JP2006256242A - 発泡成形用の金型及び発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的低い圧力にて気体を供給しても弁体が開弁して成形品を脱型することができると共に、成形品の外面に弁体の押し痕が付くことが防止された発泡成形用の金型及び発泡成形方法を提供する。
【解決手段】下型３のキャビティ面に気体吹込口４が設けられている。下型３に、気体吹込口４に連通するシリンダボア５ｂを有するシリンダ５が取り付けられている。シリンダボア５ｂ内に受圧部材６が上下方向に進退自在に収容されている。受圧部材６はコイルスプリング８によって上方へ付勢されている。受圧部材６に弁体９が連結されている。弁体６はシリンダボア５ｂ内から気体吹込口４に挿入されている。シリンダボア５ｂのうち受圧部材６と気体吹込口４との間の空間に空気が導入されると、空気圧により受圧部材６が押し下げられ、これに伴って弁体６が退動して気体吹込口４が開放する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ウレタンフォーム等の発泡成形品を製造するための金型に係り、特に成形品の脱型を効率良く行うことができる金型に関する。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形方法に関するものである。

硬質ポリウレタンフォームを成形する場合、上型及び下型よりなる金型の該下型内にウレタン原料液を供給し、型締めして発泡させ、固化（キュア）後に型開きして脱型を行う。

この脱型を容易に行うことができるようにした発泡成形用の金型として、特開２００４−２６１９６９号公報には、下型の底面に、成形品を押し上げるための気体吹込口が設けられると共に、気体非供給時（発泡成形時）には該気体吹込口を閉鎖しており、気体供給時（脱型時）にはこの気体の圧力によって該気体吹込口を開放するように開弁動作する弁体が設けられた金型が記載されている。

同号公報では、気体非供給時には、該弁体は下型のキャビティの内側から気体吹込口の周縁部に着座して該気体吹込口を閉鎖している。該弁体は、スプリングによって着座方向に付勢されている。気体供給時には、該弁体の裏面に気体圧が作用して該弁体がキャビティの内側へ浮き上がり、気体吹込口が開放される。

同号公報の金型を用いて発泡成形品の製造を行うに当っては、まず、気体非供給状態即ち弁体によって気体吹込口が閉鎖された状態にて下型キャビティ内にウレタン原料を供給し、型締めして発泡させる。

キュア終了後、型開きして気体吹込口に気体を供給する。この気体の供給により、弁体が開弁動作して該気体吹込口が開放され、キャビティの底面と成形品との間に気体が吹き込まれる。これにより、成形品が押し上げられ、脱型される。

脱型後、気体の供給を停止すると、弁体がスプリングの付勢力によって気体吹込口に着座し、該気体吹込口が閉鎖される。その後、次の成形サイクルに移行する。
特開２００４−２６１９６９号公報

上記特開２００４−２６１９６９号公報の発泡成形用の金型にあっては、弁体は、キャビティ内の成形品を押し上げつつ該キャビティの底面から浮上するようにして開弁する。このように成形品の重量及び成形品のキャビティ内面への付着力等による反力に抗して弁体を開弁させるためには、高圧力の気体を供給する必要がある。

なお、弁体の径を大きくして気体からの受圧面積を大きくすることにより、弁体開弁時の要求気体圧を緩和させることも考えられる。しかしながら、弁体の径を大きくすると、弁体の配置の自由度が著しく低下すると共に、成形品の外面にこの弁体の跡が大きく転写されて美観が損なわれる。従って、該弁体の径はできるだけ小さい方が望ましい。

