JP2006293295A - 画像形成装置及びこれに用いるプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】 像担持体に安定した帯電を付与することができる導電性微粒子を有し、かつ、高温高湿、低温低湿環境下においても高精細な画像を再現することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】 画像形成装置は、帯電装置が、導電性微粒子を介在した帯電部材で像担時体表面を帯電させ、かつ、使用トナーは、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されている事を特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスにより、静電潜像を着色微粒子のトナーで画像を形成する画像形成装置及びこれに用いるトナー、プロセスカートリッジに関するものである。

電子写真方式の画像形成装置である複写機、プリンタ、ファクシミリ等では、像担持体である感光体の表面に静電潜像を形成するのに先立って、その感光体をいろいろな方法で均一に帯電させている。その帯電方法の１つとして、近年ではコロナ帯電、スコロトロン帯電等の放電方式のワイヤ帯電方式の帯電ではなく、導電性の部材でローラ状に形成した帯電ローラを感光体の表面に接触させ、その状態で帯電ローラと感光体との間に電圧を印加することにより、感光体の表面を帯電させるローラ帯電方式が、低オゾン化と低電力化が図れるという利点があることから、実用化されている。

ローラー帯電方式の中でも、帯電部材として弾性導電ローラーを用い、現像剤中に存在する導電性を有する帯電促進粒子を該帯電部材と像担持体とのニップ部に介在させることで、直接注入帯電を行なう帯電方式を用いるものが提案されている。例えば、特許文献１では、各帯電手段を前記各像担持体と接触部を形成する可撓性の帯電部材で構成し、各帯電部材に１０００Ｖ以下の電圧を印加するとともに、トナー画像転写後に前記各像担持体上に残留する現像剤を前記現像手段によって回収する、上記直接注入帯電方式を用いたカラー画像形成装置が開示されている。この画像形成装置によれば、簡易な構成でクリーナーレスシステムを実現することができ、装置の小型化を図ることが出来、オゾンレスとすることができることが開示されている。しかし、クリーナーレスシステムにするためには、トナーとしての転写性向上だけでなく、感光体フィルミング性の向上が必須とされるが、プロセス、またはトナーとして特別な検討はなされず、問題であった。さらに帯電促進粒子の帯電部材と像担持体ニップへの供給安定性の向上が望まれている。

特許文献２では、像担持体の帯電装置が非磁性導電粒子を用いた非磁性帯電方式であり、現像装置が一成分非磁性トナーを用いた非磁性トナー非接触現像方式で、トナーが球形トナーで、現像装置は現像剤が消費とともに順次トナー室から現像室に補給される構成である、上記直接注入帯電方式を用いた画像形成装置が開示されている。この画像形成装置によれば、画像濃度低下やカブリ増加を防止することが出来ると共に、帯電促進粒子を安定して帯電部材と像担持体のニップに供給できることが開示されている。しかし、この画像形成装置に用いられているトナーの外添剤については特に工夫されておらず、上記注入帯電方式とトナー外添剤の粒径との関係については何ら検討されていない。この画像形成装置においても、更なる直接注入帯電機構の信頼性向上は必要であり、したがって、更なる帯電促進粒子の帯電部材と像担持体ニップへの供給安定性の向上が望まれている。

また、特許文献３には、画像特性に優れた性能を示し、上記直接注入帯電方式を用いた現像同時クリーニングシステムにおいて、重量平均粒径が３μｍ以上１２μｍ以下であり、所定の導電性微粒子を含有する帯電性に優れたトナーが開示されている。このトナーによれば、上記直接注入帯電方式を用いた現像同時クリーニングシステムにおいても、帯電性に優れることが開示されている。しかし、トナーの外添剤や外添剤粒径等については何ら検討されておらず、このトナーを用いる画像形成システムにおいても、更なる直接注入帯電機構の信頼性向上は必要であり、したがって、更なる帯電促進粒子の帯電部材と像担持体ニップへの供給安定性の向上が望まれている。

特開２００１−２４９５１１号公報 特開２００２−２０７３４６号公報 特開２００４−４７５８号公報

そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、像担持体に安定した帯電を付与することができる導電性微粒子を現像剤中から安定して帯電部材と像担持体ニップ部に供給し、かつ、転写部材に対する転写性が優れ、感光体フィルミングの極めて少ないシステムとし、高温高湿、低温低湿等過酷な環境下においても高精細な画像や、画像形成安定性を再現できる画像形成装置を提供することである。

本願発明者が直接注入帯電を安定して行ない、かつクリーナレスシステムを高信頼性で成立させるために、トナーの特性について鋭意検討した結果、ある特定の粒径の大きさを持つ無機微粒子をトナーに外添することで、直接注入帯電を安定して行うことができ、画像形成装置の各種温湿度環境における信頼性を向上させることができ、かつ高画質の画像を得ることができることを見出した。

上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成装置は、潜像を担持する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電する帯電部材を有する帯電装置と、帯電した像担持体の表面に静電潜像を書き込む露光装置と、像担持体表面に形成された静電潜像をトナーで可視像化する現像装置を備える画像形成装置において、
前記帯電装置は、導電性微粒子を介在した帯電部材で像担持体表面を帯電させ、かつ、前記トナーは、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数SF-1が１００〜１３０
、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする。
２．また、前述1において、前記無機微粒子が、少なくとも個数平均粒径5〜20nmの粒子と個数平均粒径60〜300nmの粒子の２種類以上を含むことを特徴とする。
３．また、前述1〜2において、前記無機微粒子の形状が、形状係数SF-1が１００〜１３０とほぼ真球状でかつ、少なくともシリコン、チタン、アルミニウムの一種類以上を含む金属の酸化物であることを特徴とする。
４．また、前述1〜3において、前記無機微粒子は、シリコーンオイル、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤の中から選択されるもので表面処理されていることを特徴とする。
５．また、前述1〜4において、前記無機微粒子は、メタノール滴定法による疎水化度が40〜95％である事を特徴とする。
６．また、前述1〜5において、前記無機微粒子は、ゆるめ嵩密度が0.2〜0.7g/cm3であることを特徴とする。
７．また、前述１〜6において、前記画像形成装置は、像担持体上の可視像化されたトナー像を記録媒体に転写する転写装置を備え、像担持体上の転写残トナーを現像装置で回収することを特徴とする。
８．また、前述１〜7において、前記画像形成装置は、複数の現像装置を備えることを特徴とする。
９．また、前述１〜8において、前記導電性微粒子は、電気抵抗が１０^０〜１０^８Ω・ｃｍの範囲にあることを特徴とする画像形成装置。
１０．また、前述１〜9において、前記導電性微粒子は、個数平均粒径が１．０〜３．０μｍの範囲にあって、形状がほぼ真球であることを特徴とする。
１１．また、前述１〜10において、前記トナ−は、重量平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする画像形成装置。
１２．また、前述1〜11において、前記トナ−は、平均円形度が0.94〜0.99であることを特徴とする。
１３．また、前述1〜12において、前記トナーは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする。
１４．また、前述１〜13において、前記トナーは、少なくとも着色剤、離型剤を含有する重合性単量体を、水系溶媒中に分散させ、前記重合性単量体を反応させて得られることを特徴とする。
１５．また、前述１〜14において、前記トナーは、磁性キャリアとからなる二成分現像剤に用いられることを特徴とする。
１６．また、前述１〜15において、前記トナーは、一成分現像剤に用いられることを特徴とする。
１７．また、前述１〜１6において、前記帯電装置は、少なくとも交互電界を印加して帯電付与することを特徴とする。
１８．前述１〜17において、前記帯電装置は、ローラ状の帯電部材を備えることを特徴とする。
１９. 潜像担持体と少なくとも帯電装置と現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、前記帯電装置は、導電性微粒子を介在して帯電部材で像担持体表面を帯電させ、前記現像装置は、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されているトナーを用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。
２０．前述１〜１８記載の画像形成装置において、用いるトナーの体積固有抵抗値が１０〜１５（ｌｏｇ・（Ω・ｃｍ））であることを特徴とする画像形成装置。

