JP2006348704A - アスベスト又はダイオキシン類の除去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 アスベスト又はダイオキシン類が飛散することを防止して、作業能率の向上及び作業者の健康面の配慮を図ることができるアスベスト又はダイオキシン類の除去方法を提供すること。
【解決手段】 本発明のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、湿潤工程Ｓ２の後で、かつ、アスベスト剥離工程Ｓ４の前に、アスベスト１０１を冷却して凍結させる冷却工程Ｓ３を備えているので、アスベスト剥離工程Ｓ４でドライアイス粒子６１を噴射した際に、アスベスト１０１を凍結した塊の状態で剥離することができる。その結果、剥離されたアスベスト１０１の回収を容易とし、作業能率の向上を図ることができる。また、アスベスト１０１を凍結した塊の状態で剥離することができるので、剥離されたアスベスト１０１が飛散することを防止できる。その結果、作業者がアスベスト１０１を吸引することを抑制して、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、アスベスト又はダイオキシン類の除去方法に関し、特に、アスベスト又はダイオキシン類が飛散することを防止して、作業能率の向上及び作業者の健康面の配慮を図ることができるアスベスト又はダイオキシン類の除去方法に関するものである。

一般に、アスベストは、建物における耐火材、断熱材及び防音材等として壁面部分又は天井部分に用いられるものであり、上記建物の解体や、吹付アスベストを撤去する際には、予め飛散防止剤を吹き付けてアスベストを湿潤化する。そして、湿潤化されたアスベストはケレン棒等により壁面部分又は天井部分から剥離され、その剥離されたアスベストは固化した状態で廃棄される。

しかしながら、上記したアスベストの除去方法では、ケレン棒等を使用するため、手作業によらざるを得ず、作業者の負担が大きいと共に、作業時間が増大する。また、作業者の健康面に配慮すれば、アスベストが飛散する環境内で長時間作業することは好ましくなく、結果として作業能率が低いものとなる。

一方、ダイオキシン類は、一般ごみや産業廃棄物の焼却過程で発生するものであり、同時に、焼却炉の内部にはダイオキシン類が含有される焼却灰等が付着する。そして、焼却施設を解体撤去する際には、高圧水により焼却灰を剥離した後に焼却炉が解体撤去される。なお、上記焼却施設を解体撤去する前には、ダイオキシン類を含有する汚染水が地盤に吸収されることを防止するために、地表にコンクリートが打設される。更に、焼却灰の剥離後には、上記汚染水を回収して検査すると共に凝集沈殿処理等の回収工程が必要とされる。

しかしながら、高圧水を用いたダイオキシン類の除去方法では、上述したように除去作業前における汚染水の流出防止工程と、除去作業後における回収工程がそれぞれ必要となり、焼却施設の解体撤去に要する時間及び費用が増大する。

そこで、特開２００４−３０５９０４号公報には、アスベスト又はダイオキシン類の付着面に対し、寸法３ｍｍ×１０ｍｍ程度の円柱状に成形されたドライアイス粒子を高速で衝突させ、その衝突の際の衝撃力によりアスベスト又はダイオキシン類を付着面から剥離除去する技術が開示されている（特許文献１）。

この技術によれば、短時間で広範囲を処理することができるので、ケレン棒を使用してアスベストを除去する従来の手作業による方法と比較して、作業効率の向上を図ることができる。

また、ドライアイス自体は、衝突の際に炭酸ガスとして昇華するので、高圧水を利用する場合のように、作業後に汚染水が残存することなく、作業を行うことができる。よって、汚染水の流出防止対策や回収を行うことが不要となるので、その分、作業コストの減少を図ることができる。
特開２００４−３０５９０４号公報（段落［００３７］、図３など）

