JP2006301138A

JP2006301138A - 液晶表示装置

Info

Publication number: JP2006301138A
Application number: JP2005120555A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Kubota; 健久保田
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2005-04-19
Filing date: 2005-04-19
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2025-04-19
Also published as: JP4804026B2

Abstract

【課題】本発明は、導電ペーストの食み出しが発生し難い導通用電極の構造を備える液晶表示装置を提供する。
【解決手段】本発明は、ガラス基板１と、ガラス基板１に対向するガラス基板２と、ガラス基板１とガラス基板２とを貼り合わせるシール材４と、ガラス基板１、ガラス基板２及びシール材４に囲まれたセル内に注入される液晶３と、セル外で、且つシール材４近傍のガラス基板１上に設けられる円形状の導通用電極１４と、導通用電極１４上に設けられ、ガラス基板１及びガラス基板２に形成される電極同士を接続する導電ペースト１３とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置に係る発明であって、特に、一対の基板上に設けられた電極を導通させる導通電極を備える液晶表示装置に関するものである。

近年、液晶表示装置は、薄型、軽量、低電圧駆動、低消費電力といった特徴を生かして各種電子機器に広く採用されている。特に、アクティブマトリクス型のカラーの液晶表示装置は、高画質を実現できるため需要が急増しており、高品質化、低コスト化、生産効率の向上等が要求されている。

従来の液晶表示装置では、対向する２枚のガラス基板をシール材で周辺部を貼り合わせることでセルを構成している。このセル内に、液晶を封止保持している。そして、一方のガラス基板の上面には、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）等の能動素子、バスライン、多層からなる絶縁膜、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）透明電極膜よりなる画素電極、及び配向膜等が形成される。なお、当該ガラス基板は、アレイ基板と呼ばれる。他方のガラス基板の下面には、ＩＴＯ透明電極膜よりなる共通電極、カラーフィルタ、及び配向膜等が形成される。なお、当該ガラス基板は、カラーフィルタ基板と呼ばれている。

また、アレイ基板の端部には、外部と接続するための端子部が形成されている。この端子部から入力された信号に基づいて、液晶表示装置は、アレイ基板の画素電極と、カラーフィルタ基板の共通電極との間に所定の電圧を印加して、液晶の配列方向を制御し、所望の表示行っている。ここで、カラーフィルタ基板の共通電極にも端子部から入力された信号を供給する必要があるため、何らかの方法で共通電極とアレイ基板に設けられた端子部とを接続する必要がある。

そこで、アレイ基板の端子部と電気的に接続された導通用電極がアレイ基板上に形成され、この導通用電極とカラーフィルタ基板に形成された共通電極の一部とがトランスファ材である導電ペーストで電気的に接続されている。つまり、アレイ基板の電極とカラーフィルタ基板の電極とが上下導通（transfer）されている。

ここで、使用される導電ペーストは、従来よく使われている銀ペーストや、近年使用される、シール材と同じ材料に導電材料を混入したものがある。この導電材料を混入した導電ペーストは、パネルに掛かる衝撃に対して強く、信頼性も高い。そのため、小型パネル等では、よく導電材料を混入した導電ペーストが使われるようになってきている。

次に、導通用電極上に、導電ペーストを塗布する方法について説明する。まず、針状のノズルをアレイ基板上の導通用電極に近づけていく。そして、ノズルを導通用電極表面のある一定の距離まで近づけると、ノズルからぺースト状の導電ペーストを突出し、導電ペーストを導通用電極に接触させる。なお、導電ペーストの突出は、ノズルを近づける最中に開始しても良い。その後、ノズルを上昇することよって、導通用電極上に導電ペーストが移り、導電ペーストの塗布が完了する。

このような、アレイ基板の電極とカラーフィルタ基板の電極との上下導通については、様々な提案がされており、例えば特許文献１や特許文献２に詳しく開示されている。

特開２００３−１２１８６９号公報特開２００４−０３０９７４１号公報

しかし、従来の液晶表示装置の導通用電極は、一般的に四角形の形状を有している。そのため、導通用電極の中央を狙って導電ペーストの打点を行っても、打点装置の位置精度のズレや、針状のノズルの曲がり等によって、打点位置が電極中央からズレ、導通用電極の端辺近くに打点することがあった。さらに、導電ペーストが導通用電極の端辺近くに打点されると、アレイ基板とカラーフィルタ基板とを貼り合わせた際に、圧着により潰れ広がり導通用電極外に食み出しが発生する場合があった。

