JP2006248118A - プラスチックシートの作製装置及びその作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 画像形成手段として従来の電子写真装置を大きく改造することなく用い、良品率の高いプラスチックシートの作製装置及びその作製方法を提供することである。
【解決手段】 フィルムの表面に画像を形成する画像形成部と、コアシートと２つの前記フィルムを積層した積層体を位置決めする位置決め部と、前記積層体をラミネートするラミネート部と、を含んでなり、前記ラミネート部が、少なくともベルト対と該ベルト対を圧接する加熱加圧ロール対とを含むとともに、前記ベルト対の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、前記ベルト対の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、さらに前記突起部の位置を検出する検出部からの信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対の圧接部へ突入させるタイミング制御部とを設けたプラスチックシートの作製装置である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成装置によって直接画像形成（記録）されてなるフィルムによりラミネートされたプラスチックシートの作製装置及びその作製方法に関し、より詳細には、顔写真入りキャッシュカードや社員証、学生証、個人会員証、居住証、各種運転免許証、各種資格取得証明等の非接触式又は接触式個人情報画像情報入り情報媒体、さらに、医療現場などで用いる本人照合用画像シートや画像表示板、表示ラベルなどに用いられるプラスチックシートの作製装置及びその作製装置に関する。

近年、画像形成技術の発達に伴って、凹版印刷、凸版印刷、平版印刷、グラビヤ印刷及びスクリーン印刷などの様々な印刷法により、同一品質の画像を、大量かつ安価に形成する手段が知られている。そして、このような印刷法は、ＩＣカード、磁気カード、光カード、あるいはこれらが組み合わさったカードなど、所定の情報を納め、外部装置と接触又は非接触に交信可能な情報媒体の表面印刷にも多く用いられている。

しかしながら、例えば上記スクリーン印刷は、印刷しようとする画像の数に応じた印刷版が多数必要であり、カラー印刷の場合には、さらにその色の数だけ印刷版が必要となる。そのため、これら印刷方法は、個人の識別情報（顔写真、氏名、住所、生年月日、各種免許証など）に個々に対応するには不向きである。

上記問題点に対して、現在もっとも主流となっている画像形成手段は、インクリボン等を用いた昇華型や溶融型の熱転写方式を採用したプリンタ等による画像形成方法である。しかし、これらは個人の識別情報を容易に印字することはできるが、印刷速度を上げると解像度が低下し、解像度を上げると印刷速度が低下するという問題を依然抱えている。

これに対して、電子写真方式による画像形成（印刷）は、像担持体表面を一様に帯電させ、画像信号に応じて露光し、露光部分と非露光部分との電位差による静電潜像を形成させ、その後、前記帯電と反対（あるいは同一）の極性を持つトナーと呼ばれる色粉（画像形成材料）を静電現像させることにより、前記像担持体表面に可視画像（トナー画像）を形成させる方法で行われる。カラー画像の場合は、この工程を複数回繰り返すこと、あるいは画像形成器を複数並配置することによりカラーの可視画像を形成し、これらを画像記録体に転写、定着（固定化：主に熱による色粉の溶融と冷却による固化）することによりカラー画像を得る方法で行われる。

上述のように、電子写真方式では、像担持体表面の静電潜像を画像信号により電気的に形成するため、同じ画像を何度でも形成できるだけでなく、異なる画像に対しても容易に対応でき画像形成することが可能である。また、像担持体表面のトナー画像は、ほぼ完全に画像記録体表面に転移させることができ、像担持体表面にわずかに残存するトナー画像も、樹脂ブレードやブラシ等により容易に除去することができるため、多品種少量生産に向けた印刷物を容易に作製することが可能である。

また、上記トナーは、通常、熱溶融性樹脂及び顔料、並びに場合によっては帯電制御剤などの添加剤を溶融混合し、この混練物を粉砕、微粒子化して形成される。さらに、前記電子写真方式における静電潜像は、上記微粒子化されたトナーに比べてかなり高い解像度を持っており、前記スクリーン印刷やインクリボンの熱転写方式の解像度と比べても十分な解像度が期待できる。

