JP2006327675A

JP2006327675A - ガラス基板運搬用箱

Info

Publication number: JP2006327675A
Application number: JP2005157583A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Nishijima; 啓西嶋; Satoru Imai; 了今井
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2005-05-30
Filing date: 2005-05-30
Publication date: 2006-12-07
Anticipated expiration: 2025-05-30
Also published as: JP4423232B2

Abstract

【課題】ガラス支持部材の凸部の長さを増大することなく、様々なサイズを有するガラス基板を収容できるガラス基板運搬用箱を提供する。
【解決手段】複数の第１の溝を有してガラス基板を支持する支持部材と、内壁面に前記支持部材を配置するための複数の第２の溝を有する本体とを備えるガラス基板運搬用箱において、複数の第２の溝を本体内壁面の１つの部位に配置する溝間ピッチ寸法と、隣接する本体内壁面の他の部位に配置する溝間ピッチ寸法とが異なるように形成する。
【選択図】図５

Description

本発明は、ガラス板、液晶パネル、プラズマディスプレイ等のガラス基板を運搬するためのガラス基板運搬用箱に関する。

ガラス板メーカ、液晶パネルメーカ、あるいはプラズマディスプレイメーカは、ガラス基板を運搬する場合に、ＡＢＳ樹脂又は塩化ビニル等の硬質プラスチック材を用いて射出成形で運搬箱を製作し、使用している。また、運搬箱の素材にクッション性をもたせて、ガラス基板をより安全に運搬する目的で、ポリオレフィン系発泡樹脂をビーズ法で成形した運搬箱が近年主流になっている（例えば、特許文献１参照）。

図１は、一般的なガラス基板運搬用箱の構成を示す。

図１のガラス基板運搬用箱は、本体１０と、一対の支持部材１２と、蓋１８とからなる。図１に示すように、ガラス基板１を支持するために、支持部材１２には複数の溝が上下方向に形成されている。ガラス基板１が支持部材１２により支持され、本体１０内に収納され、蓋１８が本体１０に配設された状態で運搬される。

このガラス基板運搬用箱を製作するために、金属製の金型が必要になる。硬質プラスチック用の金型はかなり高価であり、硬質プラスチック用の金型の場合に比べて、発泡樹脂用の金型はやや低コストですむ。

一方、ガラス基板運搬用箱に収納するガラス基板のサイズは様々であり、各ガラス基板のサイズに合わせて運搬箱を調達すると、その調達ごとに金型を製作する必要があるため、費用がかさんでしまう。

図２は、図１のガラス基板運搬用箱の本体に設けられる複数の溝を示す。図３は、図１のガラス基板運搬用箱の本体に挿入するガラス支持部材の配置位置に応じて可変するガラス基板収納可能サイズを説明するための図である。

図２及び図３に示すように、支持部材１２には、ガラス基板１を支持するため、複数の溝（以下、第１の溝という）１５が一定の間隔で上下方向に形成されている。また、本体１０の内壁面には、支持部材１２を配置するため、複数の溝（以下、第２の溝という）１３が一定の間隔で上下方向に形成されている。

図２のガラス基板運搬用箱において、複数の溝を本体１０に設けて、支持部材１２を本体１０とは別個の部品として構成している。箱に収納するガラス基板のサイズが変わる場合には、支持部材１２を図２の矢印Ａで示す方向に引き抜いて、本体１０の別の配置位置に移動させればよい。

図３に示すように、対向するガラス支持部材１２の配置位置が変わり、ガラス支持部材１２間のピッチ寸法がＬからＬ’に変わる。このように、ガラス基板の収納可能サイズを可変にすることができる。したがって、図２のガラス基板運搬用箱は、ガラス基板の収納可能サイズを変えることにより、様々なサイズを有するガラス基板に対応させることができる。
特許第３３２５３８５号公報

図４は、従来のガラス基板運搬用箱の問題点を説明するための図である。

図４において、（ａ）は支持部材１２の構成を示す上面図、（ｂ）は本体１０の、図４（ｃ）の符号Ｇで示す内壁面の箇所を拡大して示す上面図、（ｃ）は２個の支持部材１２を配置した状態の本体１０を示す上面図をそれぞれ示す。

図４のガラス基板運搬用箱は、上述した図２のガラス基板運搬用箱と同様に、ガラス基板の収納可能サイズを可変にできるように構成されている。

図４（ａ）に示すように、支持部材１２には、ガラス基板１を支持するため複数の第１の溝１５が等間隔で上下方向に形成してある。支持部材１２は左右対称な位置に係合部１４を有し、各係合部１４は後述する第２の溝１３の溝間ピッチの１／２（＝ｔ）に略等しい幅寸法を有する。支持部材１２は本体１０に配置される際に、左右の係合部１４が本体１０の内壁面と係合する。

