JP2006348756A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 吸気弁の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】 弁座１３を有し、下流側に燃料が通過する開口２４が形成されている弁ボディ１１と、弁ボディ１１に収容され、弁座１３から離座することにより燃料噴射を許容し、弁座１３に着座することにより燃料噴射を遮断する弁部材１２と、弁ボディ１１に下流側から重なって開口２４を閉塞するプレート２３であって、弁部材１２が離座すると燃料圧力によって弾性変形するプレート２３と、を備え、プレート２３が弾性変形することによって弁ボディ１１とプレート２３との間に隙間が生じ、隙間から燃料を噴射する。弁軸に対して概ね垂直な角度で燃料を噴射できるので、噴孔を吸気弁に近づけても噴霧は吸気弁の中心付近に直に衝突し難い。従って、燃料噴射弁を吸気弁の上流近傍に配置できる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、燃料噴射弁に関する。

吸気ポート内に燃料を噴射するポート噴射エンジンでは、吸気ポート内に噴射された噴霧が吸気ポートの壁面や吸気弁に付着することが知られている。以下、吸気ポートの壁面への燃料付着について説明する。
図１２（Ａ）は非吸気行程中に噴射された噴霧を示す模式図であり、図１２（Ｂ）は吸気行程中に噴射された噴霧を示す模式図である。非吸気行程中に燃料を噴射した場合、図１２（Ａ）に示すように吸気ポート中を浮遊する噴霧が吸気ポートの壁面に付着する。吸気行程中に燃料を噴射した場合、図１２（Ｂ）に示すように噴霧が吸気に押され、吸気ポートの壁面に付着する量は更に増大する。吸気ポートの壁面や吸気弁に燃料が付着すると付着した燃料が液状になって燃焼室内に流入し、燃焼性が悪化する。その結果、排気エミッションや燃費が悪化する。

特許文献１および２には、噴孔の形状を略半円弧状や略「く」の字型に形成することで吸気弁の中心付近への燃料付着を防止するとともに、吸気ポートの壁面と噴射部とを結ぶ接線の範囲内に噴霧を噴射することで吸気ポートの壁面への燃料付着を防止する燃料噴射弁が開示されている。
特許文献３には、吸気流制御装置を用いて噴霧を搬送する燃料噴射方法が開示されている。特許文献３に記載の燃料噴射方法では、吸気行程中に噴射に同期して吸気流を生じさせ、噴霧を吸気流に乗せて搬送することで吸気ポートの壁面や吸気弁への燃料付着を防止している。

特開平０８−２１８９８６号公報 特開平０８−３２６６３６号公報 特開２００１−３１７４３４号公報

しかしながら、吸気ポート内に燃料を噴射する以上、吸気ポートの壁面への燃料付着を完全に防止できるわけではなく、吸気弁までの距離が遠いほど吸気ポートの壁面に付着する燃料も多くなる。逆にいうと、噴孔と吸気弁との距離を近づければ、吸気ポートの壁面への燃料付着をより低減できる。
しかしながら、特許文献１および２に記載された燃料噴射弁によると、燃料が略弁軸方向に噴射されるので、燃料噴射弁を吸気弁に近づけると噴霧は吸気弁の外周に沿った最適な狙い位置および範囲から外れ、吸気弁の中心付近に直に衝突してしまう。従って、燃料噴射弁を吸気弁に近づけられないという問題がある。噴孔を傾斜させることで噴霧の角度を変え、それにより噴霧を最適な狙い位置から外すことなく燃料噴射弁を吸気弁に近づけることは可能である。しかしながら、一般に燃料噴射弁では噴孔の傾斜角度と燃料の噴射角度とは一致せず、燃料の噴射角度は噴孔の傾斜角度よりも浅い。噴孔プレートの板厚を上げて噴孔を長くすることで噴孔の傾斜角度と同角度で燃料を噴射することも可能であるが、噴孔が長くなると微粒化が悪化するので、実質的には噴孔の傾斜角度未満の角度でしか噴射できない。噴孔の傾斜角度には加工上の理由による加工限界角度があるので、従来の燃料噴射弁では燃料の噴射角度は最大でも噴孔の加工限界角度未満となる。従って、噴孔を傾斜させたとしても燃料噴射弁を吸気弁に近づけられる距離には限界がある。