しかしながら、上述した従来の技術では、ドライアイス粒子が勢いよく噴射されるので、付着したアスベスト又はダイオキシン類が粉々になり、剥離されるアスベスト又はダイオキシン類が飛散する。その結果、剥離されたアスベスト又はダイオキシン類の回収作業に要する時間が増大し、作業能率が低下するという問題点があった。

更に、例え湿潤剤で湿潤されていたとしても、アスベスト又はダイオキシン類が飛散するため、作業者の健康面に悪影響を及ぼすという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、アスベスト又はダイオキシン類が飛散することを防止して、作業能率の向上及び作業者の健康面の配慮を図ることができるアスベスト又はダイオキシン類の除去方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法は、ドライアイス粒子を空気圧により噴射可能に構成されるドライアイス噴射装置を用いて壁面に付着したアスベスト又はダイオキシン類を除去するアスベスト又はダイオキシン類の除去方法であって、前記壁面に付着したアスベスト又はダイオキシン類を湿潤化する湿潤工程と、その湿潤工程により湿潤化された前記アスベスト又はダイオキシン類を前記壁面から剥離するために前記壁面へ向けて前記ドライアイス粒子を噴射する剥離工程とを備えるものであり、前記湿潤工程の後で、かつ、前記剥離工程の前に、前記アスベスト又はダイオキシン類を冷却して凍結させる冷却工程を備えると共に、前記剥離工程における前記アスベスト又はダイオキシン類の剥離は、ブロックドライアイスを切削して造粒したドライアイス粒子を使用して行われるものである。

請求項２記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法は、請求項１記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法において、前記ドライアイス噴射装置は、前記ドライアイス粒子と空気との割合を調整可能に構成されるものであり、前記冷却工程は、前記ドライアイス噴射装置により前記ドライアイス粒子を噴射して行われるものであり、前記冷却工程における前記ドライアイス粒子の空気に対する割合は、前記剥離工程における前記ドライアイス粒子の空気に対する割合よりも少なくなるように調整されている。

請求項３記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法は、請求項１又は２に記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法において、前記湿潤工程における前記アスベスト又はダイオキシン類の湿潤化は、水を使用して行われるものである。

請求項４記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法は、請求項１から３のいずれかに記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法において、少なくとも前記剥離工程において噴射される前記ドライアイス粒子の粒径は、１．０ｍｍ以下に設定されている。

請求項５記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法は、請求項４記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法において、少なくとも前記剥離工程において噴射される前記ドライアイス粒子を造粒するために切削される前記ブロックドライアイスの密度は、１．４５ｇ／ｃｍ^３以上に設定されている。

請求項１記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、壁面に付着したアスベスト又はダイオキシン類を湿潤工程において湿潤化した後で、かつ、剥離工程においてアスベスト又はダイオキシン類をドライアイス粒子の噴射により壁面から剥離する前に、アスベスト又はダイオキシン類を冷却して凍結させる冷却工程を備えているので、剥離工程でドライアイス粒子を噴射した際に、アスベスト又はダイオキシン類を凍結した塊の状態で剥離することができる。その結果、剥離されたアスベスト又はダイオキシン類の回収を容易とし、作業能率の向上を図ることができるという効果がある。

また、アスベスト又はダイオキシン類を凍結した塊の状態で剥離することができるので、剥離されたアスベスト又はダイオキシン類が飛散することを防止できる。その結果、作業者がアスベスト又はダイオキシン類を吸引することを抑制して、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制できるという効果がある。

なお、従来、アスベスト又はダイオキシン類の剥離に用いられるドライアイス粒子は、ドライアイス粒子ごとに加圧されたドライアイスペレットが用いられていたが、本願は、ブロックドライアイスを切削したドライアイス粒子を用いているので、ドライアイス粒子ごとの加圧を不要として、その分、製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