カラー画像についても、カラートナーとしてシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの四原色を用い、これらを混合することにより、理論的に印刷と同様の色を再現できる。また、上記カラートナーでは、トナー樹脂と顔料とを比較的自由に配合できるため、トナーによる画像隠蔽性を増加させることは容易である。

前述の電子写真装置を使用して、各種カードの印字を行った例としては、以下のものが挙げられる。
例えば、各種個人情報の他に、不可視バーコードを厚さ２５０μｍの塩化ビニルシートや厚さ２８０μｍのポリエステルシートに電子写真法で印字し、それぞれ印字面にオーバーフィルムを重ね、熱プレス機でラミネートする方法が提示されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、上記塩化ビニルシート等においてはシート間摩擦係数が大きすぎ、シート間で密着するためシート搬送性が悪く、電子写真装置が止まってしまったり、上記のような２５０μｍ以上の厚さの絶縁物（シート）には、画像形成材料（トナー）が十分に転写しにくく画像欠陥が増大してしまったりする。また、前記比較的低温で軟化する樹脂フィルムを電子写真装置に使用して印字しようとすると、定着工程において、定着温度がフィルムの軟化温度より高いため粘着性が発現し、定着装置に巻き付きジャムが発生する問題がある。さらに、画像形成材料が定着装置にオフセットしたり、前記２５０μｍ厚のシートの定着を続けると、シートのエッジ（角）で定着装置を必要以上に痛めてしまったりする場合もある。

また、光透過性のラミネートシートに個人識別情報を印字し、さらに、上記印字は鏡像で行うことも提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、光透過性のラミネートシートに関しては、少なくとも一部が２軸延伸ポリエステルフィルム、またはＡＢＳ、またはポリエステルからなるフィルム／２軸延伸ポリエステルフィルムであることが好ましいが、塩化ビニルでもよい、と記載されているだけである。

したがって、この仕様ではフィルムが単なる絶縁体なので、フィルム表面への画像形成材料の転写不良などが起こり、熱転写方式などと同等な解像度を得ることはできない。また、生産性向上に重点をおいたこの装置においては、使用されるラミネートシートはロール状であるため、カード一人分から数人分の異なる印字を行うなどの、緊急又は多品種生産等に対応するためには、多くのロスや無駄を生じてしまう問題がある。

さらに、前記フィルムへの画像形成だけでなく、画像が形成されたフィルムとコアとなるコアシート（基材）とを搬送・積層する工程やラミネートする工程の自動化については、検討がほとんどなされておらず、生産性向上の観点から、上記各工程や製造装置を設計する必要がある。

前記ラミネートの工程を自動化する製造装置としては、例えば、上下一対の入り口側ローラと上下一対の出口側ローラとを平行に担持し、少なくとも下側の入口ローラと出口側のローラとの間に無端ベルトを掛け渡し、入口側ローラを加熱装置、出口側ローラを冷却装置とした方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。また、一般にラミネートされてなるプラスチックシートを作製する場合には、平面性を出すために、例えば２つの無端ベルトを圧接したベルト対を用いてラミネートすることが好ましい。
特開２００１−９２２５５号公報 特開平１１−３３４２６５号公報 特開平２−２５３３１号公報

しかしながら、従来カードのように厚みが０．５ｍｍ以上あるようなプラスチックシートを作製する場合、通常の無端ベルトをベルト対として使用するラミネート装置においては、上記プラスチックシートが加熱加圧ロール対の圧接部を通過した直後、プラスチックシートの厚みの影響で、プラスチックシートと加熱加圧ロールのニップ部の間で無端ベルトが変形を起こしてしまう。このベルト対の変形が原因で、プラスチックシートの後端部にプラスチックシートとベルト対との間に隙間ができるため、この部分に相当するプラスチックシートのグロスが変化し、作製されたプラスチックシート表面に模様（グロスむら）が発生してしまい、不良品になってしまうという問題が生じた。