また、特許文献３に記載の燃料噴射方法によると、吸気流制御装置を備えなければならないので、コストが増大する。従って、噴孔と吸気弁との距離を近づけることによって燃料付着を防止することが望ましい。
本発明は、上述の問題に鑑みて創作されたものであって、吸気弁の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる燃料噴射弁を提供することを目的とする。

請求項１、２及び３に記載の発明によると、弁ボディとプレートとの間から燃料を噴射することにより、弁軸に対して概ね垂直な角度で燃料を噴射できる。弁軸に対して概ね垂直な角度で燃料を噴射すると、燃料噴射弁を吸気弁に近づけても噴霧は吸気弁の中心付近に直に衝突せず、吸気弁の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁を吸気弁の上流近傍に配置しても噴射方向を最適にできる。結果として吸気ポートの壁面に付着する燃料を低減でき、排気エミッションや燃費の悪化を低減できる。

請求項２に記載の発明によると、弁軸に対して概ね垂直な方向であって互いに逆向きの２方向に同時に燃料を噴射できるので、燃料噴射弁を吸気弁に近づけた状態で２つの吸気口に一つの燃料噴射弁で燃料を噴射できる。
請求項４に記載の発明によると、噴孔群を弁軸に対して偏った位置に配置しているので、燃料は弁軸から離間した位置から噴射される。従って、噴霧が吸気弁の中心付近に直に衝突し難い。また、請求項４に記載の発明によると、隙間を流れる燃料流は弁軸に対して垂直な方向かつ噴孔の傾斜の方向に流れる。弁軸に対して垂直な方向は加工限界角度以上の角度であり、燃料流の方向を噴孔の傾斜方向にすると、微粒化を損なうことなく燃料を加工限界角度と同等もしくは、それ以上の角度で噴射できる。燃料を加工限界角度以上の角度で噴射すると、燃料噴射弁を吸気弁に近づけても噴霧は吸気弁の中心付近に直に衝突せず、吸気弁の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁を吸気弁の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる。

請求項５に記載の発明によると、噴孔プレートを傾けて設けている。噴孔プレートを傾けて設けると弁軸に対して燃料を噴孔の加工限界角度以上の角度で噴射できる。燃料を加工限界角度以上の角度で噴射すると、燃料噴射弁を吸気弁に近づけても噴霧は吸気弁の中心付近に直に衝突せず、吸気弁の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁を吸気弁の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる。

請求項６に記載の発明によると、凸部の先端面と噴孔プレートとによって燃料流路が形成され、燃料流路には噴孔プレートの傾斜方向上側から下側に向かって流れる燃料流が生じる。燃料流路を流れる燃料流が噴孔に流入したとき、噴孔内において傾斜方向下側と傾斜方向上側との間に圧力勾配が生じ、負圧部分ができるので、吸気弁の外周に沿った最適な位置、範囲を保ちながら、噴霧の微粒化をより促進できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
図２は、本発明の第一実施形態に係る燃料噴射弁１０の断面図である。
弁ボディ１１は、弁部材としてのノズルニードル１２を往復移動可能に収容している。弁ボディ１１の内周壁にはノズルニードル１２が着座可能な弁座１３が形成されている。ノズルニードル１２の弁座１３と反対側の結合部１４は、可動コア１５と溶接等により結合している。

固定コア１６は、可動コア１５のノズルニードル１２と反対側に可動コア１５と向き合って設置されている。
アジャスティングパイプ１７は、固定コア１６の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ１７の内周側は燃料通路１８を形成している。
スプリング１９は、一方の端部がアジャスティングパイプ１７に当接し、他方の端部が可動コア１５に当接し、可動コア１５を弁座１３側に付勢している。スプリング１９の付勢力はアジャスティングパイプ１７の圧入量によって調整される。

コイル２０への通電をオンすると、スプリング１９の付勢力に抗して可動コア１５は固定コア１６に吸引され、ノズルニードル１２は弁座１３から離座する。ノズルニードル１２が弁座１３から離座すると噴孔から燃料が噴射され、ノズルニードル１２が弁座１３に着座すると噴孔からの燃料噴射が遮断される。
弁ボディ１１は下流側に開口３４（図３（Ａ）参照）が形成されており、噴孔プレート２１が設けられている。噴孔プレート２１は、第１プレート２２（図３（Ａ）参照）と第２プレート２３（図３（Ａ）参照）とで構成されている。

