樹脂被覆材１２を形成する。他方の噴射ノズルは、適宜回転しながら上方へ移動して缶体１の内面２の有機樹脂被覆材１２の螺旋状の部分の間の螺旋状の未噴霧領域の部分を狙って小径粒子２１の有機系ワックスを噴霧し、その結果、残り８０〜４０％を占める螺旋状の有機樹脂被覆材２２を形成する。この場合、有機樹脂被覆層３は所謂塗膜として形成される。

双方の上記噴射ノズルは、別々に回転可能の二つのパイプ（図示省略）に対し噴射角度が相違する噴射ノズルを個々に備えるという態様もあるが、一つの回転可能の複式パイプ（図示省略）の各パイプ要素毎に、設置高さ、および噴射角度が相違する噴射ノズルを備えるという態様もある。後者の場合、各噴射ノズルが同時に回転しながら上方に移動するため、複式パイプから供給される大径粒子１１の有機系ワックス、および小径粒子２１の有機系ワックスの噴霧に基づいて螺旋状の有機樹脂被覆材１２，２２を同時に、その量と分布、面積比率を的確に定めて形成することが可能である。その結果、有機樹脂被覆材１２，２２の形成時間を短縮することが可能であり、生産性も向上する。

有機樹脂被覆層３が固化した後、粗さ形成工程（Ｓ１４）では、すなわち、まず、加熱工程で、例えば加熱オーブン（図示省略）等により缶体１を所定温度で加熱する加熱処理を行う。加熱工程（粗さ形成工程）も、有機樹脂被覆材１２の融点が１００〜１３０℃、有機樹脂被覆材２２の融点が５〜８５℃であることを考慮して、加熱オーブン内で、例えばカムアップ（昇温）が２３０℃で１５秒、その後、キーピング（加温維持）が２３０℃で３０秒を継続し、例えば図１に示す各形態（１）、（２）、（３）のいずれかのように、有機樹脂被覆材１２における大径粒子１１、および有機樹脂被覆材２２における小径粒子２１を適宜に溶融もしくは揮発させる。加熱工程（粗さ形成工程）では、缶体１を加熱することで溶融した有機樹脂被覆材１２，２２により、缶体１の内面２に、所謂液状の凹凸粗さ４を形成する。

なお、加熱工程（粗さ形成工程）では、有機樹脂被覆層３に対する加熱の調節で、缶体１の内面２に形成する凹凸粗さ４の状態を適宜に調整するプロセスをも含むものである。

粗さ形成工程（Ｓ１４）では、加熱工程の終了後、冷却工程で、缶体１を冷却し、缶体１および有機樹脂被覆材１２，２２の冷却で、缶体１の内面２に、凝固状の良好な凹凸粗さ４を形成する。冷却工程（粗さ形成工程）による缶体１および有機樹脂被覆材１２，２２の冷却にも、例えば冷風を送る強制冷却、または自然冷却等がある。

次いで、ネッキング工程（Ｓ１５）で、缶体１の開口部側をネッキング成形およびフランジ成形を行うか、もしくは、ネジ・ビード工程で、ネジ・ビード成形を行うかのいずれかの工程の後、缶体１に発泡性飲料を充填する充填工程（Ｓ１６）に進む。

なお、第２、第３の有機樹脂被覆工程（Ｓ２１、Ｓ２２）も、通常のスプレー塗装方法にて行うことが望ましいが、ロール塗装方法や、その他の方法を用いることも可能である。スプレー塗装方法、ロール塗装方法や、その他の方法であっても、有機系ワックスを塗布する場合は、塗布面積比率で別々の有機系ワックス毎に塗布してもよく、あるいは、高さ位置が相違して回転する複数のスプレー塗装を同時に行って、複数の有機系ワックスをその面積比率に応じた割合いで同時に塗布するという態様も好ましい。一方、焼付け方法（加熱方法）については、例えば同じく、１８０〜２４０℃で１５秒〜４０秒の加温条件の範囲内として、使用する有機樹脂被覆材１２，２２が含む各有機系ワックスの融点に合わせた条件にて行うことが望ましい。

