JP2006334402A - ゴルフボールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【解決手段】本発明は、コアと、該コアを被覆する１層又は複数層のカバー層とを具備し、少なくとも１つのカバー層が厚さ１．０ｍｍ以下の薄層であるゴルフボールを製造する方法において、上記薄層を形成するに際し、金型のキャビティー内にコア又はコアをカバー層で被覆した球状体を保持し、該コア又は球状体の表面と金型のキャビティー内面との間に形成された空間に合成樹脂材料を射出注入して、該コア又は球状体の表面にカバー層を形成し、次いで該カバー層を特定の研磨装置により厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより、所望の厚さの薄層をコア又は球状体の表面に形成したことを特徴とするゴルフボールの製造方法を提供する。
【効果】本発明によれば、カバーを非常に薄く形成する場合であっても良好な真球度が得られるゴルフボールを得ることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、コアと１層又は複数層のカバー層とを具備した各種ゴルフボールを製造する方法に関し、更に詳述すると、薄層のカバー層を均一かつ満遍なくコア又は球体物に形成することが可能であり、これにより、真球度の良好なゴルフボールを得ることができるゴルフボールの製造方法に関する。

最近では、ゴルフボールは、ワンピースゴルフボールやツーピースゴルフボールだけではなく、多層・多重カバーを有したマルチレイヤー構造のボールが種々提案されている。このような多重・多層カバーを形成することにより、飛び性能を飛躍的に増加させるとともに、打球感やアプローチコントロール性、更には耐久性等の総合的に利点の多いゴルフボールの追求が盛んに行なわれている。多重・多層カバーを具備したボールにおいては、単層あたりのカバー厚を小さくできるほどボール設計上の自由度が増し、飛び性能等に優れたゴルフボールを得ることができる。このようなカバーを薄く形成したゴルフボールを製造する場合には、金型のキャビティーにコアを支持した際、残余のキャビティーにカバーが射出成形されることになるが、キャビティー内での溶融樹脂の樹脂回りがうまくいかず、成形不良となりボール物性に悪影響を与えることが多い。特に１．０ｍｍ以下の厚さを有する非常に薄いカバーを射出成形することは困難であり、真球度等のボール性状が満足し得る品質の良いボールを得ることが困難であった。このために、射出ゲートやベントピン等の大きさや部品点数を多くする等して金型の構成を改変することも種々提案されているが、金型製作のコストアップや作業労力が大きくなる不都合がある。

なお、米国特許明細書（ＵＳＰ ３，６４０，０２８号明細書）や特開２０００−１４８３２号公報には、ボール表面及びコアのバリ取りや外径を縮小するための研磨方法が開示されているが、精度の高い極薄のカバーを形成するための研磨方法には適していない。即ち、バリ取りのためには過大な研磨力は不要かつ不適切であり、外径縮小のためにはある程度の研磨力が必要となり、このような研磨方法ではカバーを球面全体に亘り高精度に薄く仕上げることは困難である。

また、特開２００１−３０９９９６号公報には、カバーを切削加工により所定の厚さに形成することが記載されているが、真球度の高いボールを得るための製造方法は開示されていない。そして、単に、カバー層の表面を無秩序に研磨するだけでは高い真球度を得ることができず、僅かに球体が変形してもゴルフボールの飛び性能や転がりが不安定になるだけではなく、反発性の低下や打感の悪化、更には耐久性の低下を招くおそれが十分にあり、真球度の高いボールを得ることが望まれる。

米国特許明細書第３６４００２８号明細書 特開２０００−１４８３２号公報 特開２００１−３０９９９６号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、カバーを非常に薄く形成する場合であっても良好な真球度が得られ、ボールの反発性が向上し、フルショットでのボールの低スピン化を確実に実現させて飛距離を向上させることが可能なゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、従来から行われている射出成形法等により薄層のカバー層を成形すると、樹脂がキャビティー内に回り込まず、そのため真球度が低くなるなどの不具合が生じ高品質な薄層を得ることが困難であることから、所望の厚さの薄層を直接射出成形に形成することを避けて、まず、コア又は球状体の表面に厚さ１．０ｍｍ以上のカバー層を射出成形により形成し、次いで該カバー層を研磨装置により厚さ０．１ｍｍ以上に満遍なく均一に研磨することにより、所望の厚さの薄層を形成することを知見し、本発明を完成したものである。