本発明の画像形成装置では、放電生成物の発生を抑えて、感光体を均一に帯電させ、画像むらが少なく高解像度であって、転写性が優れ、感光体フィルミングが少なく、高温高湿、低温低湿環境においても高品位の画像を得ることができる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。

本発明の画像形成装置について説明する。
図１は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態の構成を示す概略図である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体１００には、潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段１８を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置２０が備えられている。タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる記録紙に一括転写する二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２は、２つのローラ２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を記録紙に転写する。二次転写装置２２の脇には、記録紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２５４に加圧ローラ２５２を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置２２は、画像転写後の記録紙をこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図１では、二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、記録紙の両面に画像を記録すべく記録紙を反転する反転装置２８を備える。

画像形成手段１８の現像装置４には、上記のトナーを含んだ現像剤を用いる。現像装置４は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体４０との対向位置において交互電界を印加して感光体４０上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。
また、感光体４０と現像装置、共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。

図２は、本発明の画像形成装置に用いられる帯電装置の構成を示す概略図である。帯電装置１４は、感光体４０に対向配置される帯電部材としての帯電ローラ１４ａと、帯電ローラ１４ａが感光体４０と対向する面と反対側の面に当接するように配置される帯電クリーニング部材１４ｂとからなる。また、帯電ローラ１４ａは、その両端部をそれぞれ感光体４０側に付勢する付勢部材である加圧スプリング１９、１９を備えている。帯電ローラ１４ａは、感光体４０に接触させて、感光体４０に対して所定の押圧力で圧接させて帯電ローラ１４ａと感光体がニップ部有するように配設される。また、現像剤中から供給される導電性微粒子が帯電ローラ１４ａと感光体４０の間に介在するような範囲で、帯電ローラ１４ａと感光体４０の間に微小な間隙を設けてもよい。このような微小な間隙は帯電ローラ１４ａの両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体４０表面に当接させることで、設定することができる。

図３は、本発明の画像形成装置に用いられる帯電ローラの断面図である。帯電ローラ１４ａは、円柱状を呈する導電性支持体としての芯金１４１と、芯金１４１の外周面上に一様の厚さで形成された弾性・中抵抗層１４２とを有する。
帯電ローラ１４ａは、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。その電圧は、直流（ＤＣ）電圧のみでもよいが、ＤＣ電圧に交流（ＡＣ）電圧を重畳させた電圧でもよい。このときに、帯電ローラ１４ａと感光体４０との間に導電性微粒子を介在させる。

帯電ローラ１４ａについて説明する。図３にあるように、弾性・中抵抗層１４２は、樹脂組成物を押出成形又は射出成形等により芯金１４１の周面に設けることで形成される。また、弾性・中抵抗層１４２が経時で変形し、感光体４０と帯電ローラ１４ａとの間隙が変化するのを防ぐため、弾性を有し、かつ、電気抵抗の低い弾性・中抵抗層１４２を有する。弾性・中抵抗層１４２に用いられる熱可塑性樹脂は、弾性を保持することができれば特に限定するものでないが、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ウレタン、シリコーン等の汎用樹脂、これらの発泡体を用いる方が、成形加工が容易であり好ましい。

弾性・中抵抗層１４２は、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ等の金属酸化物、高分子型イオン導電剤が分散する熱可塑性樹脂組成物により形成されている。ここで、接触帯電部材である帯電ローラ１４ａは電極として、感光体４０とニップ領域を形成して接触する。弾性を持たせて感光体４０との十分な接触状態を得ると同時に、移動する感光体４０を帯電させる。この弾性・中抵抗層１４２の抵抗値は、１０⁴〜１０⁷Ωの範囲にあるであることが望ましい。抵抗値が１０^７Ωを超えると帯電量が不足し、感光体４０がムラのない画像を得るために十分な帯電電位を得ることができなくなる。一方、抵抗値が１０^４Ω未満では、感光体４０全体へのリークが生じるからである。

また、接触部における、トナーへの機械的ストレスから、均一で低硬度の接触状態が好ましく、具体的に、アスカーＣ硬度で１５度から５０度が好ましく、さらに、２０度から４０度が良好な接触状態を構成できる。また、帯電ローラ１４ａの表面は導電性微粒子を保持できるような凹凸を設けることが好ましい。帯電ローラ１４ａの硬度は、硬度が低すぎると形伏が安定しないために被帯電体との接触牲が悪くなり、高すぎると感光体４０との間にニップ部を確保できないだけでなく、感光体４０への接触性が悪くなり、感光体４０を損傷することがある。また、帯電ローラ１４ａに弾性部材を用いて、一定の圧力で感光体４０に押圧することが好ましい。これによって、ニップ領域を広くすることができる。

また、帯電ローラ１４ａはその両側の芯金端部を図示しない軸受部材で回転可能に軸支させて感光体４０に略並行に配列し、その両側の軸受部材を弾性部材により感光体４０に押圧させて、感光体４０に加圧接触させている。所定幅のニップ領域が形成される。また、この帯電ローラ１４ａは、感光体４０と互いに逆方向に同じ周速で移動するように回転駆動させる。また、ここでは、帯電ローラ１４ａは、感光体４０に従動させてもよい。さらに、帯電ローラ１４ａを回転駆動させて、感光体４０と速度差を持たせるてもよい。これは、感光体４０の周速、現像スリーブの周速等から適宜決定することができる。

このとき、トナーは、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されている。トナーの粒径が小さい方が細線、細かいドットの再現性がよくなる。このことで、とくに、フルカラ−画像形成装置に用いた場合に画像の優れた光沢性が得られる。トナ−の粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に転写性やクリ−ニング性に対しては不利である。トナーの重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０の範囲にあることで、高解像度の画像とクリーニング性を両立させることができる。また、導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されることで、適度な大きさの無機微粒子によるスペーサ効果でトナーの転写性が劇的に向上し、クリーナレスシステムに対応可能となった。また従来該粒径範囲の無機微粒子を用いると、トナー表面に対する付着性の低さからトナー表面から脱離しやすくなり、その結果感光体フィルミングの原因となり、その用い方には工夫が必要であった。感光体フィルミングが発生すると高温高湿環境下における画像ボケや、画像形成安定性が低下し望ましくない。
今回、放電生成物の発生を抑えて、感光体を均一に帯電させることの可能な注入帯電方式を組合わせることで、感光体に対する帯電ハザードが低減でき、放電生成物の発生が低減され、放電生成物あるいは感光体表面酸化物に付着していた無機微粒子の付着が低減でき、その結果感光体フィルミングも低減できた。以上の結果、転写性に優れかつ感光体フィルミングに優れたシステムを得ることができた。

また、上記の範囲よりも重量平均粒径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナ−が融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させ、一成分現像剤として用いた場合には、現像ロ−ラへのトナ−のフィルミングや、トナ−を薄層化する為のブレ−ド等の部材へのトナ−の融着を発生させやすくなる。逆に、トナ−の重量平均粒径が上記の範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナ−の収支が行われた場合にトナ−の粒径の変動が大きくなる場合が多い。とくに、２〜６μｍの範囲にあることで、さらに、高解像度の画像が得られることで好ましい。
また、重量平均粒径と個数平均粒径との比Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。トナ−の平均粒径及び粒度分布は、コ−ルタ−カウンタ−ＴＡ−II、コ−ルタ−マルチサイザ−II（いずれもコ−ルタ−社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコ−ルタ−カウンタ−ＴＡ−II型を用いて（アパーチャーとして５０μｍアパーチャーを用いる）個数分布、粒径分布を出力するインタ−フェイス（日科技研製）及びＰＣ９８０１パ−ソナルコンピュ−タ−（ＮＥＣ製）に接続し、測定した。