本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを目的とする。
すなわち、本発明は、画像形成手段として従来の電子写真装置を大きく改造することなく用い、表面にグロスむらなどの模様がない高解像度のプラスチックシートを、高い生産性で製造することができるプラスチックシートの作製装置及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち本発明は、
＜１＞ フィルムの表面に、電子写真方式により画像を形成する画像形成部と、コアシートを介して、２つの前記フィルムを互いに対面するように積層した積層体を位置決めする位置決め部と、位置決めされた前記積層体を加熱・加圧することにより、前記コアシートを前記２つのフィルムでラミネートするラミネート部とを含んでなるプラスチックシートの作製装置であって、
前記ラミネート部が、少なくとも互いに圧接されニップ部を形成するベルト対と、前記ベルト対を介して両側に配置され前記ベルト対を圧接する加熱加圧ロール対とを含むとともに、前記ベルト対の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、前記ベルト対の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、さらに前記突起部の位置を検出する検出部と、該検出部からの信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対の圧接部へ突入させるタイミング制御部とを設けたプラスチックシートの作製装置である。

上記構成のプラスチックシートの作製装置では、ラミネート部における加熱加圧ロール対の圧接部から積層体が脱出するときの、積層体の厚みによるベルト対の変形を防止することができる。したがって、上記積層体脱出時の積層体表面とベルト表面との離間を回避できるため、積層体における後端部とそれ以外の部分との熱融着（ラミネート）不均一を起こすことがなく、表面にグロスむら等のない品質の優れたプラスチックシートを得ることができる。

＜２＞ 前記突起部の高さＨが、前記積層体の厚さＴに対して０．５Ｔ〜１．５Ｔの範囲である＜１＞に記載のプラスチックシートの作製装置である。

＜３＞ フィルムの表面に、電子写真方式により画像を形成する画像形成工程と、コアシートを介して、２つの前記フィルムを互いに対面するように積層した積層体を位置決めする位置決め工程と、位置決めされた前記積層体を加熱・加圧することにより、前記コアシートを前記２つのフィルムでラミネートするラミネート工程と、を含むプラスチックシートの作製方法であって、
前記ラミネート工程が、少なくとも一部が互いに圧接されニップ部を形成するベルト対と、該ベルト対を介して両側に配置され前記ベルト対を圧接する加熱加圧ロール対とにより加熱・加圧を行う工程であり、さらに前記ベルト対の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、前記ベルト対の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、該突起部の位置を検出する信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対の圧接部へ突入させるプラスチックシートの作製方法である。

本発明によれば、画像形成手段として従来の電子写真装置を大きく改造することなく用い、表面にグロスむらなどの模様が無い高解像度のプラスチックシートを、高い生産性で製造することができるプラスチックシートの作製装置及びその作製方法を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
なお、下記においては本発明のプラスチックシートの中に本発明のプラスチックシートの作製方法も含めて説明する。また、本発明の理解を容易とするために、まず、本発明者等が本発明を見出すにあたり、上述したようなプラスチックシートのグロスむら等の模様が発生する原因について詳細に検討した結果について、プラスチックシートの作製装置の構成や機構等の概要も含めて説明する。次に、上述の知見を踏まえて完成した本発明の構成等について詳細に説明する。

まず、図６に本発明のプラスチックシートの作製装置により作製されるプラスチックシートの一例の構成断面図を示す。
図６に示すように、プラスチックシートは、コアシート１と画像２、４が形成された表面フィルム３及び裏面フィルム５（共に光透過性フィルム）とが、画像２、４が形成された側の面がコアシート１と各々と対向するように重ねられ、ラミネートされてなる。