また、従来の方法では、剥離工程で用いるドライアイス粒子を多数のドライアイスペレットという形態で保存していたところ、ドライアイスペレットは、表面積が大きいため、その分、昇華速度が早く、保存時間が短いという問題点があった。そのため、ドライアイスペレットを成形した後は、速やかに剥離工程を実施しなければ、ドライアイスペレットが昇華してしまうので、ドライアイスペレットの固さを保持することができず、剥離工程を適切に実施することができなくなるという問題点があった。

これに対し、本願の方法では、剥離工程で用いるドライアイス粒子をブロックドライアイスから切削により生成する構成であるので、ドライアイス粒子をブロックドライアイスという形態で保存することができる。ブロックドライアイスの形態であれば、同じ重量であっても、多数のドライアイスペレットという形態で保存する場合と比較して、表面積を小さくして、昇華速度を抑制することができるので、その分、保存時間を長くすることができるという効果がある。その結果、ブロックドライアイスの固さを保持する保持時間を確保して、剥離工程を適切に実施することができるという効果がある。

請求項２記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、請求項１記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法の奏する効果に加え、ドライアイス噴射装置は、ドライアイス粒子と空気との割合を調整可能に構成され、冷却工程は、ドライアイス噴射装置によりドライアイス粒子を噴射して行われるものであるので、剥離工程と冷却工程とを１つの装置で行うことができ、その結果、冷却工程を行うための装置を新たに配設することを不要として、装置コストの低減を図ることができるという効果がある。

更に、剥離工程と冷却工程とを１つの装置で行うことができるので、それら各工程の移行がスムーズとなり、作業能率の向上を図ることができるという効果がある。

また、冷却工程におけるドライアイス粒子の空気に対する割合は、剥離工程におけるドライアイス粒子の空気に対する割合より少なく制御されているので、冷却工程においてアスベスト又はダイオキシン類を凍結させる際に、ドライアイス粒子がアスベスト又はダイオキシン類に衝突してアスベスト又はダイオキシン類が飛散することを防止することができるという効果がある。

請求項３記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、請求項１又は２に記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法の奏する効果に加え、湿潤工程におけるアスベスト又はダイオキシン類の湿潤化は、水を使用して行われる。

ここで、従来のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法では、アスベスト又はダイオキシン類の飛散を防止するために粘性を有する湿潤剤が用いられていた。この際、水は粘性が不十分であるため、水を用いた場合では、アスベスト又はダイオキシン類の飛散を防止できない。

しかし、本願では、冷却工程を備え、アスベスト又はダイオキシン類を凍結させて飛散を防止することができるので、湿潤工程においては、アスベスト又はダイオキシン類の湿潤化に水を使用することができる。即ち、湿潤剤を用いることが不要であるので、材料コストの低減を図ることができるという効果がある。

請求項４記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、請求項１から３のいずれかに記載のアスベスト又はダイオキシン類の奏する効果に加え、少なくとも剥離工程において噴射されるドライアイス粒子の粒径は、１．０ｍｍ以下に設定されている。

ここで、従来は、寸法３ｍｍ×１０ｍｍ程度の円柱状に成形されたドライアイス粒子が用いられており、かかるドライアイス粒子を用いた場合では、凍結されたアスベスト又はダイオキシン類が破壊されて飛散してしまう。

そこで、少なくとも剥離工程において噴射されるドライアイス粒子の粒径を１．０ｍｍ以下に設定することにより、凍結されたアスベスト又はダイオキシン類が破壊されることを防止して、アスベスト又はダイオキシン類の飛散を防止することができるという効果がある。

また、凍結されたアスベスト又はダイオキシン類の塊が破壊されることを防止して、アスベスト又はダイオキシン類の飛散を防止することができるので、作業者がアスベスト又はダイオキシン類を吸引することを抑制して、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制できるという効果がある。

また、ドライアイス粒子がアスベスト又はダイオキシン類と壁面との間の隙間へ侵入することを容易として、アスベスト又はダイオキシン類の剥離能率の向上を図ることができるという効果がある。