トナ−は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０の範囲にある。図４は、形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナ−形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナ−を２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（１）
トナ−の形状係数ＳＦ−１が１００に近い値であれば、トナ−の形状は球形に近くなり、トナ−とトナ−、あるいはトナ−と感光体４０との接触が点接触になるため、トナ−同士の付着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナ−と感光体４０との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。さらに、トナー表面にある導電性微粒子との付着力も小さくなることで、とくに、導電性であることから導電性微粒子は帯電しないことからトナーとの間で静電的付着力も作用せず、トナー表面から遊離して帯電ローラ１４ａに移行しやすい。一方、形状係数ＳＦ−１の値が１３０より大きくなると、不定形になるため、現像性、転写性が低下するので好ましくない。

さらに、本発明の画像形成装置に用いるトナーでは、少なくとも導電性微粒子が外添されている。この導電性微粒子は、帯電ローラ１４ａと感光体４０との間隙で、帯電ローラ１４ａに回収され帯電ローラ１４ａ表面に担持され、対向している感光体４０と接触する。帯電ローラ１４ａには、当初から導電性微粒子が担持されているが、接触している感光体４０に吸着して、帯電ローラ１４ａから分離することがある。そのために、分離して帯電ローラ１４ａ上の導電性微粒子が減少して、感光体４０と接触しなくなる又は接触する面積が減少する場合がある。これでは、感光体４０の均一な帯電が困難になるために、トナーに外添しておくことで補充する。これは、トナー表面に外添された導電性微粒子はトナーとともに現像されるが、静電転写方式の転写領域では一部は未転写で転写残留の導電性微粒子が発生する。これが、クリーニング装置のクリーニングブレードを一部がすり抜けて帯電ローラ１４ａに回収されて、担持される。帯電ローラ１４ａ上の導電性微粒子が多くなると感光体４０への押圧力が強くなり、分離する量が増加する。このために、帯電ローラ１４ａ上の導電性微粒子はほぼ一定に保つことができる。

この導電性微粒子は、電気抵抗が１００〜１０^８Ω・ｃｍの範囲にある。導電性微粒子の電気抵抗が低く１００Ω・ｃｍ未満では、帯電ローラ１４ａから大きな電流が感光体４０へ流れて感光体４０を損傷することがある。また、電気抵抗が１０^８Ω・ｃｍを越えると感光体４０を帯電させることが困難であり、また、均一な帯電が得られにくい。
この電気抵抗は、金属の電極上に絶縁性の樹脂、例えば、フッ素樹脂を直径１ｃｍの円柱状の穴を設け、そこに高さ１ｃｍになるように、導電性微粒子を投入し、その上に１ｋｇの重さのおもり兼電極をのせて、電極に１００Ｖの電圧を印加して電気抵抗を測定する。
また、個数平均粒径が１．０〜３．０μｍの範囲にある。導電性微粒子が細かい方が感光体４０に均一に接触できるために、感光体４０を均一に帯電させることができる。しかし、個数平均粒径が１．０μｍ未満では、トナーとの付着力が強くなるために転写時に感光体４０に残留する量が少なくなる。トナーに大量に添加すると遊離する導電性微粒子が生ずるし、トナーの帯電量調整を困難にする。また、個数平均粒径が３．０μｍを越えると、感光体４０との接触が不均一になって、ハーフトーン部、ベタ部に画像むらが生ずる。
この個数平均粒径は、導電性微粒子をSEM、TEM等で観察して、直接測定した。

なお、トナーには、このほかに、トナーの流動性、帯電性を調整するための外添剤が添加されている。外添剤は、無機微粒子、有機微粒子を用いることができる。この無機微粒子としては、酸化物、窒化物、炭化物、炭酸化物等の金属化合物が用いられる。無機微粒子の具体例としては、例えば、酸化シリコン（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン（チタニア）、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化タングステン、酸化マンガン、および、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸カリウム等の酸化物、窒化ケイ素、窒化アルミニウム等、および窒化炭素等の窒化物、炭化窒素等の炭化物を挙げることができる。とくに、シリコン、チタン、アルミニウムの酸化物が好ましく用いられる。
この他に、有機微粒子としては、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂による重合体粒子が挙げられる。

このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の劣化を防止することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。また、外添剤の凝集体を形成する前の一次粒子の個数平均粒径は、５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。
さらに一次粒子の個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が少なくとも外添されていることで、トナー表面でスペーサ効果、表面エネルギー低減効果を発揮し、トナー転写性が向上すると共に、感光体付着性が低減でき、クリーナレスシステムで要求される、高転写性、感光体フィルミング性向上が達成できる。これら無機微粒子は単独でトナーに混合されていても良いが、さらに小粒径（5〜20nm）の無機微粒子と併用して混合されていると、トナーの流動性向上効果、帯電性立ち上がり、帯電保持効果、環境帯電安定性効果等が発揮されてより好ましい。これら無機微粒子の使用割合は、トナー重量の0.01〜7重量％であることが好ましく、特に0.1〜5.0重量％であることが好ましい。
無機微粒子外添剤の粒径を制御するためには、無機微粒子の原材料、製造方法他をを適切に設定する必要がある。例えば燃焼法でシリカを製造する場合、各原料の種類、量、導入順序、ガス量、圧、燃焼温度、燃焼時間、燃焼方法、さらには疎水化処理方法他を調整することで粒径制御が可能となる。また重合法（ゾルゲル法）等で製造する場合は、原材料種類、量、溶媒種類、PH、重合方法（滴下方法、攪拌速度、時間）、反応時間、反応温度、疎水化処理剤種類、処理時間他が重要となる。特に原材料滴下時の溶媒攪拌条件は重要となる。

またメタノール滴定法による疎水化度は、40〜95%、さらに好ましくは60〜85%が好ましい。疎水化度が40％未満では、高湿度環境下におけるトナーの帯電量が変化する。外添剤表面に付着した水分は、導電性のために帯電した電荷がアースにリークしたり、摩擦帯電したキャリア上の反対極性の電荷と合わさって消滅する機会が多くなり、帯電量が常湿時より低くなる。また、水分子外添剤表面に吸着することで、水の表面張力により、トナー表面上の外添剤に水の表面張力が作用して外添剤同士が凝集して流動性が低下する。特に、球形形状では表面張力が大きくなり、単体で存在することで１個あたりの重量が小さいために、疎水化度が４０％未満では流動性の低下が大きくなるために、疎水化度が４０以上にする、さらに、６０％以上がいっそう好ましい。
また、疎水化度が95％を越えると、水分が付着しても外添剤同士の表面張力は作用しないし、電荷の減衰もない。したがって、実用上95％以下、好ましくは85%以下で十分である。