図３（Ａ）は燃料噴射弁１０の下流側を模式的に示す断面図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）に示すＸ方向から見た第１プレート２２及び第２プレート２３を示す模式図である。図３（Ｂ）に示すように第１プレート２２は円盤状に形成されており、中央に長方形の開口２４が形成されている。第２プレート２３は弾性変形可能であり、略長方形で開口２４より一回り大きく形成されている。第２プレート２３は図３（Ａ）に示すように第１プレート２２に下流側から重なっている。第２プレート２３は長手方向の両端部が第１プレート２２に例えば溶接で固定されており、開口２４は第２プレート２３によって閉塞されている。図３（Ｂ）において網掛けで示す領域２５は溶接されている部分を模式的に示している。第２プレート２３は特許請求の範囲に記載の「プレート」に相当する。また、開口２４は特許請求の範囲に記載の「開口」に相当する。

次に、燃料噴射弁１０の作動について説明する。
図１（Ａ）は燃料噴射弁１０の下流側を模式的に示す断面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）に示すＸ方向から見た第１プレート２２及び第２プレート２３を示す模式図である。ノズルニードル１２が弁座１３から離座すると高圧燃料によって第２プレート２３が反Ｘ方向に押圧される。前述したように第２プレート２３は両端しか溶接されていないので、高圧燃料によって押圧されると長手方向の中央周辺が弾性変形して撓み、第１プレート２２との間に隙間が生じる。その隙間から図１（Ａ）に示すように燃料２６が噴射される。燃料２６は第１プレート２２と第２プレート２３との間から弁軸Ｐに対して概ね垂直な方向に噴射される。また、第２プレート２３は両端しか溶接されていないので、図示するように互いに逆向きの２方向に同時に燃料が噴射される。

次に、燃料噴射弁１０の効果について説明する。
図４（Ａ）はエンジンの吸気弁周辺を示す模式図であり、図４（Ｂ）は吸気弁周辺を別角度から示す模式図である。図４（Ｃ）は噴霧が吸気弁の傘に沿うようにして噴射される様子を示す模式図である。ここでは吸気行程中に燃料を噴射する場合を例に説明する。エンジン２７には図４（Ａ）に示すように２つの吸気ポート２８がある。図４（Ｂ）に示すように吸気ポート２８は中央隔壁２９で仕切られており、一つの吸気ポート２８について吸気口を開閉する吸気弁３０が２つ設けられている。燃料噴射弁１０は一つの吸気ポート２８に一つ設けられている。燃料噴射弁１０は図４（Ａ）に示すように弁軸が吸気流れと概ね平行な姿勢で組み付けられている。燃料噴射弁１０は弁軸に対して概ね垂直な方向に燃料を噴射できるので、噴孔プレート２１を中央隔壁２９に近づけても、燃料噴射弁１０から噴射された燃料は図４（Ｂ）に示すように中央隔壁２９に衝突しない。また、噴射された噴霧は図４（Ｃ）に示すように吸気弁３０の外周部に向かって噴射されるので、噴霧が吸気弁３０の中心付近に直に衝突することはない。噴射された噴霧は吸気流により吸気口から気筒内に吸い込まれる。

以上説明した本発明の第一実施形態に係る燃料噴射弁１０によると、弁軸に対して概ね垂直な方向に燃料を噴射できるので、図４（Ｂ）に示すように燃料噴射弁１０を吸気弁３０に近づけても、噴霧は吸気弁３０の中心付近に直に衝突せず、吸気弁３０の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁１０を吸気弁３０の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる。これにより噴孔プレート２１から吸気弁３０までの距離を短くでき、吸気ポート２８の壁面への燃料付着を低減できる。結果として、吸気ポート２８の壁面に付着する燃料を低減でき、排気エミッションや燃費の悪化を低減できる。

また、燃料噴射弁１０によると、噴孔プレート２１を吸気弁３０に近づけた状態で２つの吸気口に一つの燃料噴射弁１０で燃料を噴射できる。
なお、第一実施形態では弁ボディ１１に第１プレート２２が固定されている場合を例に説明したが、第１プレート２２は必ずしも必要ではない。例えば開口３４を開口２４と同じ形状及び同じ大きさに形成し、第２プレート２３のみで開口３４を閉塞してもよい。その場合、開口３４が特許請求の範囲に記載の「開口」に相当することになる。