また、同号公報の発泡成形用の金型にあっては、脱型時に押し上げられた弁体が成形品に食い込み、成形品の外面に弁体の押し痕が付くおそれがある。

本発明は、上記の問題点を解消し、弁体の径を大きくすることなく、比較的低い圧力にて気体を供給しても弁体が開弁して成形品を脱型することができると共に、成形品の外面に弁体の押し痕が付くことが防止される発泡成形用の金型及び発泡成形方法を提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の発泡成形用の金型は、上型及び下型を有し、該上型と下型とで囲まれるキャビティにて成形が行われる発泡成形用の金型であって、該下型に、成形品とキャビティ面との間に気体を供給して成形品を脱型させるための気体吹込口が設けられていると共に、気体非供給時には該気体吹込口を閉鎖しており、気体供給時には気体圧によって該気体吹込口を開放させるように開弁動作する弁体が設けられている発泡成形用の金型において、該気体圧によって前記キャビティから離隔する方向に退動する受圧部材が設けられており、前記弁体は、該気体吹込口に対し該キャビティと反対側から挿入されており、該受圧部材の退動によって該気体吹込口から退動して該気体吹込口を開放させるものであることを特徴とするものである。

請求項２の発泡成形用の金型は、請求項１において、前記気体吹込口に連通すると共に、前記受圧部材を収容した受圧部材収容室が設けられており、前記受圧部材は該受圧部材収容室内を進退自在となっており、該受圧部材に前記弁体が連結されており、該受圧部材と前記気体吹込口との間に気体を導入するように気体導入口が設けられていることを特徴とするものである。

請求項３の発泡成形用の金型は、請求項２において、前記受圧部材収容室は、前記下型に取り付けられたシリンダ内のシリンダボアであることを特徴とするものである。

請求項４の発泡成形用の金型は、請求項２又は３において、前記弁体を前記気体吹込口に挿入する方向に付勢する付勢部材が設けられていることを特徴とするものである。

請求項５の発泡成形用の金型は、請求項４において、気体非供給時には該弁体の先端面は下型のキャビティ面と面一となっていることを特徴とするものである。

本発明（請求項６）の発泡成形方法は、かかる本発明の発泡成形用の金型を用いた発泡成形方法であって、該下型内に原料を供給し、型締めした後、発泡させ、その後、上型を型開きし、次いで、気体を前記受圧部材に作用させて該受圧部材及び前記弁体を退動させ、前記気体吹込口から成形品と下型底面との間に気体を吹込んで成形品を脱型することを特徴とするものである。

請求項７の発泡成形方法は、請求項６において、成形品は硬質ウレタンフォームであることを特徴とするものである。

本発明の発泡成形用の金型を用いて発泡成形を行うに当っては、まず、気体吹込口が弁体によって閉鎖された状態で下型内に原料を供給し、型締めして発泡させ、キュア終了後に型開きし、次いで脱型用の気体を供給する。

本発明の発泡成形用の金型においては、弁体は気体吹込口に対しキャビティと反対側から挿入されている。気体を供給すると、この気体は受圧部材に作用して該受圧部材をキャビティから離隔する方向へ退動させる。そして、この受圧部材の退動により、弁体が気体吹込口から退動し、気体吹込口が開放する。

これにより、気体が気体吹込口からキャビティ面と成形品との間に吹き込まれ、成形品が押される。そこで、この成形品を下型から脱型する。

本発明の発泡成形用の金型にあっては、受圧部材を気体圧により退動させて弁体を開弁させるよう構成されているので、開弁時に弁体は成形品から反力を受けない。そのため、弁体の径を大きくすることなく、また気体圧を過度に高めることなく、開弁させることができる。

また、この弁体は、キャビティと反対側即ち成形品から離反するように退動して開弁するところから、本発明の金型によって製造された成形品には弁体の押し痕が付くことがない。

請求項２の態様にあっては、気体導入口へ気体を供給することにより、該受圧部材がキャビティから離隔する方向に退動する。この際、受圧部材に連結された弁体が該受圧部材と一体に退動して気体吹込口が開放する。

請求項３の通り、下型にシリンダを取り付け、このシリンダ内のシリンダボアを受圧部材収容室とすることにより、弁体開弁機構を下型に容易に設けることができると共に、その交換等も迅速に行うことが可能となる。

請求項４の通り、弁体を気体吹込口に挿入する方向へ付勢する付勢部材を設けることにより、気体の供給停止後、弁体が自動的に閉弁するようになるので、成形作業効率が向上する。