従って、本発明は、下記のゴルフボールの製造方法を提供する。
〔１〕コアと、該コアを被覆する１層又は複数層のカバー層とを具備し、少なくとも１つのカバー層が厚さ１．０ｍｍ以下の薄層であるゴルフボールを製造する方法において、下記の工程（ｉ）（ｉｉ）
（ｉ）金型のキャビティー内にコア又はコアをカバー層で被覆した球状体を保持し、該コア又は球状体の表面と金型のキャビティー内面との間に形成された空間に合成樹脂材料を射出注入して、該コア又は球状体の表面にカバー層を形成する工程
（ｉｉ）研磨装置として、研磨すべき球状対象物の曲面形状に相応した複数の溝を回転軸の軸方向に沿って周上に形成した円柱状の研磨砥石と、この研磨砥石と平行に配置された円柱状の押え砥石とを具備し、これら両砥石の間に球状対象物を配置し、上記研磨砥石と上記押え砥石とを同一方向に回転させると共に、且つ両砥石の回転に周速比を持たせ、上記押え砥石を回転軸の軸に沿って往復運動させながら、上記球状対象物を研磨するように構成した研磨装置を用いて上記カバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨する工程
を具備した方法により上記薄層をコア又は球状体の表面に形成することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
〔２〕上記研磨砥石の回転数を１５００〜３５００ｒｐｍ及び上記押え砥石の回転数を１０〜５００ｒｐｍとし、上記周速比を６〜８００に調整した〔１〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔３〕上記押え砥石の往復運動幅を０〜２０ｍｍ、往復速度を６〜２００往復／分に調整する〔１〕又は〔２〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔４〕コアの表面に直接にカバー層を成形した後に、該カバー層の表面を上記研磨装置により研磨することにより厚さ０．１〜１．０ｍｍの薄層に仕上げた請求項〔１〕〜〔３〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
〔５〕上記薄層の合成樹脂材料が熱可塑性樹脂である〔４〕記載のゴルフボールの製造方法。
〔６〕２層以上のカバー層をコアに被覆したゴルフボールを製造する方法であって、カバー層を厚さ１．０ｍｍ以上に形成し、そのカバー層を厚さ０．１〜１．０ｍｍ未満の薄層に形成した〔１〕〜〔５〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
〔７〕コア又は球状体の表面にカバー層を厚さ０．９ｍｍ以上に成形し、次いで、研磨装置を用いて該カバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより、厚さ０．１ｍｍ以上０．９ｍｍ未満の薄層に形成し、その後に型付によりディンプルを形成した〔１〕〜〔６〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
〔８〕球状体の曲面形状に相応した複数の溝を回転軸の軸方向に沿って周上に形成した円柱状の研磨砥石を溝数毎に任意に切り離して溝数及び溝の配列を適宜調整した〔１〕〜〔７〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
〔９〕研磨砥石が電着ダイモンド製ホイールである〔１〕〜〔８〕のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
〔１０〕上記電着ダイヤモンド製ホイールのダイヤモンド砥粒の粒度を＃３６〜＃２０００の範囲に選定した〔９〕記載のゴルフボールの製造方法。

本発明のゴルフボールの製造方法によれば、薄層のカバー層を均一かつ満遍なくコア又は球体物に形成することが可能であり、これにより、真球度の良好なゴルフボールが得られるものである。また、本発明の製造方法により得られたゴルフボールによれば、高い真球度の付与と共に、薄層の機能が十分に作用して、反発性、フルショットでのボールのスピン量を低減させ、飛距離を飛躍的に向上させることができる。