本実施の形態では、缶体１の内面２側に噴射ノズルを進入させ、缶内面積の２０〜６０％に粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを０．２〜５．０ＰＨＲ含む有機樹脂被覆材１２、および、残りの缶内面積に粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を二つの工程、あるいは一つの工程で同時に形成することが可能である。このため、生産が簡易であり、かつ高い精度をもって、缶体１の内面２に、最適な量と分布、および面積比率で、粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックス、および、粒径０．０３〜０．２μｍのポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆層３を形成することができる。

本実施の形態の場合も、適正な割合いに設定した粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスの溶融と、および粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン以外の有機系ワックスの溶融とを、加熱温度、および加熱時間の制御で同時に自在に制御することが可能であり、その結果、容易かつ確実に、缶体１の内面２に良好な凹凸粗さ４を形成することができる。缶体１に、良好な凹凸粗さ４を形成した場合、上述と同様に、発泡性飲料の充填時には過剰に泡を発生させることがなく、良好な充填性を得ることができ、かつ、開缶時には微細かつクリーミーで十分に持続性のある良好な泡を発生させ、発泡性飲料の風味、飲料感や、清涼感を向上させることができる。

次に、図１、図８を参照して、第３の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体１の製造方法について説明する。なお、本実施の形態の発泡性飲料用の缶体１の構成も、基本的には図１に示す例と同様であり、したがって既に説明した部分についての詳しい説明は省略する。本例の場合、有機樹脂被覆層３は、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含むプライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜（ＰＥＴフィルム）と、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２とを積層して形成されている点が相違し、このため、缶体１の製造方法が若干相違するものである。

図８に示すように、本実施の形態の缶体１の製造方法において、まず、樹脂被覆工程（Ｓ１０）では、缶体を成形する前の金属板に樹脂被覆する際、缶内面側になる一面に、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含むプライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜（ＰＥＴフィルム）を被覆する。

次いで缶体成形工程（Ｓ１１）では、プライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜で被覆された金属板からそのフィルム膜が缶体内面となるように、缶体１を成形する。この缶体１の成形に際しては、通常の缶体成形工程を適用することができる。例えば、ＤＩ缶である缶体１の缶体成形工程（製缶工程：Ｓ１１）は、金属板を所定の寸法に打ち抜く打ち抜き工程と、該打ち抜き工程で打ち抜かれた金属板を上記フィルム膜が缶内面となるように所定の寸法の缶状体に絞る絞り工程と、該缶状体をさらにしごいて缶体１としての形状を整えるしごき成形工程とを含むものである。

次に外面塗装として、ポリエステル系等のバーニッシュ塗装が施される。しかし、缶体１の外表面には、グラビア方式にて印刷塗装されたＰＥＴフィルム等を印刷・塗装の代わりに貼り付ける方法を採用してもよい。

次いで有機樹脂被覆工程（Ｓ３１）は、その内面塗布工程で、缶体１の内面２に形成したフィルム膜の缶内面積の残り分である８０〜４０％に、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を塗布する。塗布した後の小径粒子２１の有機系ワックスは、一旦冷却（自然冷却でもよい）されて、有機樹脂被覆材２２を固化（凝固）する。

缶体１の内面２に貼り付けたフィルム膜に対する有機樹脂被覆材２２の成形には、例えば缶体１の開口（後に缶蓋が締められる開口）から缶体１の内部に回転可能である噴射ノズル（図示省略）を進入させ、その噴射ノズルから有機樹脂被覆材２２の塗料を缶体１の内面２、すなわちフィルム膜に向けて８０〜４０％分に亘り噴霧して塗布するという態様がある。所謂スプレー塗装方法である。

噴射ノズルは、例えば水平の外方に向けられて水平方向に回転可能であり、缶体１の内部を例えばその下方から上方の開口の方向へと回転しながら移動する。このため、噴射ノズルは、適宜回転しながら上方へ移動する間に、缶体１の内面２のフィルム膜に８０〜４０％を占める有機系ワックスを噴霧して螺旋状をなす有機樹脂被覆層を形成する。この場合、フィルム膜は上記有機樹脂被覆材１２に相当し、有機樹脂被覆材２２は所謂塗膜に相当する。