図４（ｂ）に示すように、本体１０の内壁面には、支持部材１２を配置するため、複数の第２の溝１３が等間隔で上下方向に形成されている。隣接する２つの第２の溝１３の間に凸部１７が交互に形成してある。第２の溝１３の溝間ピッチは２ｔ（例えば、２ｔ＝３０ｍｍ）に等しい。第２の溝１３の幅寸法はｔ（例えば、ｔ＝１５ｍｍ）に等しく、凸部１７の幅寸法もｔに等しい。また、支持部材１２の係合部１４の幅寸法がｔに略等しく、支持部材１２の凸部の長さ（第１の溝１５の深さ）もｔに略等しい。

図４（ｃ）に示すように、このガラス基板運搬用箱において、本体１０の内壁面の所定の位置に２個の支持部材１２を適宜配置することにより、支持部材１２間のピッチ寸法Ｌが決まり、収納されるガラス基板１の収納可能サイズが決まる。収納可能サイズとは、ガラス基板１が箱内において両端の溝１５から外れないための長さの範囲を意味する。

例えば、溝番号０と溝番号８に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２１０ｍｍから２２５ｍｍである。この長さ範囲をＬ１とする。

次に、図４（ｄ）に示すように、溝番号０と溝番号９に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２４０ｍｍから２５５ｍｍである。この長さ範囲をＬ４とする。ガラス基板運搬用箱に収納するガラス基板の長さ範囲をＬ４とした場合、２２５ｍｍから２４０ｍｍまでの長さを有するガラス基板１は収納できない。

さらに、図４（ｅ）に示すように、溝番号０と溝番号１０に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２７０ｍｍから２８５ｍｍである。この長さ範囲をＬ７とする。ガラス基板運搬用箱に収納するガラス基板の長さ範囲をＬ７とした場合、２５５ｍｍから２７０ｍｍまでの長さを有するガラス基板１は収納できない。

この対策としてガラス支持部材１２の凸部の長さ（第１の溝１５の深さ）を１５ｍｍから３０ｍｍに等しくすればよい。しかし、例えば、ポリオレフィン系発泡樹脂を用いて、凸部の長さが３０ｍｍのガラス支持部材１２を作製する場合、発泡樹脂を凸部の先まで充填しやすくするために凸部の幅寸法も大きくする等の工夫をする必要が生じる。

このような対策を講じることは、使用する樹脂量の増大、ガラス基板運搬用箱の大型化、金型製作費用の増大につながる。このため、ガラス基板運搬用箱の製造コストが増大し、ガラス基板運搬用箱の保管スペースが余計に必要になったりして、不経済である。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、ガラス支持部材の凸部の長さを増大することなく、様々なサイズを有するガラス基板を収容できるガラス基板運搬用箱を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明のガラス基板運搬用箱は、複数の第１の溝を有してガラス基板を支持する支持部材と、内壁面に前記支持部材を配置するための複数の第２の溝を有する本体とを備えるガラス基板運搬用箱であって、前記複数の第２の溝を本体内壁面の１つの部位に形成する溝間ピッチ寸法と、隣接する本体内壁面の他の部位に形成する溝間ピッチ寸法とが異なるように形成することを特徴とする。

また、上記の課題を解決するために、本発明のガラス基板運搬用箱は、複数の第１の溝を有してガラス基板を支持する支持部材と、内壁面に前記支持部材を配置するための複数の第２の溝を有する本体とを備えるガラス基板運搬用箱であって、前記複数の第２の溝を本体の一方の内壁面に等間隔に形成する位置と、対向する他方の本体内壁面に等間隔に形成する位置を溝間ピッチ寸法の１／２だけずらして形成することを特徴とする。

上記のガラス基板運搬用箱は、前記本体の上面における前記複数の第２の溝各々の近傍にその溝の配置位置を識別する記号を付してもよい。

上記のガラス基板運搬用箱は、前記支持部材が左右対称な位置に形成した係合部を有し、前記各係合部が、前記一つの部位に配置する第２の溝間のピッチ寸法と前記他の部位に配置する第２の溝間のピッチ寸法の内、小さい方のピッチ寸法と略等しい幅寸法を有するように構成してもよい。

上記のガラス基板運搬用箱は、前記支持部材が左右非対称な位置に形成した係合部を有し、前記双方の係合部が、前記第２の溝間のピッチ寸法と略等しい幅寸法を有するように構成してもよい。