請求項５記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法によれば、請求項４記載のアスベスト又はダイオキシン類の奏する効果に加え、少なくとも剥離工程において噴射されるドライアイス粒子を造粒するために切削されるブロックドライアイスの密度は、１．４５ｇ／ｃｍ^３以上に設定されている。これにより、凍結されたアスベスト又はダイオキシン類の破壊を防止するためにドライアイス粒子の粒径を１．０ｍｍ以下に設定した場合においても、ドライアイス粒子が昇華する際の膨張率の増加を図り、アスベスト又はダイオキシン類の剥離能率の向上を図ることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態におけるドライアイス噴射装置１を模式的に示した模式図である。なお、図１では、供給管３３及びホース４６の一部の図示が省略されている。

まず、図１を参照して、ドライアイス噴射装置１の全体構成について説明する。

ドライアイス噴射装置１は、ドライアイス粒子６１（図３参照）を噴射するためのものであり、図１に示すように、ドライアイス粒子６１を造粒するための造粒部２と、圧縮した空気を供給するための供給部３と、その供給部３に供給される空気によりドライアイス粒子６１を噴射するための噴射部４と、それら造粒部２、供給部３及び噴射部４を操作するための操作部５とを主に備えて構成されている。

造粒部２は、図１に示すように、載置台２６に載置されたブロックドライアイス６に当接する押出部材２１と、その押出部材２１を往復動させる送り装置２２と、その送り装置２２により押出されたブロックドライアイス６を切削するためのブレード部材２３と、そのブレード部材２３をキャリア軸２７を介して回転駆動させる駆動装置２４と、ブレード部材２３に覆設される連通管２５とを備えて構成されている。

押出部材２１は、載置台２６に載置されたブロックドライアイス６をブレード部材２３側（図１右側）へ押出するための部材である。また、送り装置２２は、押出部材２１を往復動させてブロックドライアイス６とブレード部材２３とを接触させるための装置であり、後述する操作部５により操作可能に構成される。

ブレード部材２３は、駆動装置２４の回転駆動によりキャリア軸２７を介して回転される円板部材であり、その側面に配設される複数のブレード（図示せず）により、ブロックドライアイス６を切削する。

連通管２５は、ドライアイス粒子６１を噴射部４へ連通させるための部位であり、ブレード部材２３に覆設されて、連通管２５の内壁面とブレード部材２３との間に連通路を形成する。

供給部３は、図１に示すように、圧力を加えるためのポンプ３１と、そのポンプ３１により加えられた圧力を保持するタンク３２と、そのタンク３２内の圧縮空気を噴射部４へ供給する供給管３３とを備えて構成されている。

ポンプ３１は、タンク３２内の圧力を加圧するための装置である。また、タンク３２は、その内部に圧縮空気を保持するためのものであり、ポンプ３１により加圧される際には、タンク３２内部を密閉する弁部材（図示せず）が内設されている。

供給管３３は、タンク３２内の圧縮空気を噴射部４へ供給するための部位であり、後述するガス制御バルブ５２により圧縮空気の供給が制御されている。

噴射部４は、図１に示すように、造粒部２からドライアイス粒子６１が供給される造粒ダクト４１と、供給部３から圧縮空気が供給されるエアダクト４２と、それら造粒ダクト４１とエアダクト４２とが連通する集合部４３と、その集合部４３から外方へ向けて圧縮空気及びドライアイス粒子６１を噴射する噴射管４４と、その噴射管４４にホース４６を介して連通されるノズル部４５とを備えて構成されている。

集合部４３では、造粒部２から造粒ダクト４１を介して供給されるドライアイス粒子６１が供給部からエアダクト４２を介して供給される圧縮空気により加速される。そして、圧縮空気により加速されたドライアイス粒子６１は、噴射管４４及びホース４６を介してノズル部４５に供給される。