疎水化度は、以下の方法により測定した。はじめに、イオン交換水５０ｍｌ、試料０．２ｇをビーカーに入れ、攪拌しながらメタノールを滴下する。つぎに、ビーカー内のメタノール濃度が増加するにつれ外添剤は徐々に沈降させ、その全量が沈んだ終点におけるメタノールと水との混合溶液中のメタノールの質量分率を疎水化度（％）とした。
個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子は、ゆるめ嵩密度が0.2〜0.7g/cm³であると無機微粒子のトナーに対する付着性が向上してより好ましい。ゆるめ嵩密度は、外添剤の粒子のアグロメレイトした構造状態をみることができる、外添剤粒子が単体のままで存在している状態を数値的に示している。ゆるみ嵩密度が小さいほど外添剤粒子が、個々に単体で存在する割合が高くなっている、さらに、ここの数値が小さいほど、小さいな衝撃を受けるとアグロメレイトした状態の粒子が容易に個々の外添剤粒子単体に分散されることを示している。したがって、ゆるめ嵩密度が0.2〜0.7g/cm³であれば、トナーとの乾式混合における混合媒体の衝撃で容易に分散、トナーに付着させることができる。0.2g/cm³未満の場合、無機微粒子間の凝集が大きすぎてトナーに適切に付着しにくい。一方0.7g/cm³を超えると無機微粒子間の凝集は少なくなるが、トナーと無機微粒子間の力も同様に低下し、トナーに対する付着性が低下するため好ましくない。

なお、ゆるめ嵩密度は、以下の方法によって測定した。はじめに、水平な場所に設置した容量１００ｍｌのステンレス製カップに試料を圧粉しないように、上方にある篩いから、ゆっくりと外添剤を徐々に加えていき、カップ上部から溢れた部分を平らな板で掻きとり、外添剤が水平に充填された状態にする。このとき充填された外添剤の質量をカップの容量で割って得られた値をゆるめ嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）とした。
なお、感光体４０や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、個数平均粒径が１ｎｍから１００ｎｍのものが好ましい。

また、この画像形成装置は、感光体４０上の可視像化されたトナー像を記録媒体に転写する転写装置を備え、感光体４０上の転写残トナーを現像装置で回収する。
転写装置は、直流及び／又は交流の電界を印加するコロナ転写方式、ローラ転写方式、熱及び／又は圧力によるローラ転写方式、ベルト転写方式のいずれでもよい。この転写装置で、感光体４０上のトナーはほとんどが転写紙、ＯＨＰシート等の記録媒体に転写される。しかし、一部は転写されず感光体４０上に残留する。この残留トナーをクリーニング装置でクリーニングせずに、そのまま搬送して現像装置の磁気ブラシ等で回収する。これによって、クリーニング装置を設けないことで、感光体４０周囲の設計が容易になり、また、画像形成装置の小型化が可能になる。また、クリーニング装置を設けないことで、感光体４０上に残留した多くの導電性微粒子が帯電ローラ１４ａに供給できることから、帯電ローラ１４ａ上の導電性微粒子が多くなり、感光体４０の均一な帯電が可能になる。また、これは、トナーの形状係数ＳＦ−１を１００〜１３０にして、球形形状にすることで転写率を高めることで残留するトナー量を減らし、クリーニング装置を外すことができる。

また、トナーの形状だけではなく、個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子をトナーに外添することで、無機微粒子のスペーサ効果で感光体４０等との付着力を小さくすることができ、転写率を高くすることができる。転写装置による転写率を高くしてクリーニング装置を設けず、トナー表面の導電性微粒子が帯電ローラ１４ａに効率的に供給することができる。

上記の画像形成装置の動作は以下の通りである。
初めに、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする、または、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第一走行体３３および第二走行体３４を走行する。そして、第一走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体３４に向け、第二走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。

また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写ベルト１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転させて、帯電装置の帯電ローラ１４ａ上に担持している導電性微粒子を介して直流電圧を印可して、感光体４０を帯電させる。この帯電した感光体４０を、画像形成装置本体制御部からの信号で露光装置の発光素子を発光させてレーザ光を照射し、静電潜像を形成する。このブラック・イエロー・マゼンタ・シアンに対応して形成したそれぞれの潜像を、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアントナーを有する現像装置で現像して可視像化する。各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写ベルト１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写ベルト１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写ベルト１０と二次転写装置２２との間にシートを送り込み、二次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、二次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写ベルト１０は、中間転写ベルトクリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。

また、感光体４０の表面に電荷注入層を設けて感光体４０表面の抵抗を調整している。
図５は、表面に電荷注入層を設けた感光体の層構成を示す断面図である。すなわち、感光体４０は、アルミニウムドラム基体（Ａｌドラム基体）４０１上に下引き層４０２、正電荷注入防止層４０３、電荷発生層４０４、電荷輸送層４０５の順に重ねて塗工された有機感光体に電荷注入層４０６を塗布することによって帯電性能を向上させたものである。電荷注入層４０６は、バインダーとしての光硬化型のアクリル樹脂に、導電性粒子としてのＳｎＯ2超微粒子、４フッ化エチレン樹脂［テフロン（登録商標）］等の滑剤、重合開始剤等を混合分散し、塗工後、光硬化法、熱硬化法等により膜形成したものである。電荷注入層４０６は、抵抗を下げることによって、より効率良く電荷の授受が行えるようにる。一方、感光体として用いる場合には静電潜像を一定時間保持する必要があるため、電荷注入層４０６の体積抵抗値としては１×１０⁹〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍの範囲にする。また、電荷注入層４０６ではなく、電荷輸送層４０４を１×１０⁹〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍの範囲にしてもよい。したがって、感光体４０の表面を１×１０⁹〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍの範囲にすることで帯電させることができる。

また、導電性微粒子が外添されたトナー粒子は、粉砕法、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等の製造方法があるが、これらの製造方法に限るものではない。粉砕法の一例としては、まず、結着樹脂、着色剤としての顔料または染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、連続式の１軸混練機等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練し、圧延冷却後、切断を行なう。切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。
本発明の画像形成用トナーは、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法、及び該製造方法において用いる材料、添加剤等について説明する。

（懸濁重合法）
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で後に述べる乳化法によって乳化分散する。その後重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子Ａを付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメ
タクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。

（乳化重合凝集法）
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途着色剤、離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に後述する無機微粒子Ａの湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。

（ポリマー懸濁法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子Ａの湿式処理を行えば良い。
トナー粒子に官能基を導入するには、懸濁重合法で用いた官能基を有する単量体との共重合体や、ポリエステル樹脂の場合には酸の単量体として酸基の官能基を３以上有するものを用いたり、得られたポリエステル樹脂の末端の水酸基をさらに複数の酸基を有する化合物によりエステル化することによって得ることができる。また、後に述べる水系媒体中での分散安定剤として、酸基を有する界面活性剤や極性高分子、有機、無機樹脂微粒子を用い、トナー粒子表面に残存させ酸基を導入することができる。酸基としてはカルボキシル基、スルホン基、スルホン酸基、りん酸基などがあげられる。

また、本発明の画像形成装置に用いられるトナーとしては、平均円形度は、0.94〜0.9が好ましい。さらに、平均円形度は、0.96〜0.99であることがドット再現性に優れ、転写性も良好なことから高画質を得られる観点から好ましい。また、平均円形度が高いことでトナーが均一に現像、転写されて、ハーフトーン部、ベタ部でトナーが塊になって付着することが少なく、一様に分布する。これによって、トナーが積層して色重ねしたときに、色の偏在の少ない一様な中間色を再現することができ、さらに色再現域を広げられる。平均円形度が０．９４未満でトナーが球形から離れた形状である場合は、十分な転写性又はチリのない高品位の画像が得られにくい。このような不定形の粒子は感光体４０等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することからファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも付着力が高い。そのため静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子の混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起こる。また残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーニング装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる。
また、トナーの円形度が０．９１未満のトナー粒子の割合が３０％以下であることが好ましい。上記割合が３０％を超えるような円形度のばらつきが大きいトナーでは、帯電速度、レベルに広がりが生じ、帯電量分布が広くなるため好ましくない。
トナーの円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定する。

