JP2006297070A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】着用者の肌へのフィット性に優れ、体液伝達の制御が容易で、吸収体に体液がスムーズに吸収され易い吸収性物品を提供すること。
【解決手段】表面シート２、裏面シート３及びこれらの間に介在する吸収体４を具備する吸収性物品１であって、吸収体４は、その構成繊維が長繊維５２のウエブからなり、該ウエブ中に高吸収性ポリマー５３が埋設担持されており、吸収体４は、その表面シート２側に、多数の凸部６１が連続してなる連続凸部層６が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に関する。

特許文献１には、表面シートと吸収体との間に、第２繊維層を収縮させることにより第１繊維層を隆起させて多数の凸部を形成させた立体シートが配置された吸収性物品について記載されている。特許文献１記載の吸収性物品においては、表面シートにおける立体シートに対応する部位が着用者の肌側に向かって隆起しており、着用者の肌に対するフィット性に優れている。

特開２００４−１５４２４９号公報

しかし、特許文献１記載の吸収性物品においては、吸収体へ体液を伝達させるための手段（毛管勾配）が複雑すぎて、体液伝達の制御が困難である。その理由は、体液伝達の制御に関連する因子が、表面シートの毛管力、第１繊維層の毛管力、第２繊維層の毛管力、吸収体の毛管力、第１繊維層と第２繊維層との接合部の毛管力及び圧力下でのこれらの毛管力の変化等、数多くあるためである。

また、特許文献１記載の吸収性物品においては、第２繊維層を収縮させることにより立体シートの凸部を形成している。このとき、第１繊維層と第２繊維層とを全面的に接着してしまうと、収縮によって形成される凸部形状はばらばらの大きさとなり（ひずみの緩和を制御できない）、クッション性や身体へのフィット性にばらつきが生じてしまう。そのため、第１繊維層と第２繊維層はある規則性をもって部分的に結合されていることが望ましいと考えられる。そのため、第１繊維層と第２繊維層での液の受け渡しが十分に行われず、液は、第１繊維層に、すなわち肌側に残ってしまう。

また、特許文献１記載の技術は、収縮した第２繊維層が有する水平方向の弾性収縮性を利用することで身体へのフィット性を向上させる技術である。そのため、弾性収縮性を生かすためには、伸縮性を有していない吸収体への接着は部分的にならざるを得ず、収縮して高密度化した第２繊維層への液残りにより、スムーズな吸収体への液移行ができない。
このように、特許文献１記載の吸収性物品においては、クッション性と吸収性の両立を図ることが難しい。

従って、本発明の目的は、着用者の肌へのフィット性に優れ、体液伝達の制御が容易で、吸収体に体液がスムーズに吸収され易い吸収性物品を提供することにある。

本発明は、表面シート、裏面シート及びこれらの間に介在する吸収体を具備する吸収性物品であって、前記吸収体は、その構成繊維が長繊維のウエブからなり、該ウエブ中に高吸収性ポリマーが埋設担持されており、前記吸収体は、その前記表面シート側に、多数の凸部が連続してなる連続凸部層が形成されている吸収性物品を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の吸収性物品によれば、着用者の肌へのフィット性に優れ、体液伝達の制御が容易で、吸収体に体液がスムーズに吸収され易い。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。本発明の吸収性物品には、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

本発明の吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。表面シート及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば表面シートとしては、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルムを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。
吸収性物品は、その具体的な用途に応じて更に各種部材を具備していてもよい。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

本発明の吸収性物品について、その第１実施形態である使い捨ておむつに基づき図面を参照しながら更に具体的に説明する。
本発明の吸収性物品の第１実施形態としての使い捨ておむつ１は、図１に示すように、いわゆるテープ型のおむつであり、図２に示すように、液透過性の表面シート２と液保持性の吸収体４と液不透過性の裏面シート３とがこの順に積層されている。吸収体４の周縁部においては、表面シート２と裏面シート３とが接合されている。表面シート２及び裏面シート３は、それらの長手方向中央部において幅方向内方に凹んでおり（この縁部を「凹状縁部１Ｅ」という）、展開状態において全体として砂時計形状を有している。

表面シート２と裏面シート３とは、腹側部に位置する部分の長手方向端部と背側部に位置する部分の長手方向端部とが公知の接合手段により互いに接合されており、これによりウエストフラップ部１Ｃが形成されている。また、腹側部に位置する部分の両側縁部と背側部に位置する部分の両側縁部とにサイドフラップ部１Ｄが形成されている。
また、ウエストフラップ部１Ｃにウエスト弾性部材Ｇ１が張設されており、凹状縁部１Ｅに沿ってレッグ弾性部材Ｇ２が張設されている。背側部のサイドフラップ部１ＤにファスニングテープＧ３が設けられている。

次に、本発明の吸収性物品の特徴部分である吸収体４について詳述する。
吸収体４は、平面視で吸収性物品長手方向に沿って略縦長の形状を有している。尚、吸収体４の平面視形状は、例えば、凹状縁部１Ｅの形状に沿って、長手方向中央部において幅方向内方に凹んだ形状でもよく、腹側部及び／又は背側部が幅方向周縁部へ延出した、Ｔ字形状あるいはＩ字形状をしていてもよい。
吸収体４は、図２に示すように、その構成繊維が長繊維５２のウエブからなり、該ウエブ中に高吸収性ポリマー５３が埋設担持されている。吸収体４は、その表面シート２側に、多数の凸部６１が連続してなる連続凸部層６が形成されている。吸収体４における裏面シート３側は、連続凸部層６よりも高吸収性ポリマー５３の密度が高いコア層５となっている。

各々の長繊維５２は、吸収体４を平面視した場合に概ね一方向に延びており（以下、この方向を吸収体４のＸ方向ともいう）、吸収体４のＸ方向に配向している。吸収体４は、多数本の長繊維５２を所定の幅に分散配置して形成されている。
このＸ方向は、吸収体４の製造時の機械方向でもある。吸収体４のＸ方向は、肌触り及び防漏性を高める点から、使い捨ておむつ（吸収性物品）１の長手方向に沿っていることが好ましい。

長繊維の配向は、長繊維の始点と終点とを結んだベクトルが平面方向に向いていればよく、始点と終点との間がねじれたり、絡み合うことなどにより、長繊維の一部が垂直方向（吸収体の厚み方向）に向いてしまうものを含む。より具体的には、長繊維の配向の程度は、配向度で表して１．２以上、特に１．４以上であることが好ましい。本実施形態において配向度はKANZAKI社のMicrowave molecular orientation analyzer MOA-2001Aを用いて測定する。サンプルサイズは長手方向１００ｍｍ、幅５０ｍｍとし、３点の平均値を配向度とする。サンプルサイズがこの大きさに満たない場合は、複数のサンプルを互いに重ならないように配して測定する。