以下、本発明のゴルフボールの製造方法につき更に詳しく説明する。

本発明の製造方法は、コアと、該コアを被覆する１層又は複数層のカバー層とを具備したゴルフボールを得るためのものであり、ツーピースソリッドゴルフボールやスリーピースソリッドゴルフボール及びフォーピースソリッドゴルフボール等のマルチピースソリッドゴルフボールであって、少なくとも１つのカバー層が厚さ１．０ｍｍ以下の薄層であるボールを対象とするものである。

本発明は、上記薄層を形成する方法として、金型のキャビティー内にコア又はコアをカバー層で被覆した球状体を保持し、該コア又は球状体の表面と金型のキャビティー内面との間に形成された空間に合成樹脂材料を射出注入して、該コア又は球状体の表面に厚さ１．０ｍｍ以上のカバー層を形成し、次いで該カバー層を研磨装置により厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより、所望の厚さの薄層を得るものである。

ここで、本発明で用いられる金型は、通常使用される射出成形用金型を採用することができる。また、コアの材料としては、ポリブタジエンを主体としたゴム組成物等の公知のコア材料を用いることができ、通常用いられる加硫方法により球状ゴム成形物であるコアを得ることができる。

また、上記カバー層の材料としては、特に制限はないが、公知の合成樹脂材料特に熱可塑性樹脂を採用することが好ましく、特に制限はないが、熱可塑性樹脂を主材として形成することが好ましい。この熱可塑性樹脂としては、アイオノマー樹脂、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ウレタン樹脂又はこれらの混合物等を挙げることができる。例えば「ハイトレル」シリーズ（東レ・デュポン社製）等のポリエステル系熱可塑性エラストマー、「ハイミラン」シリーズ（三井・デュポンポリケミカル社製）や「サーリン」シリーズ（米国デュポン社製）等のアイオノマー樹脂、「パンデックス」シリーズ（ＤＩＣ・バイエルポリマー社製）等のジイソシアネートが脂肪族又は芳香族を採用し得、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマーとして具体的には、市販品を用いることができ、例えばパンデックスＴ７２９８，同Ｔ７２９５，同Ｔ７８９０、同ＴＲ３０８０、同Ｔ８２９０、同Ｔ８２９５、同Ｔ１１８８（ＤＩＣ・バイエルポリマー社製）などのジイソシアネートが脂肪族又は芳香族であるもの等が挙げられる。また、アイオノマー樹脂として具体的には、サーリン６３２０、同８９４５、同９９４５、同８１２０（米国デュポン社製）、ハイミラン１７０６、同１６０５、同１８５５、同１５５７、同１６０１、同ＡＭ７３１６（三井・デュポンポリケミカル社製）等を例示できる。なお、上記熱可塑性樹脂に対して重量調整剤として酸化亜鉛、硫酸バリウム等の無機充填剤や着色のために二酸化チタン等の添加剤を添加することができる。更に、上記カバー層の主材である熱可塑性樹脂に対しては、任意成分として、各種の熱可塑性エラストマー等のポリマーを混合することができる。具体的には、ポリアミド系エラストマー、スチレン系ブロックエラストマー、水添ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル（ＥＶＡ）共重合体等を配合し得る。

１層又は複数層のカバー層を形成する方法は、通常用いられている射出成形法等の方法を採用することにより、コア又は球状体の表面にカバー層を成形することができる。

本発明の製造方法において、薄層は、カバー層の１つであるが、厚さ１．０ｍｍ以下である層を意味する。例えば、スリーピースゴルフボールにおいては、コア以外の２層のカバー層のうち少なくとも１層が薄層であればよく、また、フォーピースソリッドゴルフボールにおいては、コア以外の３つのカバー層である包囲層，中間層及び最外層のうち少なくとも１層が厚さ１．０ｍｍ以下を有する薄層であればよい。この薄層は、他のカバー層と同様に、公知の合成樹脂材料を採用することができるが、特に、アイオノマー樹脂，比較的中和度を高くしたアイオノマー樹脂等の熱可塑性樹脂を採用することが好ましい。この薄層と他のカバー層とは同種の樹脂材料であっても異種の樹脂材料であってもどちらでも良い。この薄層を形成するに際しては、下記の工程（ｉ）（ｉｉ）が必要である。