上記噴射ノズルは、回転可能の一つのパイプ（図示省略）に対し適度に噴射角度を設定して装着するという態様がある。噴射ノズルの回転を伴う上方移動で、フィルム膜において有機樹脂被覆材２２が噴霧されなかった領域は全体の２０〜６０％を占める。これにより、缶体１の内面２に、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材１２、および、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２による有機樹脂被覆層３が形成されることと等価の構成を得る。

有機樹脂被覆材２２が固化した後、粗さ形成工程（Ｓ１４）では、すなわち、まず、加熱工程で、フィルム膜の融点が例えば１００〜１３０℃、有機樹脂被覆材２２の融点が５〜８５℃であることを考慮して、加熱オーブン内で、例えばカムアップ（昇温）が２３０℃で１５秒、その後、キーピング（加温維持）が２３０℃で３０秒を継続する。その結果、大径粒子１１のプライマー材、および小径粒子２１の有機樹脂被覆材２２では、それぞれの内部に混入している各粒子１１，２１が溶融もしくは揮発し、缶体１の内面２に、凹凸粗さ４が形成される。すなわち、大径粒子１１が溶融もしくは揮発して、マイグレーションにより、有機樹脂被覆材２２であるフィルムを押し上げ、その結果、凸部を形成する。また、有機樹脂被覆層３の表面側で小径粒子１１が溶融もしくは揮発して離脱すれば、凹部が形成される。こうして缶体１の内面２に、凹凸粗さ４が形成される。

なお、加熱工程（粗さ形成工程）では、有機樹脂被覆層３に対する加熱の調節で、缶体１の内面２に形成する凹凸粗さ４の状態を適宜に調整するプロセスをも含むものである。

粗さ形成工程（Ｓ１４）では、加熱工程の終了後、冷却工程で、缶体１を冷却し、缶体１、プライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜、および有機樹脂被覆材２２の冷却で、缶体１の内面２に、凝固状の良好な凹凸粗さ４を形成する。冷却工程（粗さ形成工程）による缶体１、プライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜、および有機樹脂被覆材２２の冷却にも、例えば冷風を送る強制冷却、または自然冷却等がある。なお、本例においては、有機樹脂被覆材１２がプライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜で代用されているが、フィルム膜も溶融性があり上記実施の形態の場合と同様の作用を現す。

次いで、ネッキング工程（Ｓ１５）で、缶体１の開口部側をネッキング成形およびフランジ成形を行うか、もしくは、ネジ・ビード工程で、ネジ・ビード成形を行うかのいずれかの工程の後、缶体１に発泡性飲料を充填する充填工程（Ｓ１６）に進む。

なお、有機樹脂被覆工程（Ｓ３１）も、通常のスプレー塗装方法にて行うことが望ましいが、ロール塗装方法や、その他の方法を用いることも可能である。スプレー塗装方法、ロール塗装方法や、その他の方法であっても、有機系ワックスを塗布する場合は、予め定めた塗布面積比率に応じて有機系ワックスを塗布すればよい。一方、焼付け方法（加熱方法）についても、例えば同じく、１８０〜２４０℃で１５秒〜４０秒の加温条件の範囲内として、使用するフィルム膜の融点、および有機樹脂被覆材２２が含む各有機系ワックスの融点に合わせた条件にて行うことが望ましい。

本実施の形態では、予め粒径０．３〜７．０μｍのポリエチレン系の有機系ワックスを含むプライマー材（金属板側）を備えたフィルム膜を生成して、缶体１を構成する金属板に予め加熱接着させるフィルムラミネート法を用いるため、生産が簡易であり、かつ高い精度をもって、缶体１の内面２に、最適な量と分布、および面積比率で、粒径０．３〜７．０μｍの有機系ワックス、および、粒径０．０３〜０．２μｍのポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆層３を簡易に形成することができる。また、プライマー材とフィルム膜を含む有機樹脂被覆層３の簡易な形成をもって、缶体１の内面２に、良好かつ最適な凹凸粗さ４を形成することができる。

本実施の形態の場合も、適正な割合いに設定した粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のフィルム膜の溶融と、および粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン以外の有機系ワックスの溶融とを、加熱温度、および加熱時間の制御で同時に自在に制御することが可能であり、その結果、容易かつ確実に、缶体１の内面２に良好な凹凸粗さ４を形成することができる。その結果、缶体１は、上述と同様に、発泡性飲料の充填時には過剰に泡を発生させずに、良好な充填性を得る。また、開缶時の缶体１は、良好な凹凸粗さ４により微細かつクリーミーで十分に持続性のある良好な泡の発生を行って、発泡性飲料の風味、飲料感や、清涼感を一段と向上させることができる。