図6は、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。本発明の画像形成装置に用いるトナーは、トナー表面の凸凹が、形状係数ＳＦ−２で表され、このＳＦ−２の値が１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。ここで、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π）……式（１）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。ＳＦ−２の値が１８０を越えると、クリーニング性は向上するが、トナー表面の凸凹が大きくなり、帯電量分布が広くなり地かぶりが多くなり画像品位が低下する。また、カラー画像の再現においては、ハーフトーン部、ベタ部のカラーのむらが多くなり、また、粒状性も大きくなりカラー画像の品位が低下する。ＳＦ−２の値が１００で表面が滑らかであっても、上述したトナーでは、ブレードクリーニング方式でもクリーニングが可能となり、また、帯電量分布が狭いことから高品位の画像を得ることができる。さらに、より好ましくは１１０〜１５０、さらに好ましくは１１５〜１４５がよい。

さらに、懸濁重合法によって得られるトナーの構成材料及び製造方法について説明する。
懸濁重合トナーの製造方法として好適に用いることのできる着色剤として、カーボンブラック及び以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が挙げられる。イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００重量部に対し１〜２０重量部添加して用いられる。

懸濁重合トナーに使用可能な離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックスおよびその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスなども使用できる。

懸濁重合トナーには、荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用できる。さらに、トナーを直接重合法を用いて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体的な化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体、スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤として四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。

荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー母粒子内部に添加する方法と外部添加する方法がある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー１００重量部に対し、好ましくは０．００５〜１．０重量部、より好ましくは０．０１〜０．３重量部である。

懸濁重合トナーに使用される重合性単量体系を構成する重合性単量体としては以下のものが挙げられる。重合性単量体としては、スチレン・ｏ−メチルスチレン・ｍ−メチルスチレン・ｐ−メチルスチレン・ｐ−メトキシスチレン・ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル・アクリル酸エチル・アクリル酸ｎ−ブチル・アクリル酸イソブチル・アクリル酸ｎ−プロピル・アクリル酸ｎ−オクチル・アクリル酸ドデシル・アクリル酸２−エチルヘキシル・アクリル酸ステアリル・アクリル酸２−クロルエチル・アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル・メタクリル酸エチル・メタクリル酸ｎ−プロピル・メタクリル酸ｎ−ブチル・メタクリル酸イソブチル・メタクリル酸ｎ−オクチル・メタクリル酸ドデシル・メタクリル酸２−エチルヘキシル・メタクリル酸ステアリル・メタクリル酸フェニル・メタクリル酸ジメチルアミノエチル・メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類その他のアクリロニトリル・メタクリロニトリル・アクリルアミド等の単量体が挙げられる。

懸濁重合トナーの製造においては、単量体系に樹脂を添加して重合しても良い。例えば、単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グリシジル基、ニトリル基等親水性官能基含有の単量体成分をトナー中に導入したいときには、これらとスチレンあるいはエチレン等ビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、あるいはグラフト共重合体等、共重合体の形にして、あるいはポリエステル、ポリアミド等の重縮合体、ポリエーテル、ポリイミン等重付加重合体の形で使用が可能となる。さらに、懸濁重合においては、得られるトナー粒子の物性に悪影響を及ぼさない限り２種以上のポリエステル樹脂を併用したり、例えば、シリコーンやフルオロアルキル基含有化合物により変性したりして物性を調整することも好適に行われる。また、このような極性官能基を含む高分子重合体を使用する場合、その平均分子量は５，０００以上が好ましく用いられる。

また、上記以外の樹脂を単量体系中に添加しても良く、用いられる樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独或いは混合して使用できる。これら樹脂の添加量としては、単量体１００重量部に対し１〜２０重量部が好ましい。１重量部未満では添加効果が小さく、一方２０重量部超添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなる。さらに、単量体を重合して得られるトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を単量体中に溶解して重合しても良い。

懸濁重合トナーの製造において使用される重合開始剤としては、重合反応時に半減期０．５〜３０時間であるものを、重合性単量体１００重量部に対し０．５〜２０重量部の添加量で重合反応を行なうと、分子量１万〜１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることが出来る。重合開始剤例としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等の過酸化物系重合開始剤が挙げられる。懸濁重合トナーを製造する際は、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量としては、重合性単量体１００質部に対し０．００１〜１５重量部である。

ここで架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用い
れ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いられる。
懸濁重合トナーは、さらに、得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめるシード重合方法も本発明に好適に利用することができる。このとき、吸着せしめる単量体中に、極性を有する化合物を分散あるいは溶解させて使用することも可能である。

懸濁重合おいては、一般に上述のトナー組成物、すなわち重合性単量体中に着色剤、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤、例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤等を適宜加えて、均一に溶解または分散せしめた単量体系を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒中、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行なえば良い。

懸濁重合トナーを製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機・無機分散剤が使用でき、中でも無機分散剤が有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベントナイト、アルミナ等の無機酸化物が挙げられる。これらの無機分散剤は、重合性単量体１００重量部に対して、０．２〜２０重量部を単独で使用することが望ましいが、超微粒子を発生し難いもののトナーの微粒化はやや苦手であるので、０．００１〜０．１重量部の界面活性剤を併用しても良い。
界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。
これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。重合反応終期に残存重合性単量体を除去する時には障害となることから、水系媒体を交換するか、イオン交換樹脂で脱塩したほうが良い。無機分散剤は、重合終了後酸あるいはアルカリで溶解して、ほぼ完全に取り除くことが出来る。

前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行なう。この温度範囲で重合を行なうと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０〜１５０℃にまで上げることは可能である。重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、無機微粉体を混合し表面に付着させることで、トナーを得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも、本発明の望ましい形態の一つである。

また、他の重合法によるトナーとしては、好ましくは、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、離型剤を、有機溶媒又は重合性単量体に溶解又は分散させて、水系媒体中で粒子を形成するトナーを用いる。この中で、結着樹脂としてポリエステル樹脂、前駆体としてポリエステルプレポリマーで形成することが好ましい。以下に、トナーの構成材料及び好適な製造方法について説明する。
ポリエステル樹脂として、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。
また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性およびフルカラー画像形成装置１００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。尚、この他にウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。
また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。
また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

また、離型剤、着色剤、荷電制御剤は、懸濁重合法で用いるものと同じものを用いることができる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合わせて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、上述した樹脂微粒子等の分散安定剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

上記洗浄、脱溶剤の工程前後いずれかにおいて、乳化分散液を一定温度で一定時間放置し、生成したトナー粒子を熟成させる工程を設けることができる。これにより、所望の粒径を有するトナー粒子を作製できる。熟成工程の温度は２５〜５０℃が好ましく、時間は１０分間〜２３時間が好ましい。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、帯電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
帯電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状から紡錘形状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

なお、導電性微粒子が外添されたトナー粒子は、磁性キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。またポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
また、このトナーはキャリアを使用せず、磁性体を含有させることで一成分系の磁性トナー、磁性体を含有せずそのまま一成分として非磁性トナーとしても用いることができる。
なお、本発明に使用するトナーの体積固有抵抗値は、１０〜１５（ｌｏｇ・（Ω・ｃｍ））であることが好ましい。トナーとしての抵抗が１０（ｌｏｇ・（Ω・ｃｍ）未満である場合、トナーとしての帯電保持能力が十分でなく、かぶりやトナー飛散等に起因する画像異常が発生して好ましくない。一方、１５（ｌｏｇ・（Ω・ｃｍ））を超えるとトナー電荷のリリースがスムースに進まなくなり、感光体表面からのクリーニング性が低下して好ましくない。

実施例
以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下、部は重量部を示す。
（２成分現像剤評価）
２成分系現像剤で画像評価する場合は、以下のように、シリコーン樹脂により０.５μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、キャリア１００重量部に対し各色トナー７重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤作成した。