なお、プラスチックシートの構成は、図６に示す例のみに限定されるものではなく、例えば、表面フィルム３および裏面フィルム５のいずれか一方が非光透過性フィルムであってもよいし、画像２、４のうち、いずれか一方の画像の形成を省略してもよい。また、表面フィルム３及び／または裏面フィルム５（例えば、光非透過性フィルム）の片面に画像を形成し、その非画像面を対向させてラミネートする形態であってもよい。この場合、フィルムにおける画像形成面をさらに保護用フィルムでラミネートしてもよい。

このようなプラスチックシートは、図１に示すようなプラスチックシートの作製装置により作製される。図１は、本発明のプラスチックシートの作製装置（従来と異なるラミネート部の構成について後述する）の一構成例を示す概略構成図である。
図１に示すプラスチックシートの作製装置は、画像形成装置（フィルム収納部、画像形成部）１０、丁合い装置２０と、ラミネート装置（ラミネート部）３０と、から構成されている。

画像形成装置１０は、例えば、フィルムスタッカー１１（フィルム収納部）と、画像形成部１２と、フィルムスタッカー１１から画像形成部１２へ光透過性フィルムを搬送する搬送路１３と、画像形成部１２から排出口１４へ画像形成後の光透過性フィルムを搬送する搬送路１５とから構成されている。その他の構成は省略する。

画像形成部１２は、図示しないが、潜像を形成する潜像担持体と、該潜像を少なくともトナーを含む現像剤を用いて現像し、トナー画像を得る現像器と、現像されたトナー画像を光透過性フィルムに転写する転写器、光透過性フィルムに転写されたトナー画像を加熱・加圧して定着する定着器などを含む、公知の電子写真方式のカラー画像形成装置で構成されている。この構成により、本発明のプラスチックシートの作製方法における画像形成工程を行うことができる。

搬送路１３、１５は、駆動ローラ対を含む複数のローラ対やガイド（図示せず）から構成されており、さらに搬送路１５には、光透過性フィルムの搬送方向を１８０°反転させる反転路１６が設けられている。搬送路１５と反転路１６との分岐付近には、光透過性フィルムの案内方向を変更するカム１７が設けられている。この反転路１６で光透過性フィルムを往復させ、再び搬送路１５に戻すと、光透過性フィルムの搬送方向が１８０°反転されると共に、光透過性フィルムの表裏が反転して搬送される。

丁合い装置２０は、コアシートスタッカー２２と、丁合いトレイ（位置決め部）２５、コアシートスタッカー２２から丁合いトレイ２５へコアシートを供給する搬送路２４と、画像形成装置１０の排出口１４から排出された光透過性フィルムを、丁合いトレイ２５へ供給する搬送路２１と、から構成されている。

また、コアシートを丁合いトレイ２５へ供給する搬送路２４の排出部と、光透過性フィルムを丁合いトレイ２５へ供給する搬送路２１の排出部は、高さ方向に並列して設けられている。

上記搬送路２１としては、例えば、平滑な板状部材と、その表面を光透過性フィルムを搬送させるための搬送ロールが設けられた構成であってもよく、また回転するベルト状の搬送体で構成されていてもよい。そして光透過性フィルムが画像形成装置１０から排出されるタイミングで搬送ロールやベルトが回転し、光透過性フィルムを丁合いトレイ２５に搬送する。

また、コアシートスタッカー２２には、通常の給紙装置に備えられているようなピックアップロールや給紙ロールが備えられており、丁合いトレイ２５がコアシートスタッカー２２の排出口の位置に移動した直後のタイミングで給紙ロール等が回転し、丁合いトレイ２５にコアシートを搬送する。

丁合いトレイ２５は、例えば、搬送路２４の排出部と搬送路２１の排出部からコアシート１及び光透過性フィルムがそれぞれ供給されるように、例えば、その端部の一部が図における上下に張架されたベルト外壁に連結されており、当該ベルトの回転駆動に伴い昇降するよう構成されている。このような昇降手段に限らず、モーター駆動方式など、公知の昇降手段を適用させることができる。また、図示しないが、図６における積層されたコアシート１及び表面フィルム３、裏面フィルム５の端部を揃えて、位置決めする手段が設けられている（位置決め工程）。