（ｉ）通常使用される射出成形法と同様に、金型のキャビティー内にコア又は球状体を保持し、該コア又は球状体の表面と金型のキャビティー内面との間に形成された空間に合成樹脂材料を射出注入してカバー層を形成する。この場合、射出成形により得られるカバー層の厚さは、通常０．９ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．１ｍｍ以上、更に好ましくは１．２ｍｍ以上であり、上限として、２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．８ｍｍ以下、更に好ましくは１．６ｍｍ以下である。

この工程（ｉ）の一例として、図３に示されるように、コア１１と該コアを順次被覆した第１カバー層（包囲層）１２、第２カバー層（中間層）１３及び外表面に多数のディンプルＤを形成した第３カバー層（最外層）１４とからなるフォーピースゴルフボール（４層構造）において、第１カバー層（包囲層）を薄層に形成する場合について説明する。この場合、図４に示されるように、金型５のキャビティー内にコア１１を複数のサポートピン６で保持し、該コアの表面と金型のキャビティー内面５ａとの間に形成された空間部１２ａに合成樹脂材料を射出注入することにより、厚さｔ２を有する第１カバー層（包囲層）を形成するものである。

（ｉｉ）次いで、研磨装置を用いてカバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより、所望の厚さの薄層を形成する。図３に示したフォーピースゴルフボール（４層構造）においては、厚さｔ２を有する第１カバー層（包囲層）の外表面を研磨装置により満遍なく均一に機械研磨し、この研磨作業は所望の厚さｔ１になるまで行う。研磨装置を用いてカバー層を研磨する厚さについては、通常０．１ｍｍ以上であり、好ましくは０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上であり、上限として、通常１．０ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．７ｍｍ以下、更に好ましくは０．６ｍｍ以下、最も好ましくは０．５ｍｍ以下である。

上記薄層を研磨するために用いられる研磨装置としては、種々の公知の研磨装置を採用し得るが、研磨対象物である球体表面を均一に満遍なく研磨し得る装置であることが好適である。このような研磨装置として、図１，２に示した研磨装置を採用することが最適である。即ち、この研磨装置１は、研磨すべき球状対象物１０の曲面形状に相応した複数の溝２２を回転軸２１の軸方向に沿って周上に形成した円柱状の研磨砥石２と、この研磨砥石と平行に配置された円柱状の押え砥石３とを具備したものである。なお、図１中符号４は、研磨砥石２と押え砥石３との間に配置された球状対象物１０の受け台である。この研磨装置１を用いて球体表面を研磨する方法については、研磨砥石２と円柱状の押え砥石３との間に球状対象物１０を配置し、上記研磨砥石２と上記押え砥石３とを図中矢印に示されるように同一方向に回転させ、且つ両砥石２，３の回転速度に周速比を持たせ、更には、上記押え砥石３を回転軸３１の軸に沿って往復運動させながら上記球状対象物１０の表面を研磨するものである。

上記研磨砥石２は、特に図示していない駆動源の作動により図中矢印方向に回転可能に取り付けられており、この場合、回転数を１５００ｒｐｍ以上、好ましくは２０００ｒｐｍ以上に制御し、また、３５００ｒｐｍ以下、好ましくは３０００ｒｐｍ以下に制御することが好ましい。一方、上記押え砥石３は、特に図示していない駆動源の作動により図中矢印方向に回転可能に取り付けられており、この場合、回転数を１０ｒｐｍ以上、好ましくは１００ｒｐｍ以上とし、かつ５００ｒｐｍ以下、好ましくは３００ｒｐｍ以下に調整することが好ましい。そして、上記研磨砥石２と上記押え砥石３との周速比（スリップ比）は、６以上、好ましくは１５以上、より好ましくは２０以上とし、かつ８００以下、好ましくは６９以下、更に好ましくは５０以下の範囲内で調整される。

また、上記押え砥石３は、図中矢印Ｉで示す方向に往復運動（オシレート）可能に形成されており、この場合、往復運動における振幅は０ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上とし、かつ２０ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下の範囲とする。また、往復速度の下限値として６往復／分、好ましくは３０往復／分に調整され、上限値として２００往復／分、好ましくは１２０往復／分に調整されることが好ましい。