連続凸部層６における高吸収性ポリマー５３の密度は、コア層５における高吸収性ポリマー５３の密度に対し、好ましくは８０％以下、更に好ましくは５０％以下である。高吸収性ポリマー５３の密度の比率がこの範囲にあると、液を吸収しても凸部６１が、膨潤した高吸収性ポリマー５３で満たされることがないのでゲルブロッキングが起こらず、繰り返し吸収が行われても素早い液透過性を維持する。尚、吸収性コア５内のように、全体の形が変化しうる場合は、ゲル強度が高い高吸収性ポリマー５３を用いることによりゲルブロッキングを防ぐことができる。しかし、本発明の吸収性物品のように凹凸構造が固定されている場合はたとえゲル強度の高い高吸収性ポリマー５３を用いた場合でも、高吸収性ポリマー５３を高濃度で配合するとゲルブロッキングを起こして吸収性能が低下する懸念がある。
また、凸部６１の圧縮特性がゲルの圧縮特性に支配される（ゲル感がある）ことがなく、肌表面で液を保持するのでドライ感が欠けることがないなどの利点がある。

このように、本発明における吸収体はゲルブロッキングを防ぐことが必要であるため、高吸収性ポリマーは次のような特性を持ったものを使用することが好ましい。すなわち、高吸収性ポリマーの吸収容量を高めることで、必要な高吸収性ポリマーの使用量をできるだけ削減するとともに、ゲル強度の高い高吸収性ポリマーを用いることが必要である。
まず、高吸収性ポリマーの使用量の点や、液吸収後のゲル感が低下することを防止する点から、その遠心脱水法による生理食塩水の吸水量は、３０ｇ／ｇ以上、特に３０〜５０ｇ／ｇであることが好ましい。高吸収性ポリマーの遠心脱水法による吸水量の測定は以下のようにして行う。すなわち、高吸収性ポリマー１ｇを生理食塩水１５０ｍｌで３０分間膨潤させた後、２５０メッシュのナイロンメッシュ袋に入れ、遠心分離機にて１４３Ｇ（８００ｒｐｍ）で１０分間脱水し、脱水後の全体重量を測定する。次いで、以下の式に従って、遠心脱水法による吸水量（ｇ／ｇ）を算出する。
遠心脱水法による吸水量 ＝ （脱水後の全体重量−ナイロンメッシュ袋の重量−乾燥時の高吸収性ポリマーの重量−ナイロンメッシュ袋の液残り重量）／乾燥時の高吸収性ポリマーの重量

さらに、前述の実施形態で用いられる高吸収性ポリマーは、ゲルブロッキングの発生及びそれに起因する吸収性能の低下を防止し、また、吸収が間に合わないことに起因する液の素抜けによる漏れの防止の点から、以下の方法で測定される液通過時間が２０秒以下、特に２〜１５秒、とりわけ４〜１０秒であることが好ましい。液通過時間の測定は以下の通りである。即ち、断面積４．９１ｃｍ²（内径２５ｍｍφ）で底部に開閉自在のコック（内径４ｍｍφ）が設けられた円筒管内に、該コックを閉鎖した状態で、該高吸収性ポリマー０．５ｇを生理食塩水とともに充填し、該生理食塩水により該高吸収性ポリマーを飽和状態に達するまで膨潤させる。膨潤した該高吸収性ポリマーが、沈降した後、該コックを開き、生理食塩水５０ｍｌを通過させる。該生理食塩水５０ｍｌが通過するのに要した時間を測定し、この時間を液通過時間とする。液通過時間は、高吸収性ポリマーのゲル強度を反映する指標のひとつである。液通過時間が短いものほどゲル強度は強くなる。

さらに、高吸収性ポリマーは、荷重下での通液速度が高いものを用いることがさらに好ましい。高吸収性ポリマーとしてその通液速度の値が３０〜３００ｍｌ／ｍｉｎ、好ましくは３２〜２００ｍｌ／ｍｉｎ、更に好ましくは３５〜１００ｍｌ／ｍｉｎのものを用いている。
通液速度の値が３０ｍｌ／ｍｉｎ未満である場合、吸液によって飽和膨潤した高吸収性ポリマー同士が荷重下に付着し合って、液の通過を妨げてしまい、ゲルブロッキングが起こりやすくなる。通液速度の値が大きければ大きいほど、ゲルブロッキングの発生を防止する観点から好ましい。

通液速度が３００ｍｌ／ｍｉｎを超える場合は、吸収体中の液の流れ性が高すぎて、特に一度に多量の排泄物が排泄された場合や、月齢の高い乳幼児或いは大人の例に見られるように排泄速度が速い場合、さらに吸収体の薄型化を図った場合に、液の保持が十分でなく、漏れを生じる可能性がある。また、一般に、通液速度を高めることは高吸収性ポリマーの架橋度を高くすることになり、高吸収性ポリマーの単位重量あたりの吸収容量が低くなり、多量の高吸収性ポリマーを使用しなければならない。これらの観点から通液速度の上限値は決定される。

高吸収性ポリマー２１の通液速度の測定は、２．０ｋＰａ荷重下で行われる。この荷重は、吸収性物品を着用している間に吸収体に加わる体圧にほぼ相当する。通液速度の具体的な測定方法は、例えば特開２００３−２３５８８９号公報の段落〔０００５〕に記載されている。本発明においては、この公報に記載されている測定方法で用いられる試料の重量である０．２００ｇを、０．３２ｇに変更して測定を行う。具体的には以下の手順で通液速度を測定する。