請求項５の通り、気体非供給時には弁体の先端面が下型の底面と面一となるよう構成することにより、成形品の外面にこの弁体の跡が付くことが防止される。

請求項７の通り、本発明は硬質ウレタンフォームよりなる成形品の製造に好適であるが、これに限定されない。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図（ａ），（ｂ），（ｃ）は実施の形態に係る発泡成形用の金型及びそれを用いた発泡成形方法を説明する断面図である。第２図（ａ），（ｂ）はそれぞれ閉弁時及び開弁時の気体吹込機構を示す断面図である。なお、以下の説明において、上下方向とは図の上下方向である。

この金型１は、上型２及び下型３を備えている。この実施の形態では、上型２は回動装置（図示略）を介して下型３に対し起倒方向回動可能とされているが、これに限定されるものではない。

下型３のキャビティ面には、適宜の角度の抜きテーパーが設けられている。この下型３のキャビティ底面に気体吹込口４が設けられている。

この実施の形態では、下型３の下側にシリンダ５が取り付けられている。該シリンダ５は、軸心線方向を上下方向として配設されている。詳しくは、該シリンダ５の上端側には雄ねじ部５ａが設けられており、下型３には、この雄ねじ部５ａが螺合する雌ねじ孔３ａが穿設されている。該雌ねじ孔３ａは、下型３のキャビティ面と下面（下型３の外面）とを連通している。シリンダ５は、該雄ねじ部５ａが雌ねじ孔３ａに螺じ込まれることにより下型３に固着され、該下型３のキャビティ面から下方に延在している。なお、該雄ねじ部５ａは、このシリンダ５の上端面が下型３のキャビティ面と面一となるように雌ねじ孔３ａに螺じ込まれている。

この実施の形態では、該シリンダ５の上端面に前記気体吹込口４が形成されている。

ただし、シリンダ５の配置はこれに限定されない。シリンダ５は他の箇所（例えば下型３の側面等）に取り付けられてもよく、キャビティ面が曲面や傾斜面、垂直面等になっている場合には、該キャビティ面の延在方向に応じてこれと面直になるよう角度を付けて取り付けられてもよい。

また、シリンダ５の取付構造も、上記の螺じ込みによる取付構造に限定されない。例えば、図示は省略するが、下型３にシリンダ５の差し込み穴を設け、この差し込み穴にシリンダ５を差し込んだ後、該シリンダ５を後端側から押さえ付けて下型３に固定するようにしてもよい。本発明では、このように、着脱が容易で、該シリンダ５内に配置された弁体等に不具合が生じたときに速やかに交換することが可能な取付構造によりシリンダ５を下型３に取り付けることが望ましい。

気体吹込口４は、シリンダ５の内部のシリンダボア５ｂと連通している。これらの気体吹込口４とシリンダボア５ｂとは同軸状に配置されている。該気体吹込口４はシリンダボア５ｂよりも小径であり、該気体吹込口４とシリンダボア５ｂとの段差面は、上方に向って徐々に窄まるテーパ形状となっている。

該シリンダボア５ｂ内には、受圧部材（ピストン）６が収容されている。即ち、この実施の形態では、該シリンダボア５ｂが受圧部材収容室である。該受圧部材６は、このシリンダボア５ｂ内を上下方向に進退自在となっている。受圧部材６には、該受圧部材６の側周面とシリンダボア５ｂの内周面との間をシールするパッキン６ａが装着されている。ただし、このパッキン６ａは省略されてもよい。

この受圧部材６の下端面には、後述のコイルスプリング８の上端が係合する凹部（符号略）が形成されている。

該シリンダボア５ｂの下端にはストッパ７が螺着されている。このストッパ７には、該受圧部材６の下側の空間を外部と連通する通気孔７ａが設けられている。ただし、この通気孔７ａは省略されてもよい。

これらの受圧部材６とストッパ７との間に、該受圧部材６を上方へ付勢するコイルスプリング８が配置されている。該コイルスプリング８の下端はストッパ７の上面に当接し、上端側は受圧部材６の前記凹部に係合している。

なお、図示はしないが、シリンダボア５ｂの内周面には、受圧部材６がこのコイルスプリング８からの付勢力により上方へ向って移動し、所定高さに到達すると、それ以上の該受圧部材６の上方への移動を停止させるストッパが設けられている。該ストッパは、例えば該受圧部材６に当接して該受圧部材６の移動を停止させる突起や段差により構成されるが、これに限定されない。