また、低コストで製造する必要性からタクトタイムを上げるため、導電ペーストをシリンジ針で打点する際の上下移動や次の打点への移動などは、速度を大きくして運用することが多い。この場合、導電ペーストの糸引きが生じ、導通用電極外に導電ペーストの一部が食み出すことがある。特に、導電材料を混入したシール材を導電ペーストに使用する場合、ぺースト粘度が比較的低いと、糸引きがさらに発生しやすくなる。このため、導電材料を混入したシール材を用いた導電ペーストは、シール部と導通用電極との距離を大きくとれる液晶パネルや、導通用電極自体を大きくすることができる液晶パネルに対してのみ使用する等の制限があった。

ここで、導電ペーストが導通用電極外に食み出した場合、次の様な問題が発生する。まず、導通用電極上に予定していた量の導電材料が載らないことにより、必要な導通を得ることができない問題がある。なお、アレイ基板の電極とカラーフィルタ基板の電極とで、必要な導通を得ることができないと、液晶に所定の電圧を印加することができず、表示上の不良が発生することになる。さらに、導電ペーストに食み出しが生じていると、製造直後は必要な導通を確保することができ表示上不良が発生しない場合でも、経時変化や外的衝撃により剥がれ等が生じやすく、徐々に表示不良が発生し信頼性が問題となる。

また、導電ペーストの食み出しがシール材の塗布領域まで生じている場合、シール材への導電材料の混入やシール部内の液晶を汚染する問題が発生してしまう。特に、液晶が汚染させると、液晶の特性（例えば、比抵抗）が劣化するため、ムラ等の表示不良が発生し、結果的に歩留まり及び信頼性を低下させる問題があった。

そこで、本発明は、導電ペーストの食み出しが発生し難い導通用電極の構造を備える液晶表示装置を提供することを目的とする。

本発明に係る解決手段は、第１基板と、前記第１基板に対向する第２基板と、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール材と、前記第１基板、前記第２基板及びシール材に囲まれたセル内に注入される液晶と、前記セル外で、且つ前記シール材近傍の前記第１基板上に設けられる円形状の導通用電極と、前記導通用電極上に設けられ、前記第１基板及び前記第２基板に形成される電極同士を接続する導電ペーストとを備える。

本発明に記載の液晶表示装置は、セル外で、且つシール材近傍の前記第１基板上に設けられる円形状の導通用電極を備えるので、導電ペーストの食み出しが発生し難く、歩留まりや信頼性を高くすることができる効果がある。

（実施の形態１）
本実施の形態に係る液晶表示装置の平面図を図１（ａ）に示す。さらに、図１（ａ）の液晶表示装置をＡ−Ａ’面で切断した断面図を図１（ｂ）に示す。まず、ガラス基板１の上面には、ＴＦＴ等の能動素子５、バスライン６、多層からなる絶縁膜７、ＩＴＯ透明電極膜よりなる画素電極８、及び配向膜（図示せず）等が形成されている。能動素子５等が形成されるガラス基板１は、アレイ基板と呼ばれている。一方、ガラス基板２の下面には、ＩＴＯ透明電極膜よりなる共通電極９、カラーフィルタ（図示せず）、及び配向膜（図示せず）等が形成されている。共通電極９等が形成されるガラス基板２は、カラーフィルタ基板と呼ばれている。

ガラス基板１，２は、図１（ｂ）に示すように対向して配置され、周辺部がシール材４で貼り合わされている。ガラス基板１，２をシール材４で貼り合わせることにより、ガラス基板１，２及びシール材４で囲まれた空間が形成される。この空間はセルと呼ばれ、当該セル内に液晶３が注入される。