ノズル部４５は、噴射管４４及びホース４６を介して供給されるドライアイス粒子６１を噴射するための部位であり、作業者により操作される操作子を備えて構成されている。

操作部５は、ドライアイス噴射装置１の外板に配設されると共に、ドライアイス制御バルブ５１及びエア制御バルブ５２を制御するための操作子を備えて構成されている。

ドライアイス制御バルブ５１は、連通管２５と造粒ダクト４１との間に介在するものであり、バルブの開閉度により造粒ダクト４１から供給されるドライアイス粒子６１の量を調整可能に構成されている。

エア制御バルブ５２は、供給管３３とエアダクト４２との間に介在するものであり、バルブの開閉度により供給管３３から供給される圧縮空気量を調整可能に構成されている。

次に、図２及び図３を参照して、アスベスト１０１の除去方法について説明する。図２は、アスベスト１０１の除去方法の工程図である。図３は、アスベスト剥離工程Ｓ４の内容を模式的に図示する模式図であり、図３（ａ）は、ドライアイス粒子６１が噴射される状態を模式的に図示する模式図であり、図３（ｂ）は、ドライアイス粒子６１が昇華される状態を模式的に図示する模式図であり、図３（ｃ）は、アスベスト１０１が剥離される状態を模式的に図示する模式図である。なお、図３では、ノズル部４５及び母材１００の一部のみが図示されている。

上述したように、アスベスト１０１は、建物における耐火材、断熱材及び防音材等として壁面部分又は天井部分に用いられるものであり、上記建物の解体や、吹付アスベストを撤去する際には、アスベスト１０１の除去方法が以下に示す工程により行われる。

まず、隔離工程Ｓ１では、アスベスト１０１の粉塵が外部に漏洩することを防止するために、アスベスト１０１を含有する壁面部分又は天井部分を含む部屋又は建物の全体をビニールシート等の気密性を有するシート材で包囲する。更に、シート材で密閉された空間は、集塵装置により負圧に設定される。

なお、請求項１記載の壁面とは、壁面部分、天井部分又は床面等の耐火材、断熱材又は防音材等が使用され得る全ての壁を意味するものである。

次に、隔離工程Ｓ１において作業空間が外部から隔離された後は、湿潤工程Ｓ２が行われる。湿潤工程Ｓ２では、後述する冷却工程Ｓ３でアスベスト１０１を凍結させるために、アスベスト１０１に水を吹き付けてアスベスト１０１を湿潤化させる。

次に、湿潤工程Ｓ２においてアスベスト１０１が湿潤化された後は、冷却工程Ｓ３が行われる。冷却工程Ｓ３では、湿潤工程Ｓ２において湿潤化されたアスベスト１０１にドライアイス粒子６１を噴射することで、アスベスト１０１を凍結する。

なお、冷却工程Ｓ３において噴射されるドライアイス粒子６１の空気に対する割合は、ドライアイス制御バルブ５１（図１参照）により、後述するアスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の空気に対する割合よりも少なく設定されている。

次に、冷却工程Ｓ３においてアスベスト１０１が凍結された後は、アスベスト剥離工程Ｓ４が行われる。アスベスト剥離工程Ｓ４では、冷却工程Ｓ３において凍結されたアスベスト１０１をドライアイス粒子６１の噴射により剥離する。ここで、図３を参照してアスベスト剥離工程Ｓ４の詳細について説明する。

図３（ａ）に示すように、ブロックドライアイス６から切削されたドライアイス粒子６１が母材１００（壁面部分又は天井部分）に付着したアスベスト１０１へ向けてノズル部４５から噴射される。なお、上述したように、アスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の空気に対する割合は、冷却工程Ｓ３において噴射されるドライアイス粒子６１の割合よりも多く設定されている。

また、ドライアイス粒子６１は、その粒径が１．０ｍｍ以下となるように切削される。更に、ドライアイス粒子６１を造粒するためのブロックドライアイス６の密度は、１．４５ｇ／ｃｍ^３以上に設定されている。