〔通液速度の測定方法〕
垂直に立てた円筒（内径２５．４ｍｍ）の開口部の下端に、金網（目開き１５０μｍ）と、コック（内径２ｍｍ）付き細管（内径４ｍｍ、長さ８ｃｍ）とが備えられた濾過円筒管を用意する。コックを閉鎖した状態で、該円筒管内に、８５０〜１５０μｍの粒度に調整した測定試料０．３２ｇを投入する。次に該円筒管内に０．９重量％の生理食塩水５０ｍｌを注ぐ。生理食塩水を注ぎ始めてから３０分間静置した後、目開きが１５０μｍで、直径が２５ｍｍである金網を先端に備えた円柱棒（２１．２ｇ）を、濾過円筒管内に挿入し、該金網と測定試料が接するようにする。１分経過後に、７７．０ｇのおもりを円柱棒に取り付けて測定試料に荷重を加える。更に１分間静置した後にコックを開く。生理食塩水の液面が４０ｍｌの目盛り線から２０ｍｌの目盛り線に達するまでの時間（Ｔ１）（秒）を計測する。計測された時間Ｔ１（秒）を用い、次式から通液時間を算出する。なお式中、Ｔ０は濾過円筒管内に測定試料を入れないで計測された時間である。
通液速度（ｍｌ／ｍｉｎ）＝２０×６０／（Ｔ１−Ｔ０）

通液速度の更に詳細な測定方法は特開２００３−２３５８８９号公報の段落〔０００８〕及び〔０００９〕に記載されている。測定装置は同公報の図１及び図２に記載されている。

前述の実施形態で用い得る高吸収性ポリマーとしては、前記の各特性を満足するものであれば特に制限されないが、具体的には例えば、ポリアクリル酸ソーダ、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ソーダ架橋体、（デンプン−アクリル酸）グラフト重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアクリル酸カリウム、並びにポリアクリル酸セシウム等が挙げられる。尚、前記の各特性を満たすようにするためには、例えば、高吸収性ポリマーの粒子内部及び表面の架橋密度を調整したり、粒子表面に架橋密度勾配を設ければよい。或いは高吸収性ポリマーの粒子を非球形状の不定形粒子とすればよい。特に、本出願人の先の出願に係る特許第２７２１６５８号公報に記載の陰イオン界面活性剤を分散剤として用いた逆相懸濁重合重合法を採用することで、所望の通液速度を有する高吸収性ポリマーが得られる。あるいは特開平７−１８４９５６号公報の第７欄２８行〜第９欄第６行に記載の方法を用いることができる。

高吸収性ポリマー５３の密度は、吸収体の切り出し断面内に占める高吸収性ポリマー５３の面積比率により規定される。具体的には、予め２４．５ｋＰａの加重を１２時間掛けて、厚みの回復、しわ等の影響を除いた状態の試料を用意した。試料は、凸部頂点を基点としてカッターで断面を切り出し、幅５０ｍｍ分の画像を２５倍の拡大像として取り込んだ（全体を一度に取り込めないので映像は分割した）。得られた画像を画像解析処理ソフト（Image-Pro plus,Media Cybernetics社）を用いて処理し、高吸収性ポリマー５３の占める面積を算出した。高吸収性ポリマー５３の粒子の形状を球形と仮定し、得られた面積パーセント濃度を３／２乗し、この断面内の重量パーセント濃度を計算する。測定は５点の平均とした。

上記吸収体４の構造は、例えば、単層のウエブをエンボス加工して該ウエブの下側を全体的に押圧し、該ウエブの上側を部分的に押圧したり（後述する図４に示す製造方法参照）、コア層を形成するウエブの上に連続凸部層を形成するウエブを部分接合したり（後述する図１１に示す製造方法参照）することで、形成することができる。
高吸収性ポリマー５３をコア層に高濃度に配するためには、吸収体を単層のウエブから形成する場合は、裏面シート側（コア層）から高吸収性ポリマー５３を散布する方法、あるいは、更にウエブ上の幅方向中央部に高吸収性ポリマー５３を散布し、非散布領域を折り曲げて高吸収性ポリマー５３を包み込む方法等が挙げられる。

また、吸収体を複数のウエブから形成する場合は、コア層と連続凸部層に別々の量の高吸収性ポリマーを散布する方法、コア層のみに高吸収性ポリマーを散布する方法、及び／又はコア層と連続凸部層の長繊維の捲縮率、繊維径、繊維量、密度等を変化させる方法が挙げられる。吸収体を複数のウエブから形成する場合は、コア層部分をティッシュペーパーなどの紙や不織布によって包んでもよく、コア層と連続凸部層の間に上記ティッシュペーパーなどの紙や不織布を挟んでもよい。紙や不織布は後述の下層被覆シート４１と同じものを用いることができる。

吸収性コアを形成する長繊維は、親水性を有する長繊維を含んでいることが好ましく、親水性を有する長繊維が５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは８０重量％以上含まれていることが好ましい。親水性を有する長繊維５２には、本来的に親水性を有する長繊維、及び本来的には親水性を有さないが、親水化処理が施されることによって親水性が付与された長繊維の双方が包含される。好ましい長繊維は本来的に親水性を有する長繊維であり、特にアセテートやレーヨンの長繊維が好ましい。とりわけアセテートは湿潤しても嵩高性が保持されるので特に好ましい。

また、長繊維としては捲縮しているものを用いることが好ましい。長繊維はその捲縮率（ＪＩＳ Ｌ０２０８）が好ましくは１０〜９０％であり、更に好ましくは１０〜６０％、一層更に好ましくは１０〜５０％である。捲縮した長繊維からウエブを形成することで、該ウエブ中に高吸収性ポリマーを安定的に且つ多量に埋没担持することが容易となる。長繊維を捲縮させる手段に特に制限はない。捲縮は二次元的でもよく或いは三次元的でもよい。捲縮率は、長繊維を引き伸ばしたときの長さと、元の長繊維の長さとの差の、伸ばしたときの長さに対する百分率で定義され、以下の式から算出される。
捲縮率＝（Ａ−Ｂ）／Ａ × １００ （％）

元の長繊維の長さとは、長繊維が自然状態において、長繊維の両端部を直線で結んだ長さをいう。自然状態とは、長繊維の一方の端部を水平な板に固定し、繊維の自重で下方に垂らした状態をいう。長繊維を引き伸ばした時の長さとは、長繊維の捲縮がなくなるまで伸ばした時の最小荷重時の長さをいう。

長繊維の繊維径に特に制限はない。一般に１〜１０ｄｔｅｘ、特に１．７〜７．８ｄｔｅｘの長繊維を用いることで、吸収体によれに対する耐性やクッション性を付与し、満足すべき結果が得られる。本発明において長繊維とは、繊維長をＪＩＳ Ｌ１０１５の平均繊維長測定方法（Ｃ法）で測定した場合、好ましくは７０ｍｍ以上、更に好ましくは８０ｍｍ以上、一層好ましくは１００ｍｍ以上である繊維のことをいう。ただし、測定対象とするウエブの全長が１００ｍｍ未満である場合には、当該ウエブ中の繊維の好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上、一層好ましくは８０％以上がウエブ全長にわたって延びているときに、当該ウエブの繊維は長繊維であるとする。本発明で用いられる長繊維は一般に連続フィラメントと呼ばれるものである。また、連続フィラメントの束が一方向に配向したものは一般にトウと呼ばれている。従って、本発明における長繊維とは、連続フィラメントを含む概念のものである。また長繊維が配向したウエブとは、連続フィラメントのトウ層を含む概念のものである。また、該長繊維の一部が切断され、繊維長が上記値を下回る繊維（切断された繊維）が、吸収体中に混合されても良い。