また、アレイ基板の端部には、外部と接続するための端子部１０が形成されている。さらに、端子部１０は、駆動ＩＣ１６や制御基板１７が接続される。液晶表示装置では、アレイ基板に形成された画素電極８と、カラーフィルタ基板に形成された共通電極９との間に電圧を印加して、液晶３の配列方向を制御し、所望の表示を得ている。そのため、画素電極８及び共通電極９に外部より電圧を供給する必要がある。しかし、画素電極８が設けられるアレイ基板は、端子部１０が設けられるので電圧の供給は容易であるが、共通電極９が設けられるカラーフィルタ基板には端子部１０が設けられていない。そのため、共通電極９に印加すべき電圧は、何らかの方法でアレイ基板の端子部１０を通じて外部から供給する必要がある。

そこで、アレイ基板には、端子部１０の所定の端子電極に接続された接続配線１１と、接続配線１１に接続された導通用電極１４が設けられている。この導通用電極１４は、セル外で、且つシール材４の近傍に設けられている。さらに、導通用電極１４は、図１（ｂ）に示すように、導電材料１２を含有する導電ペースト１３を介して、共通電極９と電気的に接続されている。このように、アレイ基板の電極とカラーフィルタ基板の電極とを導通させることを上下導通（transfer）と呼び、導通用電極１４や導電ペースト１３が形成されている部分を上下導通部（transfer部）と呼ぶ。

なお、本実施の形態の導電ペースト１３は、シール材４と同じ材料に導電材料１３を含有させたものである。そのため、本実施の形態の導電ペースト１３は、液晶パネルに掛かる衝撃等に強く、信頼性も高い。しかし、本発明はこれに限られず、例えば銀ペーストなどを導電ペースト１３に用いても良い。また、上下導通は、図１（ｂ）に示すように、導通用電極１４において行われるが、当該導通用電極１４の最表面は、画素電極８と同じＩＴＯ透明電極膜より形成されている。

さらに、本実施形態に係る液晶表示装置では、次のような構造上の特徴を有している。上下導通部に形成される導通用電極１４は、従来の四角形状と異なり、円形の形状をしている（図１（ａ））。また、図１（ｂ）に示すように、アレイ基板（ガラス基板１）の導通用電極１４の周りには、絶縁膜７からなる２〜３μｍ程度の段差１８が形成されている。この段差１８についても、図１（ａ）に示すように、円形の形状となっている。また、本実施形態に係る液晶表示装置では、シール材４の近傍に導通用電極１４を形成することで液晶パネルの外形を小さく抑えている。

次に、図１（ａ）（ｂ）で示した液晶表示装置の製造工程を説明する。まず、アレイ基板の製造工程について、図２（ａ）〜図２（ｃ）に従って説明する。なお、本実施の形態では、能動素子としてアモルファスシリコンＴＦＴを用いた液晶表示装置の製造方法について説明するが、本発明はこれに限られず、他の能動素子であっても良い。

図２（ａ）に示すように、ガラス基板１の上にＣｒ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｔｉ等を主成分とする配線材料をスパッタ等で成膜し、フォトリソグラフィを用いて、ゲート電極１９や導通用電極パッド２０、端子パッド２１等を形成する。続いて、シリコン窒化膜等からなる絶縁膜２２を全面に成膜し、さらに、トランジスタの能動層であるアモルファスシリコン膜等を成膜し、島状にパターニング等することでゲート電極１９上にＴＦＴのチャネル２３を形成している。

次に、端子パッド２１や導通用電極パッド２０上に、コンタクトホール２４，２５をパターニングして形成する（図２（ｂ））。さらに、図２（ｂ）では、ソースバスライン（図示せず）やソース・ドレイン電極２６をＭｏ，Ｃｒ，Ｔｉ等を主成分とする金属膜あるいは、これらとＡｌを主成分とする金属膜の積層膜をチャネル２３上に形成している。また、ソース・ドレイン電極２６と同時に、コンタクトホール２５に導通用電極パッド２７及びコンタクトホール２４に端子パッド２８を形成する（図２（ｂ））。