この受圧部材６に弁体９が連結されている。この実施の形態では、該弁体９は、直径が気体吹込口４の内径と同等かそれよりも若干小さいロッド状のものであり、該気体吹込口４と同軸状に上下方向に配設され、下端が該受圧部材６の上面に連なっている。図示の通り、受圧部材６は弁体９よりも径が大きい。

この弁体９は、第２図（ｂ）から第２図（ａ）のように受圧部材６がシリンダボア５ｂ内を上方へ移動することにより、上端が該シリンダボア５ｂ内から気体吹込口４に挿入され、該気体吹込口４を閉鎖する。また、第２図（ａ）から第２図（ｂ）のように受圧部材６が下方へ移動することにより、該弁体９もこれと一体に気体吹込口４からシリンダボア５ｂ内へ退動して該気体吹込口４を開放する。

この実施の形態では、第２図（ａ）の通り、受圧部材６が上方移動限まで（前記ストッパに当接するまで）上方移動した状態にあっては、気体吹込口４に内嵌した弁体９の上端面は下型３の底面と面一となる。

シリンダ５の側面には、シリンダボア５ｂ内に気体を導入するための気体導入口１０が設けられている。この気体導入口１０は、シリンダボア５ｂ内のうち上方移動限に位置する受圧部材６と気体吹込口４との間の空間に連通するよう配置されている。

この気体導入口１０に、コンプレッサや蓄圧タンク等の給気装置（図示略）からの給気管１１が接続されている。なお、この実施の形態では、気体として空気が供給される。

この金型１を用いた成形品の成形手順について次に説明する。

弁体９が気体吹込口４を閉鎖している第１図（ａ）（及び第２図（ａ））の状態において金型１の内面に離型剤を塗布する。次いで下型３内にウレタン等の原料液を供給し、上型２の型締め後、第１図（ｂ）の如く発泡させる。キュア終了後、第１図（ｃ）の通り上型２を型開きし、給気管１１からシリンダボア５ｂ内に空気を送り込む。

この空気は、シリンダボア５ｂ内のうち上方移動限に位置する受圧部材６と気体吹込口４との間の空間に導入される。この空気の圧力により、該受圧部材６がコイルスプリング８の付勢力に抗して押し下げられ、これに伴って弁体９も気体吹込口４からシリンダボア５ｂ内に退動し、気体吹込口４が開放される。この結果、空気がシリンダボア５ｂを経由して該気体吹込口４から下型３のキャビティ面と成形品２０との間に吹き込まれ、成形品２０が押し上げられる。そこで、成形品２０を下型３から脱型する。

この脱型後に空気の供給を停止すると、コイルスプリング８の付勢力によって受圧部材６が押し上げられ、これに伴って弁体９がシリンダボア５ｂ内から気体吹込口４に内嵌して該気体吹込口４が閉鎖され、第１図（ａ）の状態に復帰する。そこで、次の成形サイクルに移行する。

この金型１にあっては、弁体９は、下型３のキャビティと反対側即ち成形品２０から離反する方向に退動して開弁するものであり、成形品２０を押し上げるものではない。そのため、弁体９は成形品２０から反力を受けることはなく、この弁体９の開弁に際し受圧部材６に作用させるべき空気圧は、コイルスプリング８の付勢力に抗して該受圧部材６を押し下げるに足る程度であれば足り、比較的低い空気圧で弁体９を開弁させることができる。

この結果、コンプレッサ等の給気装置として比較的低出力の安価なものを用いることが可能となる。

また、弁体９が気体吹込口４から退くように開弁動作することにより、この金型１によって製造された成形品２０には弁体９の押し痕が付くことがない。

第３図は別の実施の形態に係る発泡成形用の金型の気体吹込口付近の断面図である。なお、第３図（ａ）は閉弁時を示し、第３図（ｂ）は開弁時を示している。

この実施の形態では、弁体９Ａは、閉弁時に気体吹込口４に差し込まれる上端部９ａの直径が該気体吹込口４の直径と同等となっており、それよりも下端側（受圧部材６側。ただし、第３図では受圧部材６は図示略。）が、該上端部９ａよりも若干大径となっている。なお、該上端部９ａと該上端部９ａよりも下端側とは同軸となっている。この上端部９ａと該上端部９ａよりも下端側との間の段差面９ｂは、前記気体吹込口４とシリンダボア５ｂとの間の段差面５ｃ（なお、第２図では符号略。）と同一のテーパ角度を有するテーパ面となっている。