本発明のガラス基板運搬用箱によれば、複数の第２の溝が本体の左右の内壁面に不等間隔に形成されるか、あるいは溝間ピッチ寸法の１／２だけずらして形成される。本体の内壁面の所定の位置に２個の支持部材を適宜配置することにより、支持部材の凸部の長さを増大することなく、様々なサイズを有するガラス基板を収容することが可能となる。

本発明を実施するための形態について図面と共に説明する。

図５は、本発明の一実施形態に係るガラス基板運搬用箱の本体およびガラス支持部材の構成を示す。

図５において、（ａ）は支持部材１２の構成を示す上面図、（ｂ）はこの実施形態の本体２０の、図５（ｃ）の符号Ｇで示す内壁面の箇所を拡大して示す上面図、（ｃ）は２個の支持部材１２を配置した状態の本体２０を示す上面図、（ｄ）は本体２０の、図５（ｃ）の符号Ｈで示す内壁面の箇所を拡大して示す上面図をそれぞれ示す。

この実施形態のガラス基板運搬用箱は、複数の第２の溝を本体の内壁面に不等間隔に形成することにより、ガラス基板の収納可能サイズを可変にできるように構成されている。

図５（ａ）に示すように、支持部材１２には、ガラス基板１を支持するため複数の第１の溝１５が等間隔で上下方向に形成してある。支持部材１２は左右対称な位置に係合部１４を有し、各係合部１４は本体２０の内壁面の箇所Ｈに形成される第２の溝２３の溝間ピッチの１／２（＝ｔ）に略等しい幅寸法を有する。支持部材１２は本体２０に配置される際に、左右の係合部１４が本体２０の内壁面と係合する。

図５（ｂ）に示すように、本体２０の内壁面の箇所Ｇには、支持部材１２を配置するため、複数の第２の溝２３が上下方向に形成されている。隣接する２つの第２の溝２３の間に凸部２９が交互に形成してある。第２の溝２３の幅寸法はｔ（例えば、ｔ＝１５ｍｍ）に等しく、凸部２９の幅寸法はｔ１（例えば、ｔ１＝２０ｍｍ＞ｔ）に等しい。したがって、本体２０の内壁面の箇所Ｇに形成される複数の第２の溝２３の溝間ピッチは（ｔ＋ｔ１）（例えば、ｔ＋ｔ１＝３５ｍｍ）に等しい。

図５（ｄ）に示すように、本体２０の内壁面の箇所Ｈには、支持部材１２を配置するため、複数の第２の溝２３が上下方向に形成されている。隣接する２つの第２の溝２３の間に凸部２７が交互に形成してある。第２の溝２３の幅寸法はｔに等しく、凸部２７の幅寸法もｔに等しい。従って、本体２０の内壁面の箇所Ｈに形成される複数の第２の溝２３の溝間ピッチは２ｔ（例えば、２ｔ＝３０ｍｍ）に等しい。

すなわち、この実施形態では、本体２０の内壁面の箇所Ｈに形成される複数の第２の溝２３（溝番号０から溝番号６に対応する）の溝間ピッチが、本体２０の内壁面の箇所Ｇに形成される複数の第２の溝２３（溝番号７から溝番号１２に対応する）の溝間ピッチと異なるように構成されている。

また、支持部材１２の係合部１４の幅寸法はｔに略等しく、支持部材１２の凸部の長さ（第１の溝１５の深さ）もｔに略等しい。

この実施形態のガラス基板運搬用箱において、本体２０の内壁面の所定の位置に２個の支持部材１２を適宜配置することにより、支持部材１２間のピッチ寸法Ｌが決まり、収納されるガラス基板１の収納可能サイズが決まる。収納可能サイズとは、ガラス基板１が箱内において両端の溝１５から外れないための長さの範囲を意味する。

例えば、図５（ｃ）に示すように、溝番号０と溝番号８に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２２０ｍｍから２３５ｍｍである。この長さ範囲をＬ２とする。

次に、図５（ｅ）に示すように、溝番号１と溝番号９に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２２５ｍｍから２４０ｍｍである。この長さ範囲をＬ２‘とする。

さらに、図５（ｆ）に示すように、溝番号２と溝番号１０に示す配置位置に２個の支持部材１２を配置する場合、収納可能サイズは２３０ｍｍから２４５ｍｍである。この長さ範囲をＬ３とする。