吸収体４中には、図２に示すように、高吸収性ポリマー５３が埋設担持されている。「高吸収性ポリマーを埋没担持させる」とは、高吸収性ポリマーが、吸収体を構成する長繊維によって形成される空間内に入り込んで、着用者の激しい動作によっても高吸収性ポリマーの極端な移動や脱落が起こりにくくなっている状態をいう。このとき、長繊維は高吸収性ポリマーに絡みつき、あるいは引っ掛かりを生じ、あるいはまた、高吸収性ポリマーはそれ自身の粘着性により長繊維に付着している。

高吸収性ポリマーとしては、一般に粒子状のものが用いられるが、繊維状のものでも良い。粒子状の高吸収性ポリマーを用いる場合、その形状が不定形タイプ、塊状タイプ又は俵状タイプである場合には、ウエブに対して同量以上、１０倍以下の坪量で埋没担持させることができる。また、球粒凝集タイプや球状タイプの場合には、ウエブに対して同量以上、５倍以下の坪量で埋没担持させることができる。これらの粒子形状は、特に高吸収量と薄型化を両立させたい場合は前者を、風合い（高吸収性ポリマーのしゃり感の低減）を重視する場合は後者を選択することが望ましい。

第１実施形態におけるコア層５には、図２に示すように、高吸収性ポリマー５３が均一に埋設担持されている。
「高吸収性ポリマーが均一に埋設担持されている」とは、吸収体の厚み方向あるいは幅方向において、高吸収性ポリマーが完全に一様に配されている場合、及び吸収体の一部を取り出した時に、高吸収性ポリマーの存在量のばらつきが、坪量で２倍以内の分布を持つ場合をいう。このようなばらつきは、吸収性物品を製造する上で、まれに高吸収性ポリマーが過剰に供給され、部分的に散布量が極端に高い部分が生じることに起因して生ずるものである。つまり前記の「均一に」は、不可避的にばらつきが生ずる場合を包含するものであり、意図的にばらつきが生じるように高吸収性ポリマーを分布させた場合は含まれない。

吸収体４における高吸収性ポリマー５３の厚み方向の分布は変更可能であり、例えば、高吸収性ポリマー５３は、長繊維５２のウエブの厚さ方向に関して偏倚して埋没担持されていてもよい。具体的には、図３（ａ）に示す吸収体４では、高吸収性ポリマー５３は、ウエブ中において、ウエブの肌対向面側に偏倚して埋没担持されている。一方、図３（ｂ）に示す吸収体４では、高吸収性ポリマー５３は、ウエブ中において、ウエブの肌非対向面側に偏倚して埋没担持されている。図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す吸収体４では、高吸収性ポリマー５３の存在量は、ウエブの厚み方向に関して連続的に変化していてもよく、或いは段階的に変化していてもよい。
図３（ａ）に示す吸収体４は、液のスポット吸収性が高いことから、軽失禁者用の失禁パッドや生理用ナプキンの吸収体として好適である。図３（ｂ）に示す吸収体４は、液の拡散性が高く、吸収体全体での液の吸収性が高いことから、使い捨ておむつの吸収体として好適である。

また吸収体は、高吸収性ポリマーが埋没担持されているウエブを、高吸収性ポリマーを含まないか又は高吸収性ポリマーを含むフラッフパルプ層の上又は下に積繊することで形成することができる（図示せず）。この吸収体では、高吸収性ポリマーを含まないか又は高吸収性ポリマーを含むフラッフパルプ層が、排泄された液の一次ストック層として作用するので、液の排泄速度が高い場合（例えば尿が排泄される場合）であっても、液漏れを効果的に防止できる。この観点から、ウエブ中に埋没担持される高吸収性ポリマーは、ウエブの肌非対向面側に偏倚して埋没担持されていることが好ましい。尤も、高吸収性ポリマーを均一にまたは非肌当接面側に偏倚させて散布することも可能である。このような吸収体は使い捨ておむつの吸収体として好適である。

吸収体における高吸収性ポリマーの平面方向における散布状態としては、種々変更が可能である。上述のように平面方向に均一に高吸収性ポリマーが散布される状態の他に、高吸収性ポリマーが吸収体の前側に偏倚するように散布される状態が挙げられる。すなわち、吸収体の幅方向では散布坪量が同じになっており且つ吸収体の前側ほど散布坪量が高くなっている状態が挙げられる。高吸収性ポリマーが吸収体の前側に偏倚するように散布されている吸収体は、身体の前側からの液漏れの防止効果が高いものである。このような吸収体は、パンツ型使い捨ておむつの吸収体として特に有用である。

他の実施形態としては、高吸収性ポリマーが吸収体の後側に偏倚するように散布されている状態、より具体的には、吸収体の前側に向けて開口したコ字状となるように高吸収性ポリマーが散布されている状態が挙げられる。高吸収性ポリマーが吸収体の後側に偏倚するように散布されている吸収体は、身体の後側からの液漏れの防止効果が高いものである。このような吸収体は、低月齢乳児や寝たきりの方用の使い捨ておむつの吸収体として特に有用である。

他の実施形態としては、吸収体の周縁領域には高吸収性ポリマーが散布されておらず、周縁領域に取り囲まれる中央領域に高吸収性ポリマーが散布されている状態が挙げられる。このような状態の吸収体は、吸収体の周縁領域には高吸収性ポリマーが散布されていないことで、吸収体からの高吸収性ポリマーの脱落を効果的に防止できる。