この実施の形態にあっては、第３図（ｂ）から第３図（ａ）の如く弁体９Ａが上方へ移動して上端部９ａがシリンダボア５ｂ内から気体吹込口４に差し込まれ、その上面がキャビティ面と面一になる位置に達すると、該段差面９ａ，５ｃ同士が当接し、該弁体９Ａの上方への移動が停止する。すなわち、この実施の形態では、該段差面９ａが弁体９Ａのストッパを構成している。また、これらの段差面９ａ，５ｃ同士が密着することにより、気体吹込口４がシールされる。

この実施の形態のその他の構成は前述の第１，２図の実施の形態と同様となっており、第３図において第１，２図と同一の符号は同一の部分を示している。

本発明では、気体吹込口の形状及び閉弁時に該気体吹込口に差し込まれる弁体上端（先端）部の形状に特に制限はなく、それぞれ、前述の第１〜３図以外の形状であってもよい。

第４図は気体吹込口及び弁体上端部の他の構成例を示す、金型の該気体吹込口付近の断面図である。なお、第４図（ａ）は閉弁時を示し、第４図（ｂ）は開弁時を示している。

この実施の形態における気体吹込口４’は、内周面がシリンダボア５ｂ側から下型３のキャビティ側に向って窄まるテーパ面となっている。また、この実施の形態では、閉弁時に該気体吹込口４’に差し込まれる弁体９Ｂの上端部９ａ’の外周面も、この気体吹込口４’の内周面と同一のテーパ角度にて該キャビティ側に向って先細となるテーパ面となっている。

なお、この弁体９Ｂにおいても、該上端部９ａ’とそれよりも下端側との間に段差面９ｂが形成されており、該段差面９ｂは、気体吹込口４’とシリンダボア５ｂとの段差面５ｃと同一のテーパ角度にてキャビティ側に向って窄まるテーパ面となっている。該気体吹込口４’の内周面及び該上端部９ａ’の外周面のテーパ角度（気体吹込口４’及び上端部９ａ’の軸心線と各々の該内周面及び外周面との交叉角度）は、段差面５ｃ，９ｂのテーパ角度（該軸心線と段差面５ｃ，９ｂとの交叉角度）よりも小さなものとなっている。

この実施の形態のその他の構成は前述の第３図の実施の形態と同様であり、同一符号は同一部分を示している。

このように、気体吹込口４’の内周面及び弁体上端部９ａ’の外周面をキャビティ側に向って窄まるテーパ面とすることにより、閉弁時における両者の間の密閉性が良好なものとなる。

もちろん、本発明においては、気体吹込口の形状及び弁体上端部の形状はこれ以外であってもよい。

第５図は異なる実施の形態に係る金型の気体吹込機構を示す断面図である。なお、第５図（ａ）は閉弁時を示し、第５図（ｂ）は開弁時を示している。

この実施の形態でも、下型３にシリンダ５Ａが取り付けられ、そのシリンダボア５ｂ’内に弁体９Ａと受圧部材６Ａとが収容されている。図示の通り、このシリンダ５Ａの上端面に気体吹込口４が設けられており、シリンダ５Ａは、該上端面がキャビティ底面と面一状となるように設置されている。なお、弁体９Ａは、前述の第３図の実施の形態のものと同様の構成を有している。