ところで、本実施の形態では、樹脂被覆工程（Ｓ１０）で、金属板の一面に、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含むフィルム膜の被覆を行った後、有機樹脂被覆工程（Ｓ３１）の内面塗布工程で、缶体１の内面２に形成したフィルム膜上の缶内面積の残り分である８０〜４０％に、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材２２を塗布する場合を一例として示した。

一方、その逆に、樹脂被覆工程（Ｓ１０）では、缶体を成形する前の金属板の一面に、粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子２１のポリエチレン系以外の有機系ワックスを含むプライマー材を備えたフィルム膜を被覆してもよく、このため、有機樹脂被覆工程（Ｓ３１）の内面塗布工程では、缶体１の内面２に形成したフィルム膜上の缶内面積の残り分である２０〜６０％に、粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系の有機系ワックスを含む有機樹脂被覆材１２を塗布してもよく、その順序の製法を用いても上記実施の形態の場合と同様の効果を得ることができる。

尚、缶体を成形する前の金属板の一面に粒径０．０３〜０．２μｍの小径粒子のポリエチレン系およびポリエステル系以外の有機系ワックスと粒径０．３〜７．０μｍの大径粒子１１のポリエチレン系またはポリエステル系ワックスをプライマー材（金属板側）に備えたフィルム膜を生成して有機樹脂被覆工程（Ｓ３１）を除いてもよく、その際、粗さ形成工程（Ｓ１３）を金属板への樹脂被覆工程（Ｓ１０）の次工程にしてもよく、上記実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。

以上、この発明の第１〜第３の実施の形態を説明したが、具体的な構成はこれに限定されず、この発明の要旨を逸脱しない範囲での変更も、この発明の技術的思想に含まれるものと解すべきである。また、本発明は、プライマー材（金属板側）に備えたフィルム膜を金属基質に被覆して被覆金属を得る方法には特に制限がないが、ポリエステル樹脂の公知の方法でフィルム状となし、これを金属基質上に加熱接着させるフィルムラミネーション法およびポリエステル樹脂を溶融させて金属基質上に押し出し、直接被覆を形成させるエキストルージョンラミネート法の採用が好ましい。なお樹脂フイルムあるいは金属基質に熱硬化系のプライマーや接着剤などを塗布した後、両者を接着させる方法が望ましい。所望によっては、仮接着、本接着というように二つ以上の異なった温度域を経る方法で被覆を完結することもできる。また、金属基質に対し直接樹脂層を熱接着する方法も可能である。

本発明でいうフィルム膜とは例えば熱可塑性樹脂であり、金属基質面にプライマー材を介して熱接着可能な限り、任意の熱可塑性樹脂を使用することができる。このような熱可塑性樹脂の例としては、ポリエステル、ポリエステルエーテル、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸誘導体、ポリアクリロニトリル、ハロゲン含有熱可塑性樹脂などを挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂はホモポリマまたはコポリマ、あるいは各樹脂相互のブレンド物であってもよい。またこれらの熱可塑性樹脂にそれぞれの必要、目的に応じて酸化防止剤、熱安定剤、粘度調節剤、可塑剤、核剤、無機微粒子、有機滑剤、顔料、染料などの添加剤を分散・配合することができる。

第１の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体の要部構成を示す要部拡大図である。 実施例１〜５および比較例１〜５における添加剤Ａ，Ｂの組成をまとめて示す図表である。 実施例１〜５および比較例１〜５についての評価結果をまとめて示す図表である。 実施例６〜８および比較例６〜８における添加剤Ａ，Ｂの組成をまとめて示す図表である。 実施例６〜８および比較例６〜８についての評価結果をまとめて示す図表である。 第１の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体の製造方法を示すフロー図である。 第２の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体の製造方法を示すフロー図である。 第３の実施の形態に係る発泡性飲料用の缶体の製造方法を示すフロー図である。