（キャリアの製造）
芯材
Mnフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ） ５０００部
コート材
トルエン ４５０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００ ４５０部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％）
アミノシランＳＨ６０２０ １０部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製）
カーボンブラック １０部
上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し上記キャリアを得た。

(無機微粒子の製造方法)
本発明に用いる無機微粒子Ａ１〜Ａ９、Ｂ１〜Ｂ４は以下のように製造した。得られた外添剤の物性は表１に示した。
（無機微粒子Ａ１）
メタノール７００質量部、水４６質量部、25％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を３５℃に調整し3500rpmで攪拌しながらテトラメトキシシラン１３００質量部および５.３％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は７時間、そして後者は４時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.５時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン５５０質量部を添加し５５℃に加熱し３時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。これにより、無機微粒子Ａ１が得られた。

（無機微粒子Ａ２）
メタノール７００質量部、水４６質量部、25％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を３５℃に調整し6000rpmで攪拌しながらテトラメトキシシラン１３００質量部および５.３％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は５時間、そして後者は２時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.２時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン５５０質量部を添加し５５℃に加熱し３時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。これにより、無機微粒子Ａ２が得られた。

（無機微粒子Ａ３）
メタノール７００質量部、水４６質量部、25％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を３５℃に調整し3500rpmで攪拌しながらテトラメトキシシラン１３００質量部および５.３％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は７時間、そして後者は４時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.５時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン５５０質量部を添加し５５℃に加熱し３時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。その後ジメチルシリコーンオイル300質量部をミストスプレーにより噴霧して、３０分間混合して、無機微粒子Ａ３を得た。

（無機微粒子Ａ4）
バーナーの中心部に設けたスラリー噴霧用二流体ノズルの中心部から、金属シリコン粉末（平均粒径６.７μｍ）５０質量部と水５０質量部からなるスラリーを火炎中（温度約１８００℃）に12.3ｋｇ／時間の速度で噴射すると共に、その周囲から酸素を供給した。生成した球状シリカ粉末をブロワーによって捕集ラインへ空気輸送し、バグフィルターで捕集した。球状シリカ粉末２５０ｇを振動流動層に仕込み、吸引ブロワーにより循環させた空気で流動化させながら水３.２ｇを噴霧して５分間流動混合させた後、シランカップリング剤であるＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）５.３ｇを噴霧し、４０分間流動混合し無機微粒子A4を得た。

（無機微粒子Ａ5）
バーナーの中心部に設けたスラリー噴霧用二流体ノズルの中心部から、金属シリコン粉末（平均粒径６.７μｍ）５０質量部と水５０質量部からなるスラリーを火炎中（温度約１８００℃）に9.2ｋｇ／時間の速度で噴射すると共に、その周囲から酸素を供給した。生成した球状シリカ粉末をブロワーによって捕集ラインへ空気輸送し、バグフィルターで捕集した。球状シリカ粉末２５０ｇを振動流動層に仕込み、吸引ブロワーにより循環させた空気で流動化させながら水３.２ｇを噴霧して５分間流動混合させた後、ジメチルジクロロシラン３.０ｇを噴霧し、４０分間流動混合し無機微粒子A5を得た。

（無機微粒子Ａ6）
バーナーの中心部に設けたスラリー噴霧用二流体ノズルの中心部から、金属チタン粉末（平均粒径２０.０μｍ）５０質量部と水５０質量部からなるスラリーを火炎中（温度約２０００℃）に２０.５ｋｇ／時間の速度で噴射すると共に、その周囲から酸素を供給した。生成した球状酸化チタン粉末をブロワーによって捕集ラインへ空気輸送し、バグフィルターで捕集した。球状酸化チタン粉末２５０ｇを振動流動層に仕込み、吸引ブロワーにより循環させた空気で流動化させながら水３.２ｇを噴霧して５分間流動混合させた後、シランカップリング剤であるイソブチルトリメトキシシラン4.9ｇを噴霧し、３０分間流動混合し無機微粒子Ａ6を得た。

（無機微粒子Ａ7）
バーナーの中心部に設けたスラリー噴霧用二流体ノズルの中心部から、金属アルミニウム粉末（平均粒径３５.０μｍ）５０質量部と水５０質量部からなるスラリーを火炎中（温度約１９００℃）に10.3ｋｇ／時間の速度で噴射すると共に、その周囲から酸素を供給した。生成した球状アルミナ粉末をブロワーによって捕集ラインへ空気輸送し、バグフィルターで捕集し無機微粒子Ａ7を得た。

（無機微粒子B1）
メタノール７００質量部、水４６質量部、２８％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を３５℃に調整し8000rpmで攪拌しながらテトラメトキシシラン1000質量部および５.４％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は７時間、そして後者は４時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.５時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン200質量部を添加し５５℃に加熱し1時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。これにより、無機微粒子Ｂ1が得られた。

（無機微粒子B2）
メタノール７００質量部、水４６質量部、２８％アンモニア水５５質量部を添加して混合した。この溶液を30℃に調整し1,000rpmで攪拌しながらテトラメトキシシラン1800質量部および５.４％アンモニア水４７０質量部を同時に添加開始し、前者は3時間、そして後者は1時間かけて滴下した。テトラメトキシシラン滴下後も０.２時間攪拌を続け加水分解を行いシリカ微粒子の懸濁液を得た。得られた懸濁液に室温でヘキサメチルジシラザン５５０質量部を添加し５５℃に加熱し３時間反応させシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。これにより、無機微粒子B2が得られた。

実施例１
イオン交換水８１０ｇに０．１Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液６５０ｇを投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１２，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液６８ｇを徐々に添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を得た。
・スチレン １６０ｇ
・ｎ−ブチルアクリレート ４０ｇ
・銅フタロシアニン顔料 １７ｇ
・パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７０℃） ５０ｇ
・スチレン−メタクリル酸共重合体（９５：５，Ｍｗ５万） １０ｇ
・ジ−ｔ−ブチルサリチル酸亜鉛塩化合物 １ｇ
上記処方を６０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１２，０００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。その後、１２０００ｒｐｍでの攪拌を続けながら室温まで冷却した。これに、５０℃での半減期が３ｈｒの重合開始剤１０ｇを溶解し、重合性単量体系を調製した。前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、４０℃、窒素ガス雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで２０分間撹拌し、重合性単量体系を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、４０℃で１時間反応させた後、液温を５０℃とし、8時間反応させた。その後、冷却し、塩酸を加えＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解させ、濾過、水洗、乾燥をして重合シアン粒子を得た。得られた粒子の粒径は重量平均径4．5μｍでシャープな粒度分布を有していた。
この得られた重合粒子１００重量部に対して、平均粒径１．１μｍ、電気抵抗９×１０^２Ω・ｃｍの酸化スズを１重量部、無機微粒子A1を1.0重量部と個数平均粒径12nmのHMDS(ヘキサメチルジシラザン)処理の疎水性シリカ1.5量部を外添し、シアントナーを得た。
得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

実施例2〜7
実施例1において、無機微粒子A1の代わりにそれぞれ無機微粒子A2〜A7を使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

実施例8
実施例1において、個数平均粒径12nmのHMDS(ヘキサメチルジシラザン)処理の疎水性シリカ1.0量部を外添せずにトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

実施例9
実施例１の重合したトナー粒子に添加する導電性微粒子の酸化スズを、平均粒径2.2μｍ、電気抵抗7×１０^７Ω・ｃｍの酸化スズを用いた以外は、同様にしてトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

実施例10
実施例１の重合したトナー粒子に添加する導電性微粒子の酸化スズを、平均粒径1.4μｍ、電気抵抗3×１０^２Ω・ｃｍの酸化スズを用いた以外は、同様にしてトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