このように上記研磨装置１によれば、上記研磨砥石２と上記押え砥石３とは同一方向に回転し、且つ回転砥石２の方が所定のスリップ比を持たせているため、回転砥石２は押え砥石３よりも高速で回転すると共に、押え砥石３は該砥石の回転軸３１に沿って平行に往復運動可能（図２中の矢印Ｉ方向）に構成されているので、研磨対象物である球状体１０の表面を均一に満遍なく研磨することができる。

また、上記研磨砥石２には球状体の曲面形状に相応した複数の溝２２が形成されているが、特に図示して説明していないが、この複数の溝２２を溝毎に任意に切り離して溝数を適宜調整することにより、できるだけ溝数を単列に近づけて１個あたりの球状体１０の研磨精度を高めたり、溝ごとに切り離された各々の研磨砥石の配列を変更することで、バラツキのないボールを効率良く得ることができる。また、ボールの種類に応じて表面粗さを任意に変更することも可能となる。

この研磨砥石２の材料としては、通常用いられるＡ系又はＣ系の在来の砥石を使用することができるが、砥石の品質安定性の点から、電着ダイモンド製ホイールを研磨砥石として用いることが好適である。この場合、研磨される材質や目標とする真球度や表面粗さを得るために、電着ダイヤモンド製ホイールのダイヤモンド砥粒の粒度を＃３６以上、好ましくは＃４６以上であり、かつ＃２０００以下、好ましくは＃１０００以下、更に好ましくは＃５００以下、特に＃１５０以下とすることが好ましい。

このような研磨方法により得られた薄層を具備したゴルフボールとしては、例えば、コアの表面に直接にカバー層を成形した後に、該カバー層の表面を上記研磨装置により研磨することにより厚さ０．１〜１．０ｍｍの薄層に仕上げたゴルフボール，２層以上のカバー層をコアに被覆したゴルフボールであって、薄層を厚さ０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満に形成し、他のカバー層を厚さ１．０ｍｍ以上に形成したゴルフボール，及び、コア又は球状体の表面にカバー層を厚さ０．９ｍｍ以上に成形し、次いで、上記研磨装置を用いてカバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより厚さを０．１ｍｍ以上０．９ｍｍ未満にした薄層を形成し、その後に型付によりディンプルを形成したゴルフボールなどを挙げることができる。なお、型付によりディンプルを形成する理由は、カバー層の最外層を薄く形成するためには表面を研磨して薄く仕上げなければならないので研磨後に所望の薄層に仕上げた後にディンプルの型付を行なうものである。この型付方法は、具体的には、ボール表面に転写する凸型ディンプルを有した金型を用い、樹脂の融点以上の温度の下で、研磨後に薄層となったディンプルの無いカバー層を有するゴルフボールを上記金型内に任意に保持する。そして、カバー層が溶融して該カバー表面にディンプルが転写され、一定時間経過後にキャビティーを冷却し、ディンプルの型が付いた薄層のゴルフボールを脱型するものである。

また、本発明の製造方法によりゴルフボールの再利用及び再生産が実現可能である。例えば、厚さ１．０ｍｍ以上のカバー層を有する既存のゴルフボールについて、カバー層を上記研磨装置により研磨して０ｍｍにすること、即ち、コア等の芯球を確実かつスムーズに摘出することが可能となり、この芯球を再利用することによりゴルフボール生産分野においても資源リサイクルの要望に応えることが可能となる。この場合、上記の再利用する芯球は、再生産性の点から、ソリッドコアや任意の厚さを有する内層カバーがコアに被覆された球体であることが好適である。

以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。

［実施例１〜３、比較例１〜４］
各例において下記に示した共通の組成によりコア組成物を調整した後、１６０℃，１７分間により加硫成形することにより所定の外径及びたわみ量を有するソリッドコアを得た。このコアに対して、表１に示すＡ，Ｂ，Ｃタイプのいずれかの配合により、第１カバー層（包囲層）、第２カバー層（中間層）及び第３カバー層（最外層）を射出成形法により成形して、ソリッドコアの周囲に第１〜第３カバー層を順次被覆・形成した。