この実施の形態では、該シリンダボア５ｂ’は、上段側（気体吹込口４側）の気体供給室５ｄと、下段側の受圧部材収容室５ｅとを有している。該気体供給室５ｄは、上端側が気体吹込口４に連通し、下端側が受圧部材収容室５ｅに連通している。該受圧部材収容室５ｅの下端側は底蓋７により閉鎖されている。これらの気体吹込口４、気体供給室５ｄ及び受圧部材収容室５ｅは互いに同軸状に形成されている。図示の通り、該気体供給室５ｄは気体吹込口４よりも大径となっており、受圧部材収容室５ｅは該気体供給室５ｄよりも大径となっている。

なお、この実施の形態でも、気体吹込口４と気体供給室５ｄとの段差面５ｃ及び弁体９Ａの上端部９ａとそれよりも下端側との段差面９ａは、互いに同一のテーパ角度にてキャビティ側へ向って窄まるテーパ面となっている。

この実施の形態では、気体導入口１０は該気体供給室５ｄに連通している。

受圧部材６Ａは、該受圧部材収容室５ｅ内を上下方向に進退自在となっている。この受圧部材６Ａと前記底蓋７との間に、該受圧部材６Ａを上方へ付勢するコイルスプリング８が蓄力状態にて配置されている。この実施の形態では、前記気体導入口１０を介して気体供給室５ｄに気体（空気）が導入されると、この気体の圧力が受圧部材収容室５ｅ内の受圧部材６Ａの上面に作用し、該受圧部材６Ａがコイルスプリング８の付勢力に抗して下方へ移動する。この受圧部材６Ａは気体供給室５ｄ及び弁体９Ａよりも大径である。

弁体９Ａは、気体供給室５ｄよりも小径であり、受圧部材６Ａの上面中央から該気体供給室５ｄ内に向って該気体供給室５ｄと同軸状に立設されている。受圧部材６Ａがコイルスプリング８に押されて上昇することにより、該弁体９Ａの上端部９ａが気体供給室５ｄ内から気体吹込口４に差し込まれて気体吹込口４を閉鎖する。また、気体供給室５ｅ内に気体が導入されて受圧部材６Ａが下降することにより、該上端部９ａが気体吹込口４から気体供給室５ｄ内に退動して該気体吹込口４を開放する。

なお、この実施の形態でも、該上端部９ａの上面がキャビティ底面と面一になるまで弁体９Ａ及び受圧部材６Ａが上昇すると、前記段差面９ｂ，５ｃ同士が当接し、該弁体９Ａ及び受圧部材６Ａの上昇が停止する。即ち、この実施の形態でも、該段差面９ｂ，５ｃが弁体９Ａ及び受圧部材６Ａの上方移動のストッパを構成している。また、これらの段差面９ｂ，５ｃ同士が密着することにより、気体吹込口４がシールされる。

この実施の形態では、受圧部材６Ａに、該受圧部材６Ａ及び弁体９Ａの下方への移動量（気体吹込口４からの後退量）を制限するストッパ６ｂが設けられている。該ストッパ６ｂは、この実施の形態では、受圧部材６Ａの下面中央から下方へ突出した突起状のものであり、コイルスプリング８は、このストッパ６ｂを取り巻くように配設されている。

このストッパ６ｂは、気体吹込口４が所定の開度となるまで受圧部材６Ａ及び弁体９Ａが下方へ移動すると、その下端面が底蓋７の上面中央に当接して該受圧部材６Ａ及び弁体９Ａの下方への移動を停止させる。

この実施の形態のその他の構成は前述の実施の形態と同様であり、同一符号は同一部分を示している。

なお、受圧部材及び弁体の気体吹込口からの後退量を制限するストッパの構成はこれに限定されるものではない。このストッパの他の構成例を第６図に示す。なお、第６図（ａ）は閉弁時における気体吹込口付近の断面図であり、第６図（ｂ）は開弁時における気体吹込口付近の断面図である。

この実施の形態では、受圧部材収容室５ｅ内に配置された受圧部材６Ｂの下面の周縁部から下方へ向って円筒形脚状のストッパ６ｂ’が立設されている。この実施の形態では、この円筒形ストッパ６ｂ’の内側にコイルスプリング８の上端側が配置されている。この実施の形態のその他の構成は前述の第５図の実施の形態と同様となっている。