次いで、図３（ｂ）に示すように、ドライアイス粒子６１は、母材１００に衝突した際に、周辺の熱を吸収して炭酸ガスＧへ昇華する。かかる炭酸ガスＧは、衝突時の速度により、母材１００とアスベスト１０１との間の隙間へ向けて（矢印ｆ方向）侵入する。

そして、図３（ｃ）に示すように、アスベスト１０１は、母材１００とアスベスト１０１との間に侵入した炭酸ガスＧにより剥離される。なお、剥離されるアスベスト１０１は、上述した冷却工程Ｓ３により凍結されているので、塊として除去される。

再度、図４に戻って説明する。アスベスト剥離工程Ｓ４においてアスベスト１０１が剥離された後は、除去物質処理工程Ｓ５及び飛散防止剤吹き付け工程Ｓ６が並行して行われる。

除去物質処理工程Ｓ５では、剥離されたアスベスト１０１が回収される。その回収されたアスベスト１０１は、外部に搬出されて処理される。

一方、飛散防止剤吹き付け工程Ｓ６では、アスベスト１０１が剥離された母材１００に飛散防止剤が吹き付けられ、母材１００に残留する可能性のあるアスベスト１０１が粉塵として飛散しないように処理される。

なお、本実施の形態では、除去物質処理工程Ｓ５及び飛散防止剤吹き付け工程Ｓ６が並行して行われているが、必ずしもこれに限られるものではなく、除去物質処理工程Ｓ５の後に飛散防止剤吹き付け工程Ｓ６を行ってもよい。

以上、説明したアスベスト１０１の除去方法では、冷却工程Ｓ３を備えているので、アスベスト剥離工程Ｓ４においてドライアイス粒子６１を噴射した際に、アスベスト１０１を凍結した塊の状態で剥離することができる。その結果、剥離されたアスベスト１０１の回収を容易とし、作業能率の向上を図ることができる。

更に、アスベスト１０１は凍結した塊の状態で剥離されるので、従来のように、飛散したアスベストを固化剤により固化処理することを不要として、作業能率の向上を図ることができる。

また、アスベスト１０１は凍結した塊の状態で剥離されるので、剥離されたアスベスト１０１が飛散することを防止できる。その結果、作業者がアスベスト１０１を吸引することを抑制して、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制できる。

なお、従来、アスベストの剥離に用いられるドライアイス粒子は、ドライアイス粒子ごとに加圧されたドライアイスペレットが用いられていたが、本発明の除去方法では、ブロックドライアイス６を切削したドライアイス粒子６１を用いている。これにより、ドライアイス粒子６１ごとに加圧することを不要として、その分、製造コストの低減を図ることができる。

また、従来の方法では、アスベスト剥離工程Ｓ４で用いるドライアイス粒子６１を多数のドライアイスペレットという形態で保存していたところ、ドライアイスペレットは、表面積が大きいため、その分、昇華速度が早く、保存時間が短いという問題点があった。そのため、ドライアイスペレットを成形した後は、速やかにアスベスト剥離工程Ｓ４を実施しなければ、ドライアイスペレットが昇華してしまうので、ドライアイスペレットの固さを保持することができず、アスベスト剥離工程Ｓ４を適切に実施することができなくなるという問題点があった。

これに対し、本願の方法では、アスベスト剥離工程Ｓ４で用いるドライアイス粒子６１をブロックドライアイス６から切削により生成する構成であるので、ドライアイス粒子６１をブロックドライアイス６という形態で保存することができる。ブロックドライアイス６の形態であれば、同じ重量であっても、多数のドライアイスペレットという形態で保存する場合と比較して、表面積を小さくして、昇華速度を抑制することができるので、その分、保存時間を長くすることができるという効果がある。その結果、ブロックドライアイス６の固さを保持する保持時間を確保して、アスベスト剥離工程Ｓ４を適切に実施することができる。