さらに、窒化膜や有機絶縁膜、又は、これらの積層膜からなる絶縁膜２９をソース・ドレイン電極２６上等に成膜し、導通用電極パッド２７や端子パッド２８の上の絶縁膜２９取り除き、３０００オングストローム（０．３μｍ）以上の段差１８を形成する（図２（ｃ））作る。なお、本実施の形態に係る液晶表示装置では、１０００オングストローム（０．１μｍ）のシリコン窒化膜と２〜３μｍの有機絶縁膜とを積層して絶縁膜２９を形成している。そのため、段差１８の形状は、有機絶縁膜の形状でほぼ決まり、２〜３μｍの段差１８が形成されることになる。

次に、図２（ｃ）では、絶縁膜２９上に、ＩＴＯ透明電極膜で画素電極８、導通用電極１４及び端子電極３０を形成する。なお、ソース・ドレイン電極２６上の絶縁膜２９にもコンタクトホールが形成されているので、画素電極８は、ソース・ドレイン電極２６のドレイン電極と電気的に接続されている。また、本実施の形態では、全透過型の液晶表示装置について説明しているので、画素電極８はＩＴＯ透明電極膜のみで形成している。しかし、本発明は全透過型に限られず反射型や半透過型であっても良い。反射型の液晶表示装置では、Ａｌを主材料とした積層膜を用いて画素電極８を反射板とする。また、半透過型液晶表示装置の場合では、反射板と透明電極の両方の機能を画素電極８が有している。さらに、本実施の形態では、導通用電極１４も、平面的には、段差１８と同様に円形であり、段差１８より一回り大きな円形の形状となっている。

続いて、液晶表示装置のパネル組み立て工程を、図３（ａ）〜図３（ｄ）に従って説明する。まず、図３（ａ）に、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示した製造工程により形成されたアレイ基板を示す。なお、図３（ａ）では、膜構成などについては、図２（ｃ）に比べやや簡略化して示している。一方、カラーフィルタ基板（ガラス基板２）については、外部で製作されたものを購入して使用する場合もあるので、本実施の形態ではカラーフィルタを形成する製造工程の説明については省略する。なお、図示していないが、アレイ基板及びカラーフィルタ基板の最表面には、配向膜が形成されている。

図３（ｂ）では、アレイ基板の導通用電極１４上に、導電材料１２を含む導電ペースト１３を針状のノズルなどで塗布する。この導電ペースト１３の形成工程については、図４（ａ）〜図４（ｅ）に従って詳細に説明する。

まず、図４（ａ）に示す様に、針状のノズル１５をアレイ基板上の導通用電極１４に近づけていく。導通用電極１４の表面と、ある一定の距離までノズル１５が近づくと、図４（ｂ）に示すようにノズル１５から導電ペースト１３を突出し、導通用電極１４に導電ペースト１３を接触させる。なお、ノズル１５から導電ペースト１３を突出させるタイミングは、ノズル１５が所定の距離に到達するときに限られず、図４（ｃ）のようにノズル１５を近づける最中に突出を開始しても良い。

その後、ノズル１５を上昇させることよって、導通用電極１４上に導電ペースト１３が移る（図４（ｄ））。そして、図４（ｅ）に示すように、ノズル１５と導電ペースト１３とが切り離され、塗布が完了する。

一方、図３（ｂ）に示す様に、カラーフィルタ基板上に、樹脂状のシール材４をノズル塗布、あるいは印刷等によって形成する。その後、アレイ基板とカラーフィルタ基板とを図３（ｂ）に示すように対向させ、これら２枚の基板を重ね合わせて、熱と圧力を加えて接着する。その際、シール材４や導電ペースト１３は潰れることによって接着強度が得られ、導電材料１２が導通用電極１４及び共通電極９と接触することによって、アレイ基板及びカラーフィルタ基板の電極同士の電気的な導通が得られる（図３（ｃ））。

また、図３（ｃ）に示すように、アレイ基板とカラーフィルタ基板とをシール材４で貼り合わせることで、セルが形成される。一枚のマザーガラスから複数枚の液晶パネルを形成する場合は、基板の貼り合わせ後に、液晶パネル間を切断する。そして、切断後の液晶パネルに対して、セル内に液晶３を注入する（図３（ｄ））。さらに、端子部１０に、駆動ＩＣ１６や制御基板１７を実装することによって、液晶表示装置が完成する（図３（ｅ））。