これら高吸収性ポリマーの散布状態に加えて、又はそれに代えて、吸収体の幅方向において高吸収性ポリマーの散布状態を変化させることもできる。例えば吸収体の幅方向中央部における高吸収性ポリマーの散布坪量を、幅方向両側部における高吸収性ポリマーの散布坪量よりも高くすることができる。このようにすることで、着用者の足周りからの液漏れを効果的に防止できる。このような吸収体は、使い捨ておむつの吸収体として好適である。これとは反対に、吸収体の幅方向両側部における高吸収性ポリマーの散布坪量を幅方向中央部における高吸収性ポリマーの散布坪量よりも高くすることができる。このようにすることで、吸収体のスポット吸収性を高めることができる。このような吸収体は軽失禁者用の失禁パッドや生理用ナプキンの吸収体として好適である。吸収体の幅方向において高吸収性ポリマーの散布状態を変化させる場合、吸収体の少なくとも股下部が前述の構造となっていることが好ましい。
これら高吸収性ポリマーの散布状態は、適宜組み合わせて実施することができる。

第１実施形態においては、コア層５の裏面シート３側全面及び表面シート２側の両側縁部は、図２（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように、透水性の下層被覆シート４１で被覆されている。下層被覆シート４１としては、ティッシュペーパー、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド不織布の他、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、乾式パルプシート、エアスルー不織布、エアレイドシート等を用いることができる。これら不織布は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂を単独で又はこれらの複合繊維を用いて作成することができる。また、木材パルプ等の天然パルプ、レーヨンやコットン、アセテートなどの半合成繊維を混合してもよい。

本発明の吸収性物品においては、コア層５における表面シート２側に、連続凸部層６が形成されている。第１実施形態においては、連続凸部層６は、単層のウエブの表面シート２側がエンボス加工されることにより形成されている。
即ち、高吸収性ポリマー５３が埋設担持された長繊維５２のウエブが、表面シート２側からエンボス加工されると、該ウエブにおけるエンボスにより押圧された部分は、長繊維５２の密度が高くなり、一方、エンボスにより押圧されていない部分は、長繊維５２の密度はほとんど変わることがない。その結果、エンボスにより押圧されていない部分は、エンボスにより押圧された部分に比して相対的に、長繊維５２の密度が低くなると共に吸収体４における裏面シート３側の面からの高さが高くなる。このようにして、吸収体４の表面シート２側には、表面シート２側に張り出すように隆起した多数の凸部６１が連続してなる連続凸部層６が形成される。

凸部６１は、図２（ａ）に示すように、吸収体４のＸ方向及びＸ方向と直交する方向（以下、Ｙ方向ともいう）において、平面視で千鳥状に形成されている。第１実施形態において、吸収体４のＸ方向及びＹ方向に各々直列する多数の凸部６１は各々等ピッチである。
他の実施形態として、凸部６１のピッチは、部分的に変更可能である。ピッチを細かくすることで、凸部６１が細かくなり、身体の曲率が大きい場所、例えば、股間部や排尿部、でん裂部等に対してフィット性が向上する。また、液の流れを抑制することができるので、製品長手方向および幅方向端部へ配することにより、漏れを抑制することができる。これらピッチは単独でも、組み合わせて使用してもよい。

連続凸部層６の凸部６１は、コア層５からの高さｈが、０．５〜１０ｍｍであり、好ましくは０．８〜５ｍｍである。凸部６１の高さｈは、その谷部からの頂点の高さとする。
凸部６１の高さｈの測定は、吸収体４に予め２４．５ｋＰａの加重を１２時間掛けて、しわ等がない状態にした後、測定箇所を厚さ方向に切断し、５分放置した後に行う。具体的には、吸収体上に５ｃｍ×５ｃｍの大きさのアクリル板に重りを載せ、０．２４５ｋＰａの圧力が掛かるように調整したものを試料に載せた状態で測定する。測定装置は、キーエンス社ＬＫ０８０クラス２レーザー変位計を用いた。測定点数は５点の平均とし、２０％以上測定値が触れた場合はそのデータを削除し、別のサンプルを追加した。

連続凸部層６における隣接する凸部６１の平面視間隔は、吸収性物品長手方向には、好ましくは０．５〜１０ｍｍであり、更に好ましくは２〜７ｍｍである。また、凸部６１の平面視間隔は、吸収性物品幅方向には、好ましくは１〜１０ｍｍであり、更に好ましくは２〜７ｍｍである。凸部６１の平面視間隔は、その頂点を基準として測定する。単位面積(１ｃｍ²)あたりの凸部の数は、1〜２０個、特に６〜１５個であることが好ましい。

第１実施形態のように、吸収体４が単層のウエブからなる場合に、コア層５には高吸収性ポリマー５３を多く含有させ、連続凸部層６には高吸収性ポリマー５３を少なく含有させるか含有させないようにするには、例えば、単層のウエブとして、その下側（裏面シート３側）に高吸収性ポリマー５３を偏倚して埋没担持させたものを用いればよい。

連続凸部層６における凸部６１の内部には、連続凸部層６を形成する繊維集合体の構成繊維又は別の繊維が充填されていてもよく（図示せず）、図２（ｂ）に示すように、繊維が充填されていなくても（つまり空洞状になっていても）よい。

吸収体４は、その全体で（つまりコア層５と連続凸部層６とを合わせた全体で）、その厚さ方向のＫＥＳ圧縮試験器による圧縮仕事量（ＷＣ値）が０．９８ｃＮ・ｃｍ／ｃｍ²以上であることが好ましく、１．４７ｃＮ・ｃｍ／ｃｍ²以上であることが更に好ましい。このような圧縮仕事量（ＷＣ値）に規定されていると、吸収体の凹凸構造に由来する違和感がなく、圧力解放後（例えばパックから取り出した後）の回復性に優れ、クッション性を有する吸収性物品を提供でき、取り出した直後でも身体にフィットし、液の素早い吸収性を発現でき、圧縮により非常にコンパクトになるなどの利点がある。

この圧縮弾性率は、カトーテック社ＫＥＳ-Ｇ５ハンディー圧縮試験機を用いて測定した。すなわち、５ｃｍ×１０ｃｍの試験片を準備し、試験台に取り付けた。その試験片を面積２ｃｍ²の円形平面を持つ鋼板間で圧縮した。圧縮速度は２０μｍ／ｓｅｃ、圧縮最大荷重は４．９ｋＰａとした。回復過程も同一速度で測定を行った。圧縮仕事量ＷＣは次式で表される。Ｔ_m、Ｔ₀及びＰは、それぞれ４．９ｋＰａ（５０ｇｆ/ｃｍ²）荷重時の厚み、４９Ｐａ（０．５ｇｆ/ｃｍ²）荷重時の厚み及び測定時の荷重を示す。

凸部６１は、その頂点が表面シート２に接合されている。凸部６１の頂点と表面シート２との接合は、例えば、ホットメルトや熱融着により行われる。このような接合がされていると、凸部から液が素早く吸収され、表面シート全体に液が残らず、また、圧力が分散されて液戻りが小さくなる結果、肌がさらっとした状態を保つことができるといった利点がある。