また、ブロックドライアイス６は保存期間が長いので、入手が容易となる、即ち、ブロックドライアイス６を保存するに際して、ドライアイスペレットのように特別な保存態様を不要として、ブロックドライアイス６を一般的なドライアイス取扱店で容易に入手することができる。

また、アスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の粒径は、１．０ｍｍ以下に設定されている。

ここで、従来は、寸法３ｍｍ×１０ｍｍ程度の円柱状に成形されたドライアイス粒子が用いられており、かかるドライアイス粒子を用いた場合では、凍結されたアスベスト１０１が破壊されて飛散してしまう。

そこで、アスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の粒径を１．０ｍｍ以下に設定することにより、凍結されたアスベスト１０１が破壊されることを防止して、アスベスト１０１の飛散を防止することができる。

また、アスベスト１０１の飛散を防止することができるので、作業者がアスベスト１０１を吸引することを抑制して、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制できる。

また、凍結されたアスベスト１０１と母材１００との間の隙間へ侵入することを容易として、アスベスト１０１の剥離能率の向上を図ることができる。

なお、アスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の粒径は、少なくとも０．０５ｍｍ以上に、好ましくは０．１０ｍｍ以上に設定される。これにより、ドライアイス粒子６１の衝突エネルギーを確保して、アスベスト１０１の剥離能率を確保することができる。

また、ドライアイス粒子６１を造粒するために切削されるブロックドライアイス６の密度は、１．４５ｇ／ｃｍ^３以上に設定されている。これにより、ドライアイス粒子６１の粒径を１．０ｍｍ以下に設定した場合においても、ドライアイス粒子６１が昇華する際の膨張率の増加を図り、アスベスト１０１の剥離能率の向上を図ることができる。

なお、ブロックドライアイス６は、気密可能なコンテナ中に約−２０度、２×１０^６Ｐａの液化炭酸ガスを供給した後、コンテナ中を大気圧に減圧することで、液化炭酸ガスを断熱膨張させて粉体状ドライアイスに相変化させ、次いで、コンテナ中で粉体状ドライアイスを約４×１０^６から１０×１０^６Ｐａの圧力でプレス成形したものである。

また、ブロックドライアイス６は、比較的小型のコンテナ内にノズルから直接液化炭酸ガスを噴射、断熱膨張させ、粉体状ドライアイスを生成した後、コンテナ内で粉体状ドライアイスを上記と同様にプレス成形して製造される場合もある。

なお、ブロックドライアイス６の密度は、好ましくは１．６０ｇ／ｃｍ^３が良く、より好ましくは２．００ｇ／ｃｍ^３が良い。また、更に好ましくは２．５０ｇ／ｃｍ^３が良い。これにより、ドライアイス粒子６１の膨張率を確保して、アスベスト１０１の剥離能率を確実に確保することができる。

また、上述したように、冷却工程Ｓ３は、ドライアイス粒子６１を噴射して行われるものであるので、冷却工程Ｓ３とアスベスト剥離工程Ｓ４とを１つの装置で行うことができる。その結果、冷却工程Ｓ３を行うための装置を新たに配設することを不要として、装置コストの低減を図ることができる。

更に、冷却工程Ｓ３とアスベスト剥離工程Ｓ４とを１つの装置で行うことができるので、冷却工程Ｓ３からアスベスト剥離工程Ｓ４への移行がスムーズとなり、作業能率の向上を図ることができる。

また、冷却工程Ｓ３において噴射されるドライアイス粒子６１の空気に対する割合は、アスベスト剥離工程Ｓ４において噴射されるドライアイス粒子６１の空気に対する割合よりも少なく設定されているので、冷却工程Ｓ３においてアスベスト１０１を凍結させる際に、アスベスト１０１がドライアイス粒子６１の衝突により飛散することを防止することができる。