続いて、本実施の形態に係る液晶表示装置の作用について、説明する。まず、本実施の形態に係る液晶表示装置では、導通用電極１４が円形であることから、円の中心と打点位置とが一致するように制御することによって、電極面積が最小で食み出しマージンが最も大きくすることができ、面積利用効率を良くすることができる。なお、打点位置を制御するということは、打点位置のバラツキの重心を制御することである。

さらに、本実施の形態に係る液晶表示装置では、基板の貼り合わせ圧力を加えたときに、周辺部にある段差１８が導電ペースト１３の広がりを低減し、導通用電極１４からの食み出しを起こり難くすることができる。これについて、図５（ａ）〜図５（ｃ）を用いて説明する。図５（ａ）に、導通用電極１４を含む近傍の平面図を、図５（ｂ）に、導通用電極１４を含む近傍の断面図をそれぞれ示している。まず、図５（ａ）では、円形の導通用電極１４の周辺部に段差１８が形成され、導通用電極１４と接する位置にシール材４が形成されている。段差１８は、図５（ｂ）から分かるように、絶縁膜２９により形成されている。また、図５（ｂ）の右側の段差１８が、導電ペースト１３の食み出しを抑制しているのが分かる。なお、図５（ｂ）では、図２（ｃ）に示した導通用電極パッド２０，２７を一枚として図示している。

本実施の形態に係る液晶表示装置では、導通用電極１４等の構成を図５（ａ）（ｂ）の様に円形の導通用電極１４に同形の段差１８設けることで、食み出しが起こり難くなり、予定していた量の導電材料１２を導通用電極１４上に確実に載せることができる。そのため、本実施の形態に係る液晶表示装置では、必要な導通が得られ、経時変化も含めた表示上の不良、信頼性不良等が発生し難くなる。

また、導電ペースト１３が、図５（ｃ）のようなシール材４の近くに形成された場合、円形の段差１８の方が、直径と同じ長さの辺を持つ正方形の段差と比べると、シール部への食み出しをより防止する構造になっている。図５（ｄ）に、段差１８の直径と同じ長さの辺を持つ正方形の段差を示している。正方形の段差では、１つの角とシール材４との重なる部分が多く、この部分において正方形の段差が食み出しを防止し難くなっている。

ここで、本実施の形態に係る導電ペースト１３は、シール材４と同じ材料に導電材料１２を混入したものを使用している。このような構成の導電ペースト１３を用いることで、液晶への不純物の拡散、混入などが起こり難く信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。これは、不純物となりうる導電材料１２がシール材４と同じ材料のペースト中に局在しているので、図６（ａ）に示すようにシール材４の中央部（破線で示した部分）より導電材料１２が外側になる可能性が高い。つまり、シール材４と同じ材料のペーストが、シール材４の中央部を越えたとしても、導電材料１２がシール材４の中央部を越えなければ良いためである。

また、導電ペースト１３として、従来一般的に使用されている銀ぺーストなどシール材４と異なる材料であっても、図６（ｂ）に示すようにシール材４の中央部（破線で示した部分）より外側に配置する構造であれば、不純物が液晶３内に供給されず、不純物の拡散、混入などが起こり難く信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。

なお、本実施の形態では、有機絶縁膜にコンタクトホールを設けることで段差１８を形成した。この段差１８を形成する有機絶縁膜には、半透過型や反射型パネルにおいて反射板の凹凸形成に使用する有機絶縁膜や、画素電極とソースバスライン間の容量を減らすために使用される有機絶縁膜などが使用される。これにより、従来の製造工程を増やさずに段差１８を形成することができる。但し、導電ペースト１３の食み出しを有効に防止するには、有機絶縁膜の膜厚を少なくとも３０００オングストローム（０．３μｍ）以上、好ましくは２〜３μｍ程度にする必要がある。