次に、第１実施形態の使い捨ておむつ１における吸収体４の一製造方法について説明する。図４に示すように、まず、上面にホットメルト剤等の接着剤Ｂ１が所定パターンで塗布されている下層被覆シート４１の上に、吸収体４の素材となる長尺状の吸収体素材４’を接合する。ここで、下層被覆シート４１の幅は吸収体素材４’の幅よりも広く、下層被覆シート４１の幅方向両側部には吸収体素材４’が接合されていない。

次に、吸収体素材４’を、周面にエンボスＲ１１を備えたエンボスロールＲ１と平滑ロールＲ２とによりエンボス加工する。エンボスロールＲ１のエンボスＲ１１は、図５に示すように、連続凸部層６の凸部６１に対応した形状及び配置となっている。一対のエンボスロールＲ１、平滑ロールＲ２によるエンボス加工により、吸収体素材４’の上側（表面シート２側）に所定配列で連続的に凸部６１が形成されて連続凸部層６が形成される。

次いで、図６に示すように、下層被覆シート４１の幅方向料側部を折り返し線４１Ａで折り返し、吸収体素材４’の上面における幅方向両側部を被覆する。その結果、コア層５の上に連続凸部層６の形成された吸収体４が得られる。コア層５の上に連続凸部層６が形成された吸収体４は、次工程（図示せず）において表面シート２の接合、裏面シート３の接合、弾性部材の配設、所定形状への切断等が行なわれ、使い捨ておむつ１が得られる。

第１実施形態の使い捨ておむつ１においては、吸収体４の構成繊維が親水性を有する長繊維５２のウエブからなり、該ウエブ中に高吸収性ポリマー５３が埋設担持されており、吸収体４の表面シート２側に、多数の凸部６１が連続してなる連続凸部層６が形成されている。そのため、長繊維５２からなる連続凸部層６が体液伝達の制御の主な因子となり、また、連続凸部層６が吸収体４の一部から形成されており、コア層５と連続凸部層６とが一体的となっている。その結果、着用者の肌への優れたフィット性を実現しながら、体液伝達の制御が容易で、吸収体４に体液がスムーズに吸収され易い。また、吸収体４は、その薄さを確保しつつ適度な圧縮弾性率を有することができる。

更に、連続凸部層６は長繊維５２の密度が低いと共に高吸収性ポリマーを埋設担持しておらず、且つコア層５は長繊維５２の密度が高いと共に高吸収性ポリマー５３を埋設担持しているため、体液はまず連続凸部層６に速やかに吸収されて拡散し、その後コア層５に十分量保持される。そのため、体液の速やかな吸収と体液の十分量の保持を両立することができる。

次に、連続凸部層６の配列形態のバリエーションについて具体的に例示する。特に説明しない点については、第１実施形態についての説明が適宜適用されるため、同じ構成部位については同じ符号を付し、説明を省略する。配列形態の異なる連続凸部層６を備えた吸収性物品においても、第１実施形態と同様の効果が奏される。
連続凸部層６の配列形態は、図７に示すように、幅方向に隣接する凸部６１，凸部６１における長手方向位置が一致している（ずれていない）配設形態とすることができる。このような配設形態では、液の拡散性が良好になり、液戻りを低減することができる。また、連続凸部層６に直線的な可撓軸ができやすく、吸収性物品を折りこんでも折ジワにより、凸部がつぶされてしまうことがないなどの利点がある。

連続凸部層６は、図８に示すように、吸収体４の長手方向全体のうち、吸収性物品を装着したときの排泄部を中心に、腹側部寄り又は背側部寄りに偏って設けることができる。このような配設形態では、身体へのフィット性と吸収性物品を薄さを両立することができるといった利点がある。テープ型の使い捨ておむつにおいては、パッケージ梱包時にファスニングテープなどにより製品全体が厚くなりがちなので、特に有益である。
連続凸部層６は、図９に示すように、吸収体４の幅方向を略３等分したときにおける幅方向両側部のみに設けることができる。このような配設形態では、連続凸部層６が防漏壁として機能する利点がある。

次に、第２実施形態における吸収体４について説明する。第２実施形態について特に説明しない点については、第１実施形態についての説明が適宜適用されるため、同じ構成部位については同じ符号を付し、説明を省略する。

第２実施形態の吸収性物品１においては、吸収体４は、図１０に示すように、高吸収性ポリマー５３が埋設担持されている長繊維５２のウエブからなる吸収性コア５Ａに、高吸収性ポリマーが埋設担持されていない長繊維５２のウエブからなる連続凸部構造体６Ａが部分接合されることにより形成されている。連続凸部構造体６Ａが連続凸部層６を構成しており、吸収性コア５Ａがコア層５を構成している。

また、図１０に示すように、連続凸部構造体６Ａと吸収性コア５Ａとの部分接合は、連続凸部構造体６Ａが吸収性コア５Ａに埋設されることにより構成されている。詳細には、連続凸部構造体６Ａと吸収性コア５Ａとの間に中間被覆シート４２が介在しており、連続凸部構造体６Ａの吸収性コア５Ａへの埋設は、連続凸部構造体６Ａにおける長繊維５２が、中間被覆シート４２を突き破って吸収性コア５Ａにおける長繊維５２に絡合されることにより構成されている。吸収性コア５Ａの下側は、下層被覆シート４１で被覆されており、吸収性コア５Ａの上側は、中間被覆シート４２で被覆されている。中間被覆シート４２には、前述した下層被覆シート４１と同じ材料を用いることができる。

連続凸部構造体６Ａと吸収性コア５Ａとは、吸収体４の前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向において、それぞれ間欠的に接合されており、それにより、連続凸部構造体６Ａと吸収性コア５Ａとの多数の接合部６２が平面視で千鳥状に形成されている。
連続凸部構造体６Ａは、接合部６２以外の部分、具体的には、Ｘ方向において相隣接する接合部６２，６２間の部分が、吸収性コア５Ａから離間して表面シート２側に張り出すように隆起しており、その張り出し部分が、断面略倒立Ｕ字状の凸部６１を形成している。