実施例11
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８０部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。これを、［微粒子分散液１］とする。この［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０ 島津製）で測定した体積平均粒径は、１２０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは４２℃であり、重量平均分子量は３万であった。

〜水相の調整〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、ポリエステルを得た。これを［低分子ポリエステル１］とする。この［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させてポリエステルを得た。これを［中間体ポリエステル１］とする。この［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応させて付加反応物を得た。これを、［プレポリマー１］とする。この［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン１５０部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、ケチミン化合物を得た。これを、［ケチミン化合物１］とする。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

〜マスターバッチの合成〜
水１２００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５： デクサ製）５４０部（ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）
ポリエステル樹脂（ＲＳ８０１：三洋化成製）１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕して、マスターバッチを得た。これを、［マスターバッチ１］とする。

〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８部、カルナバＷＡＸ130部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合して混合液を得た。これを、［原料溶解液１］とする。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、上記条件のビーズミルで１パスして、分散液を得た。これを、［顔料・ＷＡＸ分散液１］とする。該［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃）は５０％であった。

〜乳化、脱溶剤〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］７４９部、［プレポリマー１］を１１５部、［ケチミン化合物１］２．９部、ＭＥＫ−ＳＴ−ＵＰ（固形分２０％；日産化学工業製）７６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで３０分間混合し、エマルジョンを得た。これを、［乳化スラリー１］とする。
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。重量平均粒径4.2μｍ、であった。

〜洗浄、乾燥、フッ素処理〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い、ケーキ状物を得た。これを、［濾過ケーキ１］とする。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後、水９０部に対して［濾過ケーキ１］１５部を加えた後、循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー重合粒子を得た。重量平均粒径は４．８μｍ、であった。本重合粒子中の離型剤の個数平均粒径は、０．６μｍで、粒径０．１〜１．０μｍの離型剤が９０個数％であった。
この得られた重合粒子１００重量部に対して、平均粒径１．１μｍ、電気抵抗９×１０^２Ωｃｍの酸化スズを１重量部、無機微粒子A1を1.0重量部と個数平均粒径12nmのHMDS(ヘキサメチルジシラザン)処理の疎水性シリカ1.5量部を外添しトナーを得た。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

比較例1
実施例1において、無機微粒子A1の代わりに無機微粒子B1を使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。
比較例2
実施例1において、無機微粒子A1の代わりに無機微粒子B2を使用した以外は実施例１と同様にしてトナーを製造して評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

比較例3
実施例1において、無機微粒子A1を加えずにトナーを製造した以外は実施例1と同様に評価した。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。
比較例4
イオン交換水８１０ｇに０．１Ｍ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液６５０ｇを投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１２，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ_２水溶液６８ｇを徐々に添加し、Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２を含む水系媒体を得た。
・スチレン １６０ｇ
・ｎ−ブチルアクリレート ４０ｇ
・銅フタロシアニン顔料 １７ｇ
・パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７０℃） ５０ｇ
・スチレン−メタクリル酸共重合体（９５：５，Ｍｗ５万） １０ｇ
・ジ−ｔ−ブチルサリチル酸亜鉛塩化合物 １ｇ
上記処方を６０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１２，０００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。その後、１２０００ｒｐｍでの攪拌を続けながら室温まで冷却した。これに、５０℃での半減期が３ｈｒの重合開始剤１０ｇを溶解し、重合性単量体系を調製した。前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、４０℃、窒素ガス雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで２０分間撹拌し、重合性単量体系を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、４０℃で2時間反応させた後、液温を５０℃とし、24時間反応させた。その後、冷却し、塩酸を加えＣａ３（ＰＯ４）２を溶解させ、濾過、水洗、乾燥をして重合シアン粒子を得た。この得られた重合粒子１００重量部に対して、平均粒径１．１μｍ、電気抵抗９×１０^２Ω・ｃｍの酸化スズを１重量部、無機微粒子A1を1.0重量部と個数平均粒径12nmのHMDS(ヘキサメチルジシラザン)処理の疎水性シリカ1.5量部を外添し、シアントナーを得た。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

比較例5
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、イソフタル酸２７６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート１８８部と２時間反応を行いイソシアネート含有プレポリマー（１）を得た。次いでプレポリマー（１）２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６４０００のウレア変性ポリエステル（１）を得た。上記と同様にビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸１３８部およびイソフタル酸１３８部を常圧下、２３０℃で６時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応して、ピーク分子量２３００、水酸基価５５、酸価１の変性されていないポリエステル（ａ）を得た。ウレア変性ポリエステル（１）２００部と変性されていないポリエステル（ａ）８００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤１０００部に溶解、混合し、トナーバインダー（１）の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。冷却管、攪拌機および温度計付の反応槽中に、水９４２部、ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液（日本化学工業(株)製スーパタイト１０）５８部を入れておき、攪拌下にトナーバインダー（１）の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液１０００部を加えて分散した。９８℃まで昇温して有機溶剤を溜去し、冷却後水から濾別、洗浄、乾燥し、本発明のトナーバインダー（１）を得た。トナーバインダー（１）のＴｇは５２℃、Ｔηは１２３℃、ＴＧ’は１３２℃であった。

前記トナーバインダー（１）１００部、グリセリントリベヘネート７部およびシアニンブルーＫＲＯ（山陽色素(株)製）４部を下記の方法でトナー化した。まず、ヘンシェルミキサ（三井三池化工機(株)製ＦＭ１０Ｂ）を用いて予備混合した後、二軸混練機（(株)池貝製ＰＣＭ−３０）で混練した。ついで超音速ジェット粉砕機ラボジェット（日本ニューマチック工業(株)製）を用いて微粉砕した後、気流分級機（日本ニューマチック工業(株)製ＭＤＳ−Ｉ）で分級してトナー母体粒子を得た。この得られた母体粒子１００重量部に対して、平均粒径１．１μｍ、電気抵抗９×１０^２Ω・ｃｍの酸化スズを１重量部、無機微粒子A1を1.0重量部と個数平均粒径12nmのHMDS(ヘキサメチルジシラザン)処理の疎水性シリカ1.5量部を外添し、シアントナーを得た。得られたトナーの物性は表２、評価結果は表３に示した。

（評価項目）
以下、評価機はＲｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ ８１００をオイルレス定着方式に改造して直接注入帯電機構用に改修し、チューニングした評価機を用いて評価した。
1）平均円形度
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度Eが計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１２０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．３ｍｌ加え、更に測定試料を０．２ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約２分間分散処理を行ない、分散液濃度を約５０００個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
２）フィルミング性
前述の評価機を用いて、５％画像濃度チャートを２０００枚出力後の感光体に付着した付着成分量を目視により評価した。全く付着がなく良好なものを◎、わずかに曇りの痕跡が観察されるものを○、曇りのスジが確認できるものを△、曇り面積が多いものを×として評価した。

３）ＨＨ画像ボケ
前述の評価機を用いて、５％画像濃度チャートを２０００枚出力後にＨＨ環境（温度９０℃、湿度８０％）にマシンを設置し、画像を出力して、画像ボケが発生するかを確認した。ボケが全くなく良好なものを◎、少しボケるがほとんど観察できないものを○、わずかにボケるものを△、明確にボケるものを×とした。
４）帯電安定性
前述の評価機を用いて、画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。現像剤１ｇを計量し、ブローオフ法により帯電量変化を求めた。帯電量の変化が５μＣ／ｇ以下の場合は○、１０μＣ／ｇ以下の場合は△、１０μＣ／ｇを超える場合は×とした。