但し、段差１８は、カラーフィルタ基板との重ね圧力を加えた場合に、導電ペースト１３が広がり難くする効果があればよいので、有機絶縁膜に限られずシリコン窒化膜で形成しても構わない。また、段差１８は、反射板の凹凸形成に使用する有機絶縁膜等と同時に形成する必要はなく、専用の有機絶縁膜で段差１８を形成しても良い。さらに、段差１８は、必ずしも導通用電極１４と同じ形状にする必要はない。

また、本実施の形態では、導通用電極１４が円形で打点のバラツキによる影響を受け難いので、シール材４の近い部分に導電ペースト１３を形成することができ、液晶パネルの外形を小さく設計することができる。

さらに、本実施の形態のような導通用電極１４及び段差１８の形状を採用した場合、導電ペースト１３の糸引き等が発生しやすいものであっても、糸引きによって生じる導通用電極１４からの食み出しの悪影響は受け難い。このため、本実施の形態では、設計上の制約がなく、どの様な液晶表示装置に対しても導電材料１２を混入したシール材を導電ペースト１３として使用することができ、液晶パネルに掛かる衝撃等で、上下導通の剥がれ等の問題が発生し難く、耐衝撃性や信頼性の高くすることができる。

以上のように、本実施の形態に係る液晶表示装置では、セル外で、且つシール材４の近傍に円形の導通用電極１４を形成するので、液晶パネルの外形を小さく設計することが可能となる。同時に導電粒子１２を混入したシール材４などを導電ペースト１３に採用することで、外的衝撃等による剥がれが起き難く信頼性が高くなる。

また、本実施の形態に係る液晶表示装置では、導電ペースト１３がシール材４の内側に入り込むことが難く、液晶と導電粒子１２とが接触しにくい構造を実現することが可能である。そのため、液晶パネルの歩留まりが高くなり、長期使用により生じるムラなどの表示不良を低減でき信頼性を高くすることが可能となる。また、打点ズレによる導通不良も発生しにくいことから、歩留まりが高い製造が可能であり、製造コストを抑えた液晶パネルを製造することが可能となる。

なお、本実施の形態に係る液晶表示装置は導通用電極１４を円形としたが、本発明はこれに限られず、導通用電極１４が五角形以上の多角形であっても良い。導通用電極１４を五角形以上の多角形とする場合であっても、従来の四角形の導通用電極に比べ、導通用電極１４の重心から境界までの各距離が均一化するので、導電ペースト１３の食み出しが発生し難く、歩留まりや信頼性が高くすることができる効果がある。

（実施の形態２）
実施の形態１に係る液晶表示装置では、主に円形の導通用電極１４と円形の段差１８の組み合わせた構成を説明した。しかし、本発明に係る液晶表示装置はこれに限られず、以下の示す構成であっても同様の効果が得られる。

まず第一に、図７（ａ）に示すように、円形の導通用電極１４の輪郭の一部に欠けを持たせる。この欠けを設ける方向は、当該欠けとシール材４のコーナー部とが嵌合する方向である。このような形状にした場合、打点位置のバラツキ重心を、導通用電極１４の全ての境界からの距離を最も遠くできる点と一致させることによって、導通用電極１４からの食み出し確率及び、シール材４の内側への食み出し確率を少なくすることが可能となる。

また、図７（ａ）に示した欠けを持たせた円形の導通用電極１４に対しても、図５（ａ）（ｂ）で示した段差１８を設けることができる。この場合、段差１８も円形に欠けを入れた形状を採用（図７（ｂ））し、欠けを設ける方向は、当該欠けとシール材４のコーナー部とが嵌合する方向である。これによって、図７（ｂ）に示す構成は、実施の形態１で説明した円形の段差１８を使った場合とほぼ同様の効果を得ることができる。

導通用電極１４の一部に欠け持たせ、当該欠けとシール材４のコーナー部とを嵌合させることにより生じる効果は、導通用電極１４が円形の場合に限られない。例えば、図８（ａ）に示すように、四角形の一つの頂点に欠けを入れた形状であっても良い。また、図８（ｂ）に示すように、扇形状であっても良い。但し、本明細書における扇形状は、隣り合う二辺と曲線とを組み合わせた形状であれば良い。