（第二実施形態）
図５は、第二実施形態に係る噴孔プレート３３を示す模式図である。噴孔プレート３３は第１プレート２２と第２プレート２３とで構成されている。第２プレート２３は３辺が第１プレート２２に溶接されている。図５において網掛けで示す領域３２は溶接されている部分を模式的に示している。従って、噴孔プレート３３では燃料２６は片方向にのみ噴射される。

次に、第二実施形態に係る燃料噴射弁３１の作動について説明する。
図６（Ａ）は吸気弁周辺を示す模式図であり、図６（Ｂ）は吸気弁周辺を別角度から示す模式図である。ここでは吸気行程中に燃料を噴射する場合を例に説明する。図６（Ｂ）に示すようにエンジン２７には一つの吸気ポート２８について吸気弁３０が２つ設けられている。燃料噴射弁３１は吸気弁３０毎にそれぞれ一つ設けられている。燃料噴射弁３１は図６（Ａ）に示すように弁軸が吸気流れに概ね垂直な姿勢で組み付けられており、弁軸に対して概ね垂直な方向に燃料を噴射する。

第二実施形態の燃料噴射弁３１によると、弁軸に対して概ね垂直な片方向に燃料を噴射できるので、弁軸が吸気流れに概ね垂直になる姿勢で組み付けると、図６（Ｂ）に示すように燃料噴射弁３１を吸気弁３０に近づけても、噴霧は吸気弁３０の中心付近に直に衝突せず、吸気弁３０の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁３１を吸気弁３０の上流近傍に配置できる。
第二実施形態はその他の点において第一実施形態と実質的に同一である。

（第三実施形態）
図７（Ａ）は第三実施形態に係る燃料噴射弁４０の下流側を模式的に示す断面図であり、図７（Ｂ）は図７（Ａ）に示すＸ方向から見た噴孔プレート４１を示す模式図である。ここでＸ方向は弁軸方向に相当する。図７（Ｂ）において仮想円４４は、弁ボディ１１の下流側の端面に形成されている開口４５を噴孔プレート４１上に示したものである。

図７（Ａ）に示すように弁ボディ１１と噴孔プレート４１との間には円板状の板部材４２が挟まれている。板部材４２には円形の開口４６が形成されている。図７（Ｂ）において破線で示す仮想円４７は板部材４２の開口４６の位置を示しており、図示するように開口４６は噴孔プレート４１の中心から偏った位置に形成されている。中心から偏った位置に開口４６が形成されている板部材４２が間に介されることにより、仮想円４７で囲まれている領域であって仮想円４４に囲まれていない三日月状の領域と弁ボディ１１との間に、図７（Ａ）に示すように隙間４３が形成されている。隙間４３は開口４５に連通しており、開口４５を通過した燃料の一部は隙間４３に流れ込む。

噴孔プレート４１には複数の噴孔４９が形成されている。複数の噴孔４９からなる噴孔群は弁軸に対して偏った位置に配置されている。具体的には、噴孔４９は全て板部材４２の開口４６の下側に形成されている。ここで下側とは燃料流れの下流側をいう。図７（Ｂ）に示すようにいくつかの噴孔は弁軸Ｐ方向から見て三日月状の領域に配置されている。すなわち、隙間４３の下流側に配置されている。

図７（Ｂ）に示すように仮想直線５０を挟んで一方の側にある噴孔４９は、噴孔プレート４１と弁軸Ｐとの交点をＱ、仮想直線５０の位置を０°、交点Ｑ周りの噴射角度をθとするとき、０°＜θ＜９０°の方向５１に燃料を噴射するよう形成されている。逆に、仮想直線５０を挟んで他方の側にある噴孔４９は、−９０°＜θ＜０°の方向５２に燃料を噴射するように形成されている。すなわち噴孔プレート４１は互いに異なる２方向に同時に燃料を噴射できる。

次に、燃料噴射弁４０の作動について説明する。
図８（Ａ）は弁座１３周辺をより拡大して示す断面図であり、図８（Ｂ）は噴孔４９ａをより拡大して示す断面図である。隙間４３には図８（Ａ）に示すように径方向中心から径外方向に向かう燃料流、すなわち弁軸に対し垂直な方向かつ噴孔の傾斜方向に流れる燃料流５３が生じる。弁軸に対し噴孔４９の傾斜角度よりも傾斜した角度の燃料流が噴孔４９に流入すると、微粒化された燃料を、弁軸に対し噴孔の角度と同角度、あるいはそれ以上の角度で噴射できる。すなわち、燃料噴射弁４０は、燃料流の角度を変えることにより微粒化を悪化させることなく噴孔４９の加工限界角度と同角度、あるいはそれ以上の角度で燃料を噴射することを可能にしている。