このように、本実施形態のガラス基板運搬用箱では、収納するガラス基板の長さ範囲をＬ２，Ｌ２’、Ｌ３、…、Ｌ７等の中から適宜選択することで、支持部材１２間のピッチ寸法Ｌが、２２０ｍｍから２７０ｍｍまで、５ｍｍきざみの長さ寸法で調整することができる。従って、支持部材の凸部の長さを増大することなく、様々なサイズを有するガラス基板１を収納することが可能となる。

また、図５（ｃ）に示すように、本体２０の上面における、複数の第２の溝２３各々の近傍にその溝の配置位置を識別するための識別記号２１を、数字やアルファベット文字で付しておくとよい。さらに、ガラス支持部材の本体２０への挿入位置と、それに対応するガラス基板の収納可能サイズとの換算表を作成しておくとよい。このように準備をしておくことにより、収納・運搬すべきガラス基板１のサイズに応じて、ガラス支持部材を本体２０の所望の配置位置に移動する段取り換えが速やかに行える。

図６は、本発明の他の実施形態に係るガラス基板運搬用箱の本体およびガラス支持部材の構成を示す。

図６において、（ａ）はこの実施形態のガラス支持部材３２の構成を示す上面図、（ｂ）はこの実施形態の本体４０の、図６（ｃ）の符号Ｇで示す内壁面の箇所を拡大して示す上面図、（ｃ）は２個の支持部材３２を配置した状態の本体４０を示す上面図をそれぞれ示す。

この実施形態のガラス基板運搬用箱は、複数の第２の溝を本体の左右の内壁面に溝間ピッチ寸法の１／２だけずらして形成することにより、ガラス基板の収納可能サイズを可変にできるように構成されている。

図６（ａ）に示すように、支持部材３２には、ガラス基板１を支持するため複数の第１の溝３５が等間隔で上下方向に形成してある。支持部材３２は左右非対称な位置に係合部３４と係合部３６を有し、係合部３４と係合部３６はそれぞれ、本体４０の内壁面に形成される複数の第２の溝４３の溝間ピッチの１／２（＝ｔ）に略等しい幅寸法を有する。支持部材３２は本体４０に配置される際に、係合部３６と係合部３４がそれぞれ本体４０の左右の内壁面と係合する。

図６（ｂ）に示すように、本体４０の内壁面の箇所Ｇには、支持部材３２を配置するため、複数の第２の溝４３が等間隔で上下方向に形成されている。隣接する２つの第２の溝４３の間に凸部４７が交互に形成してある。第２の溝４３の幅寸法はｔ（例えば、ｔ＝１５ｍｍ）に等しく、凸部４７の幅寸法もｔに等しい。従って、本体４０の内壁面に形成される複数の第２の溝４３の溝間ピッチは２ｔ（例えば、２ｔ＝３０ｍｍ）に等しい。

この実施形態の本体４０は、図６（ｃ）に示すように、複数の第２の溝４３を、本体４０の左側内壁面に等間隔に形成する位置と、本体４０の右側内壁面に形成する位置とを溝間ピッチ寸法の１／２（＝ｔ）だけずらして形成してある。これに合わせて、本体４０の左右の内壁面の第２の溝４３にそれぞれ挿入される、ガラス支持部材３２の係合部３６と係合部３４も溝間ピッチ寸法の１／２（＝ｔ）だけずらして形成してある。

また、支持部材３２の係合部３４と係合部３６の幅寸法はともにｔに略等しく、支持部材３２の凸部の長さ（第１の溝３５の深さ）もｔに略等しい。

この実施形態のガラス基板運搬用箱において、本体４０の内壁面の所定の位置に２個の支持部材３２を適宜配置することにより、支持部材３２間のピッチ寸法Ｌが決まり、収納されるガラス基板１の収納可能サイズが決まる。収納可能サイズとは、ガラス基板１が箱内において両端の溝３５から外れないための長さの範囲を意味する。

例えば、図６（ｃ）に示すように、左側の溝番号０と右側の溝番号１に示す配置位置に２個の支持部材３２の一方を配置し、左側の溝番号９と右側の溝番号９に示す配置位置に他方の支持部材３２を配置する場合、ガラス基板の収納可能サイズは２１０ｍｍから２２５ｍｍである。この長さ範囲をＬ１とする。

次に、図６（ｄ）に示すように、左側の溝番号０と右側の溝番号１に示す配置位置に２個の支持部材３２の一方を配置し、左側の溝番号９と右側の溝番号１０に示す配置位置に他方の支持部材３２を配置する場合、ガラス基板の収納可能サイズは２２５ｍｍから２４５ｍｍである。この長さ範囲をＬ２’とする。このとき、他方の支持部材３２は、図６（ｃ）の場合に対し上下反転させて配置してある。