次に、第２実施形態の使い捨ておむつ１における吸収体４の一製造方法について説明する。図１１に示すように、まず、上面（吸収性コア５Ａ側の面）にホットメルト剤等の接着剤Ｂ１が所定パターンで塗布されている下層被覆シート４１の上に、吸収性コア５Ａの素材となる長尺状のコア素材５Ａ’を接合する。ここで、図１２に示すように、下層被覆シート４１の幅はコア素材５Ａ’の幅よりも広く、下層被覆シート４１の幅方向両側部にはコア素材５Ａ’が接合されていない。

また、コア素材５Ａ’の上方において、下面にホットメルト剤等の接着剤Ｂ２が所定パターンで塗布されている中間被覆シート４２の上に、連続凸部構造体６Ａの素材となる長尺状の連続凸部構造体素材６Ａ’を積層する。ここで、図１２に示すように、中間被覆シート４２の幅は連続凸部構造体素材６Ａ’の幅よりも広く、中間被覆シート４２の幅方向両側部には連続凸部構造体素材６Ａ’が配されていない。
次いで、下層被覆シート４１の幅方向両側部の接着剤Ｂ１と中間被覆シート４２の幅方向両側部の接着剤Ｂ２とを接合させて、コア素材５Ａ’を下層被覆シート４１と中間被覆シート４２とで被覆する。

次いで、中間被覆シート４２に積層された連続凸部構造体素材６Ａ’と、下層被覆シート４１に接合されたコア素材５Ａ’との積層体を、周面にエンボスを備えたエンボスロールＲ３と平滑ロールＲ４とによりエンボス加工する。エンボスロールＲ３のエンボスは、連続凸部層６の凸部６１に対応した形状及び配置となっている。
一対のエンボスロールＲ３、平滑ロールＲ４によるエンボス加工により、連続凸部構造体層素材６Ａ’に所定配列で連続的に凸部６１が形成されて連続凸部構造体６Ａが得られる。また、連続凸部構造体６Ａの谷部が中間被覆シート４２を突き破って吸収性コア５Ａの長繊維５２に絡合し、接合部６２が形成される。

その結果、コア層５の上に連続凸部層６の形成された吸収体４が得られる。コア層５の上に連続凸部層６が形成された吸収体４は、次工程（図示せず）において表面シート２の接合、裏面シート３の接合、弾性部材の配設、所定形状への切断等が行なわれ、使い捨ておむつ１が得られる。

第２実施形態の使い捨ておむつ１によれば、コア層と連続凸部層との高吸収性ポリマーの密度差が明瞭となるので、第１実施形態の使い捨ておむつ１と同様の効果がより顕著に奏される他、中間被覆シート４２で液の拡散が行われることにより吸収体がより一層効果的に用いられるなどの効果が奏される。

吸収体の製造方法の別法としては、高吸収性ポリマーを担持したウエブ全体を、ティッシュペーパーなどの紙や不織布によって包み、吸収体を形成した後、この吸収体全体を凹凸加工を施す方法が挙げられる。

以上、本発明の吸収性物品の実施形態について説明したが、本発明の吸収性物品は、前述した実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更が可能である。
本発明の吸収性物品は、テープ型の使い捨ておむつに制限されず、パンツ型の使い捨ておむつでもよい。使い捨ておむつ以外にも、生理用ナプキン、失禁パッド等にも適用することができる。
連続凸部層の形成方法は、前述した製造方法に制限されない。
前述した各種形態における各構成は、適宜組み合わせたり省略したりすることができる。

以下に、より具体的な実施例（実施例１〜３）を示す。

〔実施例１〕
先ず捲縮を有するアセテート長繊維のトウを用意した。この長繊維の繊維径は２．１ｄｔｅｘ、全繊維量は２．５万デシテックスであった。このトウを、伸張下において空気開繊装置を用いて開繊した後、さらに多数の円盤が軸周りに所定間隔おきに組み込まれたロールと、受けロールの間でウエブを梳いて開繊したウエブを得た。その後、幅１００ｍｍに調節し、速度を減速した状態でバキュームコンベア上に転写し、当該バキュームコンベア上でのウエブの張力を緩めた。この操作により高吸収性ポリマーが長繊維ウエブ中に担持されるための適切な長繊維−長繊維間距離とウエブの厚みが発現する。ウエブ中の長繊維の捲縮率は３０％、１ｃｍ当たりの捲縮数は１５個であった。ウエブ上に高吸収性ポリマーを散布し、高吸収性ポリマーの粒子が開繊ウエブ中に埋設保持された層を得た。ウエブの坪量は２６ｇ／ｍ²、高吸収性ポリマーの坪量は２６０ｇ／ｍ²であった。

次に、ホットメルトをパターン塗工（長手方向５ｍｍ、幅方向５ｍｍの格子状、中央部ウエブ幅相当分のみ塗工）した、親水化処理したスパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布（坪量１６ｇ／ｍ²）にを重ねた。これらウエブおよびスパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布を上下反転させ、ウエブ幅相当部分をエンボスロールと平滑ロールとによりエンボス加工し、連続凸部層を形成した。最後にスパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布の両端部にホットメルト５ｇ／ｍ²をスパイラル塗工し、連続凸部層に掛からないように、ウエブの両サイドを折り曲げ、吸収体を得た。吸収性コアからの凸部高さは３ｍｍであり、凸部の平面視間隔は吸収性物品長手方向には５ｍｍであり、幅方向には５ｍｍであった。

表面シートとして坪量２５ｇ／ｍ²のエアスルー不織布を用いた。エアスルー不織布は、芯がポリプロピレン、鞘が直鎖状低密度ポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維（太さが２．１ｄｔｅｘで、界面活性剤で表面処理され、液透過性を有する）から構成されている。裏面シートとして坪量２０ｇ／ｍ²の多孔質フィルムに、坪量２０ｇ／ｍ²のポリプロピレン製スパンボンド不織布をホットメルト１．５ｇ／ｍ²で接着して複合化したものを用いた。多孔質フィルムは、密度０．９２５ｇ／ｃｍ²の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂１００重量部に、炭酸カルシウム１５０重量部、及び第三成分としてエステル化合物４重量部を均一混合したものを、インフレーション成形した後、縦方向に２倍に一軸延伸したフィルムである。それ以外は通常の使い捨ておむつの製造方法に従い、図１及び図２に示す構造の使い捨ておむつを得た。吸収体は、ウエブの配向方向が、おむつの長手方向に一致するように配した。

〔実施例２〕
実施例１と同様に高吸収性ポリマーを埋没担持したウエブを得た後、ホットメルト５ｇ／ｍ²をコア層側にスプレーコーターで塗工した親水化処理スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布（坪量１６ｇ／ｍ²）を重ね、積層体を得た。得られた積層体の上に、別の開繊ウエブを重ね、これ以降は実施例１と同様にして吸収体を得た。