この実施の形態にあっても、気体吹込口４が所定の開度となるまで受圧部材６Ｂ及び弁体９Ａが下方へ移動すると、ストッパ６ｂ’の下端面が底蓋７の上面の周縁部に当接して該受圧部材６Ｂ及び弁体９Ａの下方への移動を停止させる。

もちろん、受圧部材及び弁体の気体吹込口からの後退量を制限するストッパの構成はこれ以外であってもよい。

上記の実施の形態は本発明の一例を示すものであり、本発明は図示以外の形態とすることも可能である。例えば、気体吹込口４は複数個設けられてもよい。また、気体吹込口４は下型の側面部分に設けられてもよい。

上記の実施の形態では、シリンダボア５ｂ内に供給される空気圧とコイルスプリング８の付勢力とにより弁体９，９Ａ及び受圧部材６を進退させる構成となっているが、弁体及び受圧部材の進退機構はこれに限定されない。ただし、上記実施の形態の弁体及び受圧部材の進退機構であれば、脱型用の空気で開弁動作をも行うため、脱型用及び開弁用の空気供給源を共通のものとすることができ、金型設備をコンパクトにすることが可能である。

実施の形態に係る発泡成形用の金型及び発泡成形方法を示す断面図である。 気体供給機構の断面図である。 実施の形態に係る発泡成形用の金型の気体吹込口付近の断面図である。 実施の形態に係る発泡成形用の金型の気体吹込口付近の断面図である。 実施の形態に係る発泡成形用の金型の気体供給機構の断面図である。 実施の形態に係る発泡成形用の金型の気体供給機構の断面図である。

符号の説明

１ 金型
２ 上型
３ 下型
４，４’ 気体吹込口
５，５Ａ シリンダ
５ｂ，５ｂ’ シリンダボア
６，６Ａ，６Ｂ 受圧部材
６ｂ，６ｂ’ ストッパ
８ コイルスプリング
９，９Ａ，９Ｂ 弁体
９ａ，９ａ’ 上端部
１０ 気体導入口

Claims (7)

1. 上型及び下型を有し、該上型と下型とで囲まれるキャビティにて成形が行われる発泡成形用の金型であって、
   該下型に、成形品とキャビティ面との間に気体を供給して成形品を脱型させるための気体吹込口が設けられていると共に、
   気体非供給時には該気体吹込口を閉鎖しており、気体供給時には気体圧によって該気体吹込口を開放させるように開弁動作する弁体が設けられている発泡成形用の金型において、
   該気体圧によって前記キャビティから離隔する方向に退動する受圧部材が設けられており、
   前記弁体は、該気体吹込口に対し該キャビティと反対側から挿入されており、該受圧部材の退動によって該気体吹込口から退動して該気体吹込口を開放させるものであることを特徴とする発泡成形用の金型。
2. 請求項１において、前記気体吹込口に連通すると共に、前記受圧部材を収容した受圧部材収容室が設けられており、
   前記受圧部材は該受圧部材収容室内を進退自在となっており、
   該受圧部材に前記弁体が連結されており、
   該受圧部材と前記気体吹込口との間に気体を導入するように気体導入口が設けられていることを特徴とする発泡成形用の金型。
3. 請求項２において、前記受圧部材収容室は、前記下型に取り付けられたシリンダ内のシリンダボアであることを特徴とする発泡成形用の金型。
4. 請求項２又は３において、前記弁体を前記気体吹込口に挿入する方向に付勢する付勢部材が設けられていることを特徴とする発泡成形用の金型。
5. 請求項４において、気体非供給時には該弁体の先端面は下型のキャビティ面と面一となっていることを特徴とする発泡成形用の金型。
6. 請求項１ないし５のいずれか１項に記載の発泡成形用の金型を用いた発泡成形方法であって、
   該下型内に原料を供給し、
   型締めした後、発泡させ、
   その後、上型を型開きし、次いで、気体を前記受圧部材に作用させて該受圧部材及び前記弁体を退動させ、前記気体吹込口から成形品と下型底面との間に気体を吹込んで成形品を脱型することを特徴とする発泡成形方法。
7. 請求項６において、成形品は硬質ウレタンフォームであることを特徴とする発泡成形方法。

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