次に、図６（ｅ）に示すように、左側の溝番号０と右側の溝番号１に示す配置位置に２個の支持部材３２の一方を配置し、左側の溝番号１０と右側の溝番号１０に示す配置位置に他方の支持部材３２を配置する場合、ガラス基板の収納可能サイズは２４０ｍｍから２５５ｍｍである。この長さ範囲をＬ４とする。このとき、他方の支持部材３２は、図６（ｃ）の場合と同じ向きに配置してある。

さらに、図６（ｆ）に示すように、左側の溝番号０と右側の溝番号１に示す配置位置に２個の支持部材３２の一方を配置し、左側の溝番号１１と右側の溝番号１０に示す配置位置に他方の支持部材３２を配置する場合、ガラス基板の収納可能サイズは２５５ｍｍから２７０ｍｍである。この長さ範囲をＬ５とする。このとき、他方の支持部材３２は、図６（ｃ）の場合に対し上下反転させて配置してある。

このように、本実施形態のガラス基板運搬用箱では、支持部材３２を上下反転して挿入し、収納するガラス基板の長さ範囲をＬ１，Ｌ２’、Ｌ４、…、Ｌ７等の中から適宜選択することで、支持部材３２間のピッチ寸法Ｌを、２１０ｍｍから２７０ｍｍまで、１５ｍｍきざみの長さ寸法で調整することができる。従って、支持部材の凸部の長さを増大することなく、様々なサイズを有するガラス基板１を収納することが可能となる。

また、図６（ｃ）に示すように、本体４０の上面における、複数の第２の溝４３各々の近傍にその溝の配置位置を識別するための識別記号４１を、数字やアルファベット文字で付しておくとよい。さらに、ガラス支持部材の本体４０への挿入位置と、それに対応するガラス基板の収納可能サイズとの換算表を作成しておくとよい。このように準備をしておくことにより、収納・運搬すべきガラス基板１のサイズに応じて、ガラス支持部材を本体４０の所望の配置位置に移動する段取り換えが速やかに行える。

従って、本実施形態のガラス基板運搬用箱によれば、上述の図５の実施形態と同様の効果を得ることができる。

一般的なガラス基板運搬用箱の構成を示す斜視図である。図１のガラス基板運搬用箱の本体に設けられる複数の溝を示す斜視図である。図１のガラス基板運搬用箱の本体に挿入するガラス支持部材の配置位置に応じて可変するガラス基板収納可能サイズを説明するための図である。従来のガラス基板運搬用箱の問題点を説明するための図である。本発明の一実施形態に係るガラス基板運搬用箱の本体およびガラス支持部材の構成を示す図である。本発明の他の実施形態に係るガラス基板運搬用箱の本体およびガラス支持部材の構成を示す図である。

符号の説明

１ガラス基板
１０、２０、４０本体
１２、３２支持部材
１３、２３、４３第２の溝
１４、３４、３６係合部
１５、３５第１の溝
１７、２７、２９、４７凸部
１８蓋
２１、４１識別記号

Claims

複数の第１の溝を有してガラス基板を支持する支持部材と、内壁面に前記支持部材を配置するための複数の第２の溝を有する本体とを備えるガラス基板運搬用箱であって、前記複数の第２の溝を本体内壁面の１つの部位に形成する溝間ピッチ寸法と、隣接する本体内壁面の他の部位に形成する溝間ピッチ寸法とが異なるように形成することを特徴とするガラス基板運搬用箱。
複数の第１の溝を有してガラス基板を支持する支持部材と、内壁面に前記支持部材を配置するための複数の第２の溝を有する本体とを備えるガラス基板運搬用箱であって、前記複数の第２の溝を本体の一方の内壁面に等間隔に形成する位置と、対向する他方の本体内壁面に等間隔に形成する位置を溝間ピッチ寸法の１／２だけずらして形成することを特徴とするガラス基板運搬用箱。
前記本体の上面における前記複数の第２の溝各々の近傍にその溝の配置位置を識別する記号を付したことを特徴とする請求項１又は２記載のガラス基板運搬用箱。
前記支持部材が左右対称な位置に形成した係合部を有し、前記各係合部が、前記一つの部位に配置する第２の溝間のピッチ寸法と前記他の部位に配置する第２の溝間のピッチ寸法の内、小さい方のピッチ寸法と略等しい幅寸法を有することを特徴とする請求項１記載のガラス基板運搬用箱。
前記支持部材が左右非対称な位置に形成した係合部を有し、前記双方の係合部が、前記第２の溝間のピッチ寸法と略等しい幅寸法を有することを特徴とする請求項２記載のガラス基板運搬用箱。