また、湿潤工程Ｓ２におけるアスベスト１０１の湿潤化は、水を使用して行われるものである。

ここで、従来のアスベストの除去方法では、アスベスト１０１の飛散を防止するために粘性を有する湿潤剤が用いられていた。この際、水は粘性が不十分であるため、水を用いた場合では、アスベスト１０１の飛散を防止することができない。

しかし、本発明では、冷却工程Ｓ３を備え、アスベスト１０１を凍結させて飛散を防止することができるので、湿潤工程Ｓ２においては、アスベスト１０１の湿潤化に水を使用することができる。即ち、湿潤剤を用いることを不要として、材料コストの低減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記一実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、本実施の形態では、アスベスト１０１の除去方法について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ダイオキシン類を含有する焼却灰が付着した焼却施設の解体撤去に本発明の除去方法を適用してもよい。これにより、アスベスト１０１の場合と同様に、ダイオキシン類が飛散することを防止すると共に、作業者の健康面に悪影響を及ぼすことを抑制して、上記焼却施設の解体撤去が可能となる。

また、本実施の形態における供給部３は、ドライアイス噴射装置１に内設されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、ドライアイス噴射装置１と別体で配設してもよい。

本発明の一実施の形態におけるドライアイス噴射装置を模式的に示した模式図である。 アスベストの除去方法の工程図である。 （ａ）は、ドライアイス粒子が噴射される状態を模式的に図示する模式図であり、（ｂ）は、ドライアイス粒子が昇華される状態を模式的に図示する模式図であり、（ｃ）は、アスベストが剥離される状態を模式的に図示する模式図である。

符号の説明

１ ドライアイス噴射装置車両
６ ブロックドライアイス
６１ ドライアイス粒子
Ｓ２ 湿潤工程
Ｓ３ 冷却工程
Ｓ４ アスベスト剥離工程（剥離工程）
１００ 母材（壁面）
１０１ アスベスト

Claims (5)

1. ドライアイス粒子を空気圧により噴射可能に構成されるドライアイス噴射装置を用いて壁面に付着したアスベスト又はダイオキシン類を除去するアスベスト又はダイオキシン類の除去方法であって、前記壁面に付着したアスベスト又はダイオキシン類を湿潤化する湿潤工程と、その湿潤工程により湿潤化された前記アスベスト又はダイオキシン類を前記壁面から剥離するために前記壁面へ向けて前記ドライアイス粒子を噴射する剥離工程とを備えるアスベスト又はダイオキシン類の除去方法において、
   前記湿潤工程の後で、かつ、前記剥離工程の前に、前記アスベスト又はダイオキシン類を冷却して凍結させる冷却工程を備えると共に、
   前記剥離工程における前記アスベスト又はダイオキシン類の剥離は、ブロックドライアイスを切削して造粒したドライアイス粒子を使用して行われるものであることを特徴とするアスベスト又はダイオキシン類の除去方法。
2. 前記ドライアイス噴射装置は、前記ドライアイス粒子と空気との割合を調整可能に構成されるものであり、
   前記冷却工程は、前記ドライアイス噴射装置により前記ドライアイス粒子を噴射して行われるものであり、
   前記冷却工程における前記ドライアイス粒子の空気に対する割合は、前記剥離工程における前記ドライアイス粒子の空気に対する割合よりも少なくなるように調整されていることを特徴とする請求項１記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法。
3. 前記湿潤工程における前記アスベスト又はダイオキシン類の湿潤化は、水を使用して行われるものであることを特徴とする請求項１又は２に記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法。
4. 少なくとも前記剥離工程において噴射される前記ドライアイス粒子の粒径は、１．０ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法。
5. 少なくとも前記剥離工程において噴射される前記ドライアイス粒子を造粒するために切削される前記ブロックドライアイスの密度は、１．４５ｇ／ｃｍ^３以上に設定されていることを特徴とする請求項４記載のアスベスト又はダイオキシン類の除去方法。

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