符号の説明

１…缶体、 ２…内面、 ３…有機樹脂被覆層、 １２，２２…有機樹脂被覆材、 ４…凹凸粗さ、 １１…大径粒子、 ２１…小径粒子、 １４…フィルム膜、 Ｐ…凸部、 Ｒ…凹部。

Claims (12)

1. 発泡性飲料を充填する発泡性飲料用缶であって、
   前記缶の内面に形成された有機樹脂被覆層に、該有機樹脂被覆層に０．２〜５．０ＰＨＲ（前記有機樹脂に対する添加割合：重量％）で混入された、粒径が０．３〜７．０μｍの高融点大径粒子の少なくとも一部が離脱して生じた凹部および／または残留して生じた凸部と、前記有機樹脂被覆層に０．１〜１０ＰＨＲで混入された、粒径が０．０３〜０．２μｍの低融点小径粒子が離脱して生じた凹部とが形成されていることを特徴とする発泡性飲料用缶。
2. 前記高融点大径粒子が混入された有機樹脂被覆材が、前記缶の内面積の２０〜６０％を占め、かつ缶内面の残部を、前記低融点小径粒子が混入された有機樹脂被覆材が占めていることを特徴とする請求項１に記載の発泡性飲料用缶。
3. 前記高融点大径粒子は、ポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなり、前記低融点小径粒子は、ポリエチレン系およびポリエステル系以外のワックスからなることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡性飲料用缶。
4. 前記有機樹脂層は、エポキシアクリル系またはエポキシフェノール系あるいは塩化ビニル系の有機材料のいずれか一種もしくは二種以上の樹脂と、前記各粒子よりも高融点のポリエチレン系またはポリエステル系の一種もしくは二種以上の樹脂との少なくともいずれか一方によって形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の発泡性飲料用缶。
5. 前記高融点大径粒子は、融点が１００〜２５５℃のポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の発泡性飲料用缶。
6. 前記缶の飲み口の開口面積が１２５０ｍｍ²以上であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の発泡性飲料用缶。
7. 発泡性飲料を充填する発泡性飲料用缶の製造方法であって、
   缶の内面に、０．２〜５．０ＰＨＲでかつ缶内面積の２０〜６０％を占める、粒径が０．３〜７．０μｍの高融点大径粒子と、０．１〜１０ＰＨＲでかつ缶内面積の４０〜８０％を占める、粒径が０．０３〜０．２μｍの低融点小径粒子が混入された有機樹脂被覆層を形成する有機樹脂被覆工程と、
   前記缶を加熱して、前記有機樹脂被覆層に混入されている前記粒子を溶融させて、前記缶の内面に凹凸粗さを形成する粗さ形成工程と
   を備えていることを特徴とする発泡性飲料用缶の製造方法。
8. 前記有機樹脂被覆層は、前記各粒子を混入させた有機樹脂を前記缶の内面に塗布して形成し、もしくは前記各粒子を混入させた有機樹脂フイルムを前記缶の内面に貼着して形成することを特徴とする請求項７に記載の発泡性飲料用缶の製造方法。
9. 前記高融点大径粒子は、ポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなり、前記低融点小径粒子は、ポリエチレン系およびポリエステル系以外のワックスからなることを特徴とする請求項７または８に記載の発泡性飲料用缶の製造方法。
10. 前記有機樹脂層は、エポキシアクリル系またはエポキシフェノール系あるいは塩化ビニル系の有機材料のいずれか一種もしくは二種以上の樹脂と、前記各粒子よりも高融点のポリエチレン系またはポリエステル系の一種もしくは二種以上の樹脂との少なくともいずれか一方によって形成されていることを特徴とする請求項７ないし９のいずれかに記載の発泡性飲料用缶の製造方法。
11. 前記高融点大径粒子は、融点が１００〜２５５℃のポリエチレン系ワックスまたはポリエステル系ワックスからなることを特徴とする請求項７ないし１０のいずれかに記載の発泡性飲料用缶の製造方法。
12. 前記粗さ形成工程は、前記有機樹脂被覆層に対する加熱温度と加熱時間との少なくとも一方の調節で、前記缶の内面に形成する凹凸粗さの状態を調整するプロセスを含むことを特徴とする請求項７ないし１１のいずれかに記載の発泡性飲料用缶の製造方法。

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