なお、第１〜第３カバー層については、射出成型機により、それぞれ表２，３に記載した所定厚のカバー層を成形した後、いずれか１層のカバー層を以下の条件を満たした研磨装置により機械研磨して表２，３に記載された厚さの薄層に仕上げた。

コア組成物
・シス−１，４ポリブタジエンゴム（「ＢＲ７３０」ＪＳＲ製） １００重量部
・１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（「パーヘキサＣ−４０」日本油脂製） ０．３重量部
・ジクミルパーオキサイド（「パークミルＤ」日本油脂製） ０．３重量部
・酸化亜鉛 ２０．４重量部
・老化防止剤（「ノクラックＮＳ−６」大内新興化学工業（株）） ０．１重量部
・アクリル酸亜鉛（日本蒸溜工業社製） ２９．５重量部
・ステアリン酸亜鉛 ５重量部
・ペンタクロロチオフェノールの亜鉛塩 ０．３重量部

機械研磨装置の条件
研磨砥石は電着ダイヤモンド製ホールであり、このダイヤモンド砥粒の粒度を＃６０とし、溝の形状については、実施例１はＲが１９〜４０の半円状である。研磨砥石の回転数を２５００ｒｐｍ及び上記押え砥石の回転数を１６０ｒｐｍとし、周速比を３１とした。また、押え砥石の振幅を５ｍｍとし、往復速度を６０往復／分とした。所定外径のワークを得るためには一定量の切込みを一定時間与える必要がある。ここでは、６秒にて所定の外径を得た。また、切込み速度は６ｍｍ／秒とした。研磨砥石の溝数は５溝とし、サイクル１０秒で５個のワークを得る条件とした。このような条件を満たした研磨装置を使用することにより、品質と生産性の両面を満足することができた。

なお、表中に記載した主な材料の商品名は以下の通りである。
ハイミラン：三井・デュポンポリケミカル社製 アイオノマー樹脂
プリマロイ：三菱化学社製 ポリエステルエラストマー
ダイナロン：日本合成ゴム（株）製 ブロックコポリマー、ブタジエン−スチレン共重合
体水素添加物
パンデックス：大日本インキ化学工業（株）製、熱可塑性ポリウレタンエラストマー
ポリテールＨ：三菱化学社製 低分子量ポリオレフィン系ポリオール
クロスネートＥＭ３０：大日精化工業（株）製のイソシアネート化合物マスターバッチ
４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートを３０％含有

また、得られた本実施例１〜３及び比較例１〜４の各ゴルフボールにつき、ボールの真球度及び飛び性能を評価した。結果を表２，３に示す。

コアのたわみ量
初期荷重１０ｋｇから最終荷重１３０ｋｇへ負荷した時のコア全体のたわみ量（ｍｍ）である。

真球度
１個のボールについて１５点の外径をランダムに測定し、その最大値−最小値（ｍｍ）の値を用いた。

反発性
公認機関ＵＳＧＡと同タイプの初速度計で初速度を測定した。

飛距離
ドライバー（ブリヂストンスポーツ社製，Ｔｏｕｒ Ｓｔａｇｅ Ｘ−ＤＲＩＶＥ ＴＹＰＥ ３００ ＰＲＯＳＰＥＣ，ロフト角８°）をスウィングロボット（ミヤマエ社製）に装着し、ヘッドスピード（ＨＳ）５０ｍ／ｓで打撃した時のトータル飛距離を測定した。スピン量及び初速度については打撃直後のボールを高速カメラにより測定した。１０球打撃した場合の平均値及び標準偏差を表２，３中に示した。

表２の結果から、比較例１のボール設計では、射出成型時の包囲層の厚さが薄いため成形が悪くなり、良好な真球度が得ることができず、また、飛びのバラツキが大きくなった。また、比較例２のボール設計では、包囲層が厚いため、反発性が小さくなり、飛距離が低下してしまった。比較例３のボール設計では、射出成型時の厚さが薄過ぎてしまい、樹脂材料が回りこまずに射出成形が困難であった。