５）画像濃度
前述の評価機を用いて、画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後に、普通紙の転写紙（リコー製タイプ６２００）に０.４±０.１ｍｇ／ｃｍ２の付着量におけるベタ画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。画像濃度１.４以上を○、それ未満を×とした。
６）画像粒状性、鮮鋭性
前述の評価機を用いて、単色で写真画像の出力を行い、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎はオフセット印刷並、○はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、△はオフセット印刷よりかなり悪い程度、×は従来の電子写真画像程度で非常に悪い。

７）カブリ
前述の評価機を用いて、温度１０℃、湿度１５％の環境において、画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後の転写紙上地肌部のトナー汚れ度合を目視（ルーペ）にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題となはならい、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる。
８）トナー飛散
前述の評価機を用いて、温度４０℃、湿度９０％の環境において、画像面積率５％チャート連続１０００００枚出力耐久試験を実施後の複写機内のトナー汚染状態を目視にて評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とはならない、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる。

９）環境保存性
トナーを１０ｇずつ計量し、２０ｍｌのガラス容器に入れ、１００回ガラス瓶をタッピングした後、温度５５℃、湿度８０％にセットした恒温槽に２４時間放置した後、針入度計で針入度を測定した。また低温低湿（１０℃、１５％）環境に保存したトナーも同様に針入度を評価し、高温高湿、低温低湿環境で、より針入度が小さい方の値を採用して評価した。良好なものから、◎：２０ｍｍ以上、○：１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満、△：１０ｍｍ以上〜１５ｍｍ未満、×：１０ｍｍ未満、とした。
１０）転写性
前述の評価機を用いて、６０分間紙を出力せずに現像機を攪拌させ現像ストレスを与えた。その後、感光体上に０.４ｍｇ／ｃｍ^２の付着量で現像させた静電像を転写電流１５μＡにて紙（タイプ６２００、(株)リコー製）に転写後、感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移し、それをＸ−Ｒｉｔｅ ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定し、ブランクとの差が０.００５未満のものを◎、０.００５〜０.０１５のものを○、０.０１６〜０.０２のものを△、０.０２を超えるものを×として評価した。

１１）画像ボソツキ性
前述の評価機を用いて、６０分間紙を出力せずに現像機を攪拌させ現像ストレスを与えた。その後、感光体上に０.４ｍｇ／ｃｍ^２の付着量で現像させた静電像を転写電流１５μＡにて紙（タイプ６２００、(株)リコー製）に転写後、感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム(株)製）で白紙に移した。その転写残画像を目視で観察し、ボソツキ程度が良好で、まったくボソツキ感がないものを◎、少しボソツキがあるがほとんど目立たないものを○、少しボソツキがあるものを△、ボソツキが非常にあり、許容できないレベルを×として評価した。
１２）帯電ローラ汚れ
前述の評価機を用いて、５％画像濃度チャートを２０００枚出力後に帯電ローラに付着した外添剤に由来する汚れを確認した。汚れが全くなく良好なものを◎、わずかに汚れがあるが問題ないものを○、少し汚れがあるが使用できるものを△、汚れがひどく使用に耐えられないものを×とした。
また、トナー粒子の粒径及びトナーの体積固有抵抗、導電性粒子の抵抗は以下に示す方法により測定した。

［粒径測定］lang=EN-US>コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

［トナーの体積固有抵抗、導電性粒子の抵抗測定］
本願発明のトナーの体積固有抵抗、導電性粒子の抵抗の値は以下の装置を用いて測定した。
(株)ダイヤインスツルメンツ社製 粉体抵抗測定システムMCP-PD51を用いた。圧力10kNにおける抵抗値（その時の試料厚さが約2mmとなるように試料をセットする。）を測定した。測定器の感度領域の応じてロレスタGPとハイレスタUPを使い分けて測定した。

本発明に係る画像形成装置の一実施形態の構成を示す概略図である。 本発明の画像形成装置に用いられる帯電装置の構成を示す概略図である。 本発明の画像形成装置に用いられる帯電ローラの断面図である。 形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。 感光体の層構成を示す概略図である。 形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。

符号の説明

４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト（中間転写体）
１４ 帯電装置
１４ａ 帯電ローラ
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２５ 定着装置
４０ 感光体（潜像担持体）
２２ 二次転写装置
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置

Claims (20)

1. 潜像を担持する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電する帯電部材を有する帯電装置と、帯電した像担持体の表面に静電潜像を書き込む露光装置と、像担持体表面に形成された静電潜像をトナーで可視像化する現像装置を備える画像形成装置において、前記帯電装置は、導電性微粒子を介在した帯電部材で像担持体表面を帯電させ、かつ、前記トナーは、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数SF-1が１００〜１３０、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記無機微粒子が、少なくとも個数平均粒径5〜20nmの粒子と個数平均粒径60〜300nmの粒子の２種類以上を含むことを特徴とする請求項1記載の画像形成装置。
3. 前記無機微粒子の形状が、形状係数SF-1が１００〜１３０とほぼ真球状でかつ、少なくともシリコン、チタン、アルミニウムの一種類以上を含む金属の酸化物であることを特徴とする請求項1または2記載の画像形成装置。
4. 前記無機微粒子は、シリコーンオイル、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤の中から選択されるもので表面処理されていることを特徴とする請求項1〜3いずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記無機微粒子は、メタノール滴定法による疎水化度が40〜95％である事を特徴とする請求項1〜4いずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記無機微粒子は、ゆるめ嵩密度が0.2〜0.7g/cm³であることを特徴とする請求項1〜5いずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記画像形成装置は、像担持体上の可視像化されたトナー像を記録媒体に転写する転写装置を備え、像担持体上の転写残トナーを現像装置で回収することを特徴とする請求項１〜6いずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記画像形成装置は、複数の現像装置を備えることを特徴とする請求項１〜7いずれか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記導電性微粒子は、電気抵抗が１０^０〜１０^８Ω・ｃｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜8いずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記導電性微粒子は、個数平均粒径が１．０〜３．０μｍの範囲にあって、形状がほぼ真球であることを特徴とする請求項１〜9いずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 前記トナ−は、重量平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする請求項１〜10いずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記トナ−は、平均円形度が0.94〜0.99であることを特徴とする請求項1〜11いずれか１項に記載の画像形成装置。
13. 前記トナーは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする請求項1〜12いずれか１項に記載の画像形成装置。
14. 前記トナーは、少なくとも着色剤、離型剤を含有する重合性単量体を、水系溶媒中に分散させ、前記重合性単量体を反応させて得られることを特徴とする請求項１〜13いずれか１項に記載の画像形成装置。
15. 前記トナーは、磁性キャリアとからなる二成分現像剤に用いられることを特徴とする請求項１〜14いずれか１項に記載の画像形成装置。
16. 前記トナーは、一成分現像剤に用いられることを特徴とす請求項１〜15いずれか１項に記載の画像形成装置。
17. 前記帯電装置は、少なくとも交互電界を印加して帯電付与することを特徴とする請求項１〜１6いずれか１項に記載の画像形成装置。
18. 前記帯電装置は、ローラ状の帯電部材を備えることを特徴とする請求項１〜17いずれか１項に記載の画像形成装置。
19. 潜像担持体と少なくとも帯電装置と現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、前記帯電装置は、導電性微粒子を介在して帯電部材で像担持体表面を帯電させ、前記現像装置は、重量平均粒径が２〜８μｍ、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０、少なくとも導電性微粒子と個数平均粒径が60〜300ｎｍの無機微粒子が外添されているトナーを用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。
20. 請求項１〜１８記載の画像形成装置において、用いるトナーの体積固有抵抗値が１０〜１５（ｌｏｇ・（Ω・ｃｍ））であることを特徴とする画像形成装置。