なお、丁合いトレイ２５の搬送路２１側の端部には、コアシートを介して２つの光透過性フィルムを積層した積層体が、搬送路２１側に傾斜する丁合いトレイ２５から滑り落ちるのを防止すると共に、積層体の各層がずれないように整合して積層させ、さらに積層体の搬送方向に対する向きを整えるガイド部材等が設けられている。

丁合いトレイ２５には、コアシートを介して２つの光透過性フィルムを積層した積層体を仮留めする仮留め装置２６が設けられている。この仮留め装置２６は、例えば、ヒータなどにより加熱されるよう金属からなる一対の突片で構成されており、この加熱された一対の突片により積層体の端部を挟むことで、積層体の端部が熱溶着されて仮留めされる。

なお、上記仮留め装置２６は、図１に示すように丁合いトレイ２５からラミネート装置３０への積層体の搬送路上に設けられる場合には、仮留め装置２６は、仮留め時のみ丁合いトレイ２５の端部に配置され、それ以外のときは上記搬送路から退避できる構造をとる必要がある。

仮留め装置２６で端部が仮留めされた積層体は、丁合いトレイ２５から、ラミネート装置３０へと搬送され、このラミネート装置３０内に配置されたラミネート部（符号３１〜３５に示される部材で構成される部分）にてラミネートされることによりプラスチックシートが作製される。

なお、丁合いトレイ２５からラミネート部への積層体の搬送は、丁合いトレイ２５からラミネート部へと直接搬送してもよいが、必要に応じて丁合いトレイ２５とラミネート部との間に搬送ベルトから構成される搬送手段を設けてもよい。

図２は、ラミネート装置３０におけるラミネート部の一構成例の詳細を示す概略構成図である。なお、図においては後述する本発明の特徴であるベルト上の突起部等は示されていないが、本発明におけるラミネート部の構成はそれらを除き以下と同様である。
ラミネート部は、一対のベルト対（無端ベルト対）３１から構成されるベルトニップ方式を採用することにより、プラスチックシートを容易にオンラインで作製できる構成となっている。前記ベルト対３１は、一対のテンションロール対３２（第２ロール）と、一対のインレットロール対３５とによりそれぞれ張架された状態で、テンションバネ３６によりベルト対３１が歪みを生じないように構成されている。

そして、ベルト対３１の内部には、テンションロール３２とインレットロール３５との間に一対の加熱加圧ロール対３４及び冷却ロール対３３が、それぞれベルト対３１を介して両側から（図における上下方向から）、ベルト対３１を圧接するようにして配置されている。なお、テンションロール対３２と、インレットロール対３５とはそれぞれのロール対を圧接させず、ベルト対３１間に間隙が設けられるように設置されている。これにより、連続稼動によりベルト対３１が蛇行しても稼動させながらベルトを所定の位置に戻すことが可能である。

ベルト対３１が蛇行した際に所定の位置に復帰させる方法としては、図示しないが、ベルト対３１が所定の位置よりずれないようにストッパーを設置してもよいし、左右に設置したテンションバネのバネ力をコントロールしてベルト対３１の蛇行を防止するようにしてもよい。

なお、本発明のプラスチックシートの作製装置（作製方法）では、ラミネート部において前記光透過性フィルム（フィルム）のガラス転移温度以上に加熱することによりラミネートが行われる。したがって、ベルト表面の状態がそのままラミネート後の積層体の表面に繁栄される。よって、ベルトの表面はできるだけ平滑で均一であることが好ましく、表面粗さは十点平均粗さＲｚで０．２μｍ以下とすることが好ましい。