図８（ａ）の欠けや図８（ｂ）の曲線部の方向を、シール材４に近い方向に一致させることで、導通用電極１４からの食み出し確率及び、シール材４の内側への食み出し確率を少なくすることが可能となる。

さらに、図８（ａ）の欠けや図８（ｂ）の曲線部は、シール材４の中央部（破線）よりも外側になるような構成を採用する（図８（ｃ））。これによって、図６（ａ）（ｂ）に示すように、導電ペースト１３の導電材料１２がシール材４の中央部より内側に入り込まない構造を実現しやすく、液晶３への不純物の拡散、混入などが起こり難く信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。

なお、導通用電極１４及び段差１８の形状については、常に同じ形状である必要ではなく、導通用電極１４及び段差１８のいずれか一方のみに、上述した形状を使用しても同様の効果を得ることができる。そのため、導通用電極１４及び段差１８の形状については、それぞれ円形や従来の四角形と組み合わせて採用しても良い。

また、実施の形態２で挙げた幾つかの構成を用いて、段差１８あるいは導通用電極１４の両方が、シール材４の中央部より外に位置する構造を実現することによって、実施の形態１で示した円形の導通用電極１４と円形の段差１８の組み合わせた場合と同じ効果を得ることができる。特に、導電ペースト１３がシール材４と同じ材料と導電材料１２との混合物の場合には、導電材料１２が導電ペースト１３内に局在しているので、導電材料１２がシール材４の中央部より外にある構造を実現しやすい。また、導通用電極１４に欠け等を設けた場合、導電ペースト１３がシール材４と異なる材料であっても、シール材４の中央部より外にある構造を実現しやすい。

このように、導電ペースト１３がシール材４の中央部より外にある構造を実現することによって、導電材料１２がシール材４の中央部より内側に入り込まず、液晶３への不純物の拡散、混入などが起こり難く、信頼性が高い液晶表示装置を得ることが可能になる。

次に、実施の形態１及び実施の形態２で示した導通用電極１４の形状について説明する。まず、導通用電極１４の構成は、図９（ａ）〜図９（ｂ）に示すような様々な構成が考える。図９（ａ）に示す導通用電極１４の構成は、導電性の電極４１が単独に存在する場合であり、電極４１の表面全体が導電面となる。図９（ｂ）に示す導通用電極１４の構成は、電極４１の端部が絶縁膜４２によってカバーされており、絶縁膜４２のない開口部が導電面となる。図９（ｃ）に示す導通用電極１４の構成は、図９（ｂ）の開口部に導電性のカバー電極４３を設けており、カバー電極４３の最表面が導電面となる。

図９（ａ）〜図９（ｂ）に示す構成のうち、どの部分の形状が、本明細書における導通用電極１４の形状であるかを規定する。まず、図９（ａ）に示す電極４１は、図１０（ａ）の平面図に示すように同一材料、同一平面上にある配線と一体となって形成されることが多い。この場合、導通用電極１４の形状は、配線を省略した電極４１のみの形状で定義される。つまり、図１０（ｂ）に示す斜線領域が、本明細書における導通用電極１４の形状となる。そのため、上述した導通用電極１４の形状は、図１０（ｂ）に示す斜線領域の形状である。

また、図９（ｂ）の場合は、絶縁膜４２のない開口部の形状又は電極４１の形状のいずれかを、本明細書における導通用電極１４の形状としても良い。さらに、図９（ｃ）の場合は、カバー電極４３の形状、絶縁膜４２のない開口部の形状及び電極４１の形状のいずれか一つを、本明細書における導通用電極１４の形状としても良い。

本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の概略図である。本発明の実施の形態１に係るアレイ基板の断面図である。本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の断面図である。本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の導電ペーストを打点する工程を説明する図である。本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の上下導通を説明する図である。本発明の実施の形態１に係る導電ペーストの位置を説明する図である。本発明の実施の形態２に係る液晶表示装置の導通用電極及び段差を説明する図である。本発明の実施の形態２に係る液晶表示装置の導通用電極及び段差を説明する図である。本発明に係る液晶表示装置の導通用電極の形状を説明する図である。本発明に係る液晶表示装置の導通用電極の形状を説明する図である。