〔実施例３〕
実施例１と同様に空気開繊装置とロールを用いて幅３００ｍｍに開繊したウエブを得た。ウエブ中の長繊維においては、捲縮率は２６％、１ｃｍ当たりの捲縮数は１８個、繊維径は２．１ｄｔｅｘ、全繊維量は３．４万デシテックスであった。バキュームコンベア上でウエブの中央部１００ｍｍ幅に高吸収性ポリマー２６０ｇ／ｍ²を散布し、その後、非散布領域を折り曲げて高吸収性ポリマーを包み込んだ。これにより、高吸収性ポリマーの上にウエブが２重に重なる構造を得た。得られたウエブを、親水化処理したスパンボンド−メルトブローン−スパンボンド不織布（坪量１６ｇ／ｍ²）で包み込み、エンボス加工した。それ以外は実施例１と同様にして吸収体を得た。

〔長繊維のウエブの捲縮率と高吸収性ポリマーの担持率との関係〕
次に、長繊維のウエブの捲縮率と高吸収性ポリマーの担持率との関係を、以下の手順で調べた。長繊維の繊維径は２．１ｄｔｅｘであった。このトウを、伸張下に搬送し、空気開繊装置を用いて開繊し、開繊ウエブを得た。次いで、多数の円盤が軸周りに所定間隔おきに組み込まれたロールと、平滑な受けロールとの間に開繊ウエブを通して、該ウエブを梳いた。その後、ウエブを幅１００ｍｍに調節し、その搬送速度を減速した状態でバキュームコンベア上に転写し、当該バキュームコンベア上でのウエブの張力を緩めて捲縮を発現させた。ウエブの張力を制御し、種々の捲縮率を有するアセテート長繊維のウエブを調整した。これによって長繊維間の空間を広げ、高吸収性ポリマーを入り込ませ易くし、またウエブを厚くして高吸収性ポリマーの埋没担持性を向上させた。ウエブ上に高吸収性ポリマーを散布し、該高吸収性ポリマーを開繊ウエブ中に埋没担持させた。ウエブの坪量は２６ｇ／ｍ²であった。高吸収性ポリマーの散布坪量は２６０ｇ／ｍ²であった。高吸収性ポリマーとしては平均粒径３３０μｍの塊状タイプのものを用いた。

このようにして得られた吸収体について、後述の構造安定性（ドライ時）試験を行った。試験後にウエブ中に担持されていた高吸収性ポリマーの重量を、試験前にウエブ内に配合されていた高吸収性ポリマーの重量で除して１００を乗じ、得られた値を高吸収性ポリマーの（脱落）担持率（％）とした。結果を表１に示す。
〔構造安定性（ドライ時）試験〕
１００×２００ｍｍに作製した吸収体の中央部を切断し、１００×１００ｍｍの吸収体を得た。切断面を真下にして、振幅５ｃｍで１回／１秒の速度で２０回振動を与え、切断面からの落下したポリマーの量を測定した。そして、試験後にウエブ中に担持されていた高吸収性ポリマーの重量を算出した。

図１は、本発明の吸収性物品の第１実施形態である使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２（ａ）は、図１に示す使い捨ておむつを、その吸収体における連続凸部層を強調して示す模式図で、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すＢ−Ｂ断面の部分拡大断面図である。 図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ高吸収性ポリマーの分布が異なる吸収体を示す模式的断面図である。 図４は、図２（ｂ）に示す吸収体の一製造方法を示す斜視図である。 図５は、図４に示す製造方法に用いられるエンボスロールの周面の部分拡大斜視図である。 図６は、図４に示す製造方法の一工程を示す平面図で、（ａ）は被覆シートを折り返す前の状態を示す図、（ｂ）は被覆シートを折り返した後の状態を示す図である。 図７は、連続凸部層における凸部の別の配列形態を示す模式的展開図〔図２（ａ）対応図〕である。 図８は、連続凸部層の別の配設形態を示す模式的展開図〔図２（ａ）対応図〕である。 図９は、連続凸部層の別の配設形態を示す模式的展開図〔図２（ａ）対応図〕である。 図１０は、第２実施形態における吸収体を示す部分拡大断面図〔図２（ｂ）対応図〕である。 図１１は、図１０に示す吸収体の一製造方法を示す斜視図である。 図１２は、図１１に示す製造方法の一工程を示す斜視図である。

符号の説明

１ 吸収性物品（使い捨ておむつ）
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４１ 下層被覆シート
４２ 中間被覆シート
５ コア層
５Ａ 吸収性コア
５２ 長繊維
５３ 高吸収性ポリマー
６ 連続凸部層
６Ａ 連続凸部構造体
６１ 凸部
６２ 接合部

Claims (7)

1. 表面シート、裏面シート及びこれらの間に介在する吸収体を具備する吸収性物品であって、
   前記吸収体は、その構成繊維が長繊維のウエブからなり、該ウエブ中に高吸収性ポリマーが埋設担持されており、
   前記吸収体は、その前記表面シート側に、多数の凸部が連続してなる連続凸部層が形成されている吸収性物品。
2. 前記吸収体における前記裏面シート側は、該連続凸部層よりも前記高吸収性ポリマーの密度が高いコア層となっており、該連続凸部層における該高吸収性ポリマーの密度は、該コア層における該高吸収性ポリマーの密度の８０％以下である請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記連続凸部層は、前記ウエブの前記表面シート側がエンボス加工されることにより形成されている請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記吸収体は、高吸収性ポリマーが埋設担持されている前記ウエブからなる吸収性コアに、高吸収性ポリマーが埋設担持されていない該ウエブからなる連続凸部構造体が部分接合されることにより形成されており、該連続凸部構造体が前記連続凸部層を構成している請求項１記載の吸収性物品。
5. 前記連続凸部構造体と前記吸収性コアとの部分接合は、該連続凸部構造体が該吸収性コアに埋設されることにより構成されている請求項４記載の吸収性物品。
6. 前記連続凸部構造体と前記吸収性コアとの間に中間被覆シートが介在しており、
   前記連続凸部構造体の前記吸収性コアへの埋設は、該連続凸部構造体における前記長繊維が、該中間被覆シートを突き破って該吸収性コアにおける該長繊維に絡合されることにより構成されている請求項５記載の吸収性物品。
7. 前記凸部の内部には、前記長繊維が充填されている請求項１〜６の何れかに記載の吸収性物品。

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