ラミネート部における積層体の熱融着（ラミネート）は、インレットロール対３５の下流側に配置された加熱加圧ロール対３４により積層体が加熱加圧されることにより行われる（ラミネート工程）。この工程を経ることによって積層体は熱融着されるが、前述のように、従来のラミネート部の構成のみにより０．５ｍｍ以上の厚さの積層体のラミネートを行った場合、積層体の厚みと加熱加圧ロール対３４による圧力とにより、積層体が加熱加圧ロール対３４の圧接部へ突入する前後でベルト対３１が変形し、それが原因で積層体表面の圧接方向後端部にグロスむらが生じるという問題が発生する。

この状況を、図３を用いて詳細に説明する。
図３（ａ）〜（ｄ）は、従来のラミネート装置において、積層体が加熱加圧ロール対の圧接部に突入してから該圧接部を脱出するまでの状態を示す模式図である。図３（ａ）は積層体５０が圧接部に突入する直前の状態を示すが、この場合、図に示すようにベルト対３１は積層体５０の厚みにより変形する。しかし、この時点では積層体５０には熱及び圧力が充分かかっていないため、積層体表面のグロスに変化が生じることはない。

次に、図３（ｂ）に示すように、積層体５０が圧接部へ突入してその圧接方向前端部が圧接部から出てきたときは、積層体５０の厚みによるベルト対３１の変形があるが、上記前端部には圧力がかかっていないため、ベルト対３１に対しては積層体５０の厚み分の変形を起こすのみである。すなわち、ベルト表面と積層体表面とが離間してしまうようなベルト変形は生じることはなく、積層体５０の前端部ではグロスむらが発生するという問題は生じない。

同様に、図３（ｃ）に示すように、積層体５０が圧接部を通過中は積層体５０の中央部においてもベルト変形は生じないので、積層体５０の表面にグロスむらは生じない。

次に、積層体５０の後端部が圧接部を通過した直後の図３（ｄ）の状態では、積層体５０の厚み分によるベルト対３１の変形が生じ、積層体５０の後端部においてベルト表面と積層体表面とが離間してしまうようなベルト変形が生じる。このように一度ベルト表面と積層体表面とが離間してしまい、この状態で積層体５０が冷却されてしまうと、積層体表面にはグロスむらが発生してしまう。

すなわち、前記ラミネート部における積層体５０の熱融着（ラミネート）は、インレットロール３５の下流側に配置された加熱加圧ロール対３４により積層体５０が加熱加圧されることにより行われが、積層体５０の厚みはベルトの厚みに比べて大きいので、積層体５０が加熱加圧ロール対３４の圧接部を通過する前後でベルト対３１は大きく変形する。この時、ベルト対３１は積層体５０に完全に倣うことができず、積層体５０の後端部近傍で積層体５０とベルト対３１との間に隙間が生じてしまう。これが原因で、ラミネート後の積層体の圧接方向後端部にグロスむらが生じるという問題が発生する。

したがって、上記問題の解決のためには、積層体５０の後端部が加熱加圧ロール対３４の圧接部を通過した直後の状態は、図３（ｄ）に示されるようなベルト表面と積層体表面との離間を抑制し、図３（ｅ）に示されるようなベルト表面と積層体表面との離間が起こらない状態に保つことが極めて重要であると考えられる。

本発明者等は、上述した知見に基づいて、積層体５０の後端部が前記圧接部を通過した直後の状態を、図３（ｅ）に示したようなベルト表面と積層体表面との離間が起こらない状態とするためには、少なくとも一方のベルト表面に、ベルト対の進行方向と直行する方向に連続した突起部を設け、積層体の後端部（積層体が搬送される方向と反対側の端部）通過直後に、前記突起部が圧接部を通過するように制御することが有効であることを見出し本発明を完成させた。

すなわち、本発明のプラスチックシートの作製装置は、前記の構成からなるプラスチックシートの作製装置において、ベルト対３１の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、ベルト対３１の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、さらに前記突起部の位置を検出する検出部と、該検出部からの信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対３４の圧接部へ突入させるタイミング制御部とを設けたことを特徴とする。

上記構成の作製装置により、積層体表面のグロスむらが発生しなくなる理由としては、前記