次に、燃料噴射弁４０の効果について説明する。
図９は、吸気弁周辺の模式図である。燃料噴射弁４０は第二実施形態の燃料噴射弁３１と同様に弁軸が吸気流れに概ね垂直な姿勢で組み付けられる。一つの吸気ポート２８には同様に２つの吸気弁３０があり、燃料噴射弁４０は２つの吸気弁３０に対して一つだけ設けられる。

第三実施形態の燃料噴射弁４０によると、燃料を加工限界角度以上の角度で噴射できるので、弁軸が吸気流れに概ね垂直になる姿勢で組み付けると、燃料噴射弁４０を図９に示すように吸気弁３０に近づけても、噴霧は吸気弁３０の中心付近に直に衝突せず、吸気弁３０の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。従って、燃料噴射弁４０を吸気弁３０の上流近傍に配置でき、吸気弁の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる。

また、燃料噴射弁４０によると、弁軸に対して概ね垂直で且つ互いに異なる２方向に燃料を噴射できるので、噴孔プレート４１を吸気弁３０に近づけた状態で２つの吸気口に一つの燃料噴射弁４０で燃料を噴射できる。
第三実施形態はその他の点において第二実施形態と実質的に同一である。

（第四実施形態）
図１０（Ａ）は第四実施形態に係る燃料噴射弁６０の下流側を模式的に示す断面図であり、図１０（Ｂ）は図１０（Ａ）に示すＸ方向から見た噴孔プレート６１を示す模式図である。噴孔プレート６１は、弁軸Ｐに直交する仮想平面６３に対して傾斜した姿勢で弁ボディ８１の下流側に固定されている。図１０（Ｂ）に示すように噴孔６２は弁軸Ｐを中心に均等に配置されており、仮想直線６４を挟んで異なる２方向に燃料を噴射するように形成されている。

第四実施形態の燃料噴射弁６０によると、噴孔プレート６１を仮想平面６３に対して傾斜した姿勢で固定するので、噴孔６２を弁軸Ｐに対し加工角度以上に傾斜させることができる。従って、例えば噴孔６２が加工限界角度で形成されている場合、加工限界角度以上に傾斜させることができる。従って、噴孔６２を吸気弁３０に近づけても噴霧は吸気弁３０の中心付近に直に衝突せず、吸気弁３０の外周に沿った最適な狙い位置に向かって噴射できる。よって、燃料噴射弁６０を吸気弁３０の上流近傍に配置しても、噴射方向を最適にできる。

更に、燃料噴射弁６０によると、噴孔プレート６１を傾斜させるので、噴孔６２を配置可能な面積が広くなる。より具体的に説明すると、噴孔プレート６１を傾けることで図１０（Ａ）に示す幅Ｈが広くなるので、噴孔６２を配置可能な面積が広くなる。この結果、噴孔６２の間隔を広くでき、噴射後の噴霧同士の再結合による微粒化の悪化を防止できる。
第四実施形態はその他の点において第三実施形態と実質的に同一である。

（第五実施形態）
図１１（Ａ）は第五実施形態に係る燃料噴射弁７０の下流側を模式的に示す断面図であり、図１１（Ｂ）は噴孔６２の一つを拡大して示す断面図である。第五実施形態は第四実施形態の変形例である。弁部材としてのノズルニードル７１は、ノズルニードル７１が弁座８０に着座する箇所Ｒから更に噴孔プレート６１側に延びる凸部７８を有している。凸部７８の先端面７９は噴孔プレート６１に平行であり、ノズルニードル７１は凸部７８の先端面７９が噴孔プレート６１に平行な姿勢を維持するために弁軸Ｐ周りの回動が規制されている。

次に、燃料噴射弁７０の作動について説明する。
弁ボディ８１とノズルニードル７１とで形成される隙間７３、隙間７４、および凸部７８の先端面７９と噴孔プレート６１とによって燃料流路８３が形成される。燃料流路８３には矢印７５で示すように噴孔プレート６１の傾斜方向上側から下側に向かって流れる燃料流が生じる。