表３の結果から、比較例４のボール設計では、射出成型時の最外層の厚さが薄いため成形が悪くなり、良好な真球度が得ることができなかった。また、比較例２のボール設計では、最外層が厚いため、反発性が小さくなり、飛距離が低下すると同時に飛びのバラツキが大きくなった。

本発明の製造方法において使用される研磨装置の一例を示した概略正面図である。 同研磨装置の一部分を示した概略平面図である。 本発明の製造方法により得られたゴルフボールの一例を示した概略断面図である。 図３のゴルフボールを製造する際、コア表面に第１カバー層（包囲層）を射出成形する際に用いられる金型を示した概略断面図である。

符号の説明

１ 研磨装置
２ 研磨砥石
３ 押え砥石
５ 金型
１０ 球状対象物
１１ コア
１２ 第１カバー層（包囲層）
１３ 第２カバー層（中間層）
１４ 第３カバー層（最外層）
Ｇ ゴルフボール

Claims (10)

1. コアと、該コアを被覆する１層又は複数層のカバー層とを具備し、少なくとも１つのカバー層が厚さ１．０ｍｍ以下の薄層であるゴルフボールを製造する方法において、下記の工程（ｉ）（ｉｉ）
   （ｉ）金型のキャビティー内にコア又はコアをカバー層で被覆した球状体を保持し、該コア又は球状体の表面と金型のキャビティー内面との間に形成された空間に合成樹脂材料を射出注入して、該コア又は球状体の表面にカバー層を形成する工程
   （ｉｉ）研磨装置として、研磨すべき球状対象物の曲面形状に相応した複数の溝を回転軸の軸方向に沿って周上に形成した円柱状の研磨砥石と、この研磨砥石と平行に配置された円柱状の押え砥石とを具備し、これら両砥石の間に球状対象物を配置し、上記研磨砥石と上記押え砥石とを同一方向に回転させると共に、且つ両砥石の回転に周速比を持たせ、上記押え砥石を回転軸の軸に沿って往復運動させながら、上記球状対象物を研磨するように構成した研磨装置を用いて上記カバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨する工程
   を具備した方法により上記薄層をコア又は球状体の表面に形成することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
2. 上記研磨砥石の回転数を１５００〜３５００ｒｐｍ及び上記押え砥石の回転数を１０〜５００ｒｐｍとし、上記周速比を６〜８００に調整した請求項１記載のゴルフボールの製造方法。
3. 上記押え砥石の往復運動幅を０〜２０ｍｍ、往復速度を６〜２００往復／分に調整する請求項１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
4. コアの表面に直接にカバー層を成形した後に、該カバー層の表面を上記研磨装置により研磨することにより厚さ０．１〜１．０ｍｍの薄層に仕上げた請求項１〜３のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
5. 上記薄層の合成樹脂材料が熱可塑性樹脂である請求項４記載のゴルフボールの製造方法。
6. ２層以上のカバー層をコアに被覆したゴルフボールを製造する方法であって、カバー層を厚さ１．０ｍｍ以上に形成し、そのカバー層を厚さ０．１〜１．０ｍｍの薄層に形成した請求項１〜５のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
7. コア又は球状体の表面にカバー層を厚さ０．９ｍｍ以上に成形し、次いで、研磨装置を用いて該カバー層を厚さ０．１ｍｍ以上に研磨することにより、厚さ０．１ｍｍ以上０．９ｍｍ未満の薄層に形成し、その後に型付によりディンプルを形成した請求項１〜６のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
8. 球状体の曲面形状に相応した複数の溝を回転軸の軸方向に沿って周上に形成した円柱状の研磨砥石を溝数毎に任意に切り離して溝数及び溝の配列を適宜調整した請求項１〜７のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
9. 研磨砥石が電着ダイモンド製ホイールである請求項１〜８のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
10. 上記電着ダイヤモンド製ホイールのダイヤモンド砥粒の粒度を＃３６〜＃２０００の範囲に選定した請求項９記載のゴルフボールの製造方法。
    

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