符号の説明

１，２ガラス基板、３液晶、４シール材、５能動素子、６バスライン、７，２２，２９，４２絶縁膜、８画素電極、９共通電極、１０端子部、１１接続配線、１２導電材料、１３導電ペースト、１４導通用電極、１５ノズル、１６駆動ＩＣ、１７制御基板、１８段差、１９ゲート電極、２０，２７導通用電極パッド、２１，２８端子パッド、２３チャネル、２４，２５コンタクトホール、２６ソース・ドレイン電極、３０端子電極、４１電極、４３カバー電極。

Claims

第１基板と、
前記第１基板に対向する第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール材と、
前記第１基板、前記第２基板及びシール材に囲まれたセル内に注入される液晶と、
前記セル外で、且つ前記シール材近傍の前記第１基板上に設けられる円形状の導通用電極と、
前記導通用電極上に設けられ、前記第１基板及び前記第２基板に形成される電極同士を接続する導電ペーストとを備える液晶表示装置。
請求項１に記載の液晶表示装置であって、
前記導通用電極は、前記円形状の輪郭の一部に欠けを設けたことを特徴とする液晶表示装置。
第１基板と、
前記第１基板に対向する第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール材と、
前記第１基板、前記第２基板及びシール材に囲まれたセル内に注入される液晶と、
前記セル外で、且つ前記シール材近傍の前記第１基板上に設けられる五角形以上の多角形状の導通用電極と、
前記導通用電極上に設けられ、前記第１基板及び前記第２基板に形成される電極同士を接続する導電ペーストとを備える液晶表示装置。
請求項３に記載の液晶表示装置であって、
前記導通用電極は、前記多角形の一つの頂点に欠けを設けたことを特徴とする液晶表示装置。
第１基板と、
前記第１基板に対向する第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール材と、
前記第１基板、前記第２基板及びシール材に囲まれたセル内に注入される液晶と、
前記セル外で、且つ前記シール材近傍の前記第１基板上に設けられる一つの頂点に欠けを有する四角形状の導通用電極と、
前記導通用電極上に設けられ、前記第１基板及び前記第２基板に形成される電極同士を接続する導電ペーストとを備える液晶表示装置。
請求項２、請求項４又は請求項５に記載の液晶表示装置であって、
前記欠けは、前記シール材のコーナー部と嵌合する位置に設けられることを特徴とする液晶表示装置。
第１基板と、
前記第１基板に対向する第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール材と、
前記第１基板、前記第２基板及びシール材に囲まれたセル内に注入される液晶と、
前記セル外で、且つ前記シール材近傍の前記第１基板上に設けられる扇形状の導通用電極と、
前記導通用電極上に設けられ、前記第１基板及び前記第２基板に形成される電極同士を接続する導電ペーストとを備える液晶表示装置。
請求項７に記載の液晶表示装置であって、
前記曲線は、前記シール材のコーナー部と接することを特徴とする液晶表示装置。
請求項１乃至請求項８のいずれか一つに記載の液晶表示装置であって、
前記導通用電極の周囲に、所定の高さ以上の段差をさらに備えることを特徴とする液晶表示装置。
請求項９に記載の液晶表示装置であって、
前記段差は、前記第１基板の画素上に成膜された絶縁膜により形成されることを特徴とする液晶表示装置。
請求項９又は請求項１０に記載の液晶表示装置であって、
前記段差は、前記導通用電極と同じ形状であることを特徴とする液晶表示装置。
請求項９乃至請求項１１のいずれか一つに記載の液晶表示装置であって、
前記段差及び前記導通用電極のうち少なくとも一方が前記シール材の中央部より外側に位置することを特徴とする液晶表示装置。
請求項１乃至請求項１２のいずれか一つに記載の液晶表示装置であって、
前記導電ペーストは、前記シール材の材料と導電材料との混合物からなり、
前記導電材料は、前記シール材の中央部より外側に設けられることを特徴とする液晶表示装置。
請求項１乃至請求項１２のいずれか一つに記載の液晶表示装置であって、
前記導電ペーストは、前記シール材の材料とは異なり、前記シール材の中央部より外側に設けられることを特徴とする液晶表示装置。