第五実施形態の燃料噴射弁７０によると、矢印７５方向に流れる燃料流が噴孔６２に流入したとき、噴孔６２内において傾斜方向下側と傾斜方向上側とに大きな圧力勾配が生じ、負圧部分７６ができるので、微粒化をより促進できる。
第五実施形態では燃料が流れる矢印７５方向と噴霧が噴射される方向７７とが逆向きになるので、弁軸Ｐに対して噴霧の噴射角度は噴孔６２の傾斜角度より浅くなるが、噴孔プレート６１自体が傾斜しているので、弁軸Ｐに対し、噴孔６２の加工角度以上の角度で燃料を噴射できる。
第五実施形態はその他の点において第四実施形態と実質的に同一である。

（Ａ）は本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の下流側の断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ方向から見た第１プレート及び第２プレートを示す模式図。 本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の下流側の断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ方向から見た第１プレート及び第２プレートを示す模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る吸気弁周辺の模式図、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ方向から見た吸気弁周辺の断面を示す模式図、（Ｃ）は噴霧が噴射される様子を示す模式図。 本発明の一実施形態に係る第１プレート及び第２プレートを示す模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る吸気弁周辺の模式図、（Ｂ）は吸気弁周辺を別角度から示す模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の噴孔周辺の断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ方向から見た噴孔プレートを示す模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る弁座周辺をより拡大して示す断面図、（Ｂ）は噴孔周辺をより拡大して示す断面図。 本発明の一実施形態に係る吸気弁周辺の模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の噴孔周辺の断面図、（Ｂ）は（Ａ）に示すＸ方向から見た噴孔プレートを示す模式図。 （Ａ）は本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の噴孔周辺の断面図、（Ｂ）は噴孔の一つを拡大して示す断面図。 （Ａ）は従来の燃料噴射弁の非吸気行程中に噴射された噴霧を示す模式図、（Ｂ）は従来の燃料噴射弁において吸気行程中に噴射された噴霧を示す模式図。

符号の説明

１０ 燃料噴射弁、１１ 弁ボディ、１２ ノズルニードル（弁部材）、１３ 弁座、２３ 第２プレート（プレート）、２４ 開口、３１ 燃料噴射弁、３３ 噴孔プレート、４０ 燃料噴射弁、４１ 噴孔プレート、４３ 隙間、４５ 開口、４９ 噴孔、６０ 燃料噴射弁、６１ 噴孔プレート、６２ 噴孔、６３ 仮想平面、７０ 燃料噴射弁、７１ ノズルニードル（弁部材）、７８ 凸部、７９ 先端面、８０ 弁座、８１ 弁ボディ

Claims (6)

1. 弁座を有し、下流側に燃料が通過する開口が形成されている弁ボディと、
   前記弁ボディに収容され、前記弁座から離座することにより燃料噴射を許容し、前記弁座に着座することにより燃料噴射を遮断する弁部材と、
   前記弁ボディに下流側から重なって前記開口を閉塞するプレートであって、前記弁部材が離座すると燃料圧力によって弾性変形するプレートと、
   を備え、前記プレートが弾性変形することによって前記弁ボディと前記プレートとの間に隙間が生じ、前記隙間から燃料を噴射することを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記プレートは両端部が前記弁ボディに固定され、
   互いに逆向きの２方向に燃料を噴射することを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記プレートは略長方形状に形成されており、長手方向の前記両端部が前記弁ボディに固定されていることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射弁。
4. 下流側の端面に燃料が通過する開口を有する弁ボディと、
   前記弁ボディの下流側に設けられ、燃料を噴射する噴孔群が弁軸に対して偏った位置に配置されている噴孔プレートと、
   を備え、前記弁ボディと前記噴孔プレートとの間に前記開口に連通する隙間が形成されており、前記噴孔群の少なくとも一部の噴孔は前記隙間の下流側に配置されていることを特徴とする燃料噴射弁。
5. 弁ボディと、
   燃料を噴射する噴孔を有し、弁軸に直交する仮想平面に対して傾斜した姿勢で前記弁ボディの下流側に設けられる噴孔プレートと、
   を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
6. 前記弁ボディは弁座を有し、
   前記弁ボディに収容され、前記弁座から離座することにより前記噴孔からの燃料噴射を許容し、前記弁座に着座することにより前記噴孔からの燃料噴射を遮断する弁部材であって、前記弁座に着座する箇所から更に前記噴孔プレート側に延びる凸部を有し、前記凸部の先端面が前記噴孔プレートに平行である弁部材を更に備えることを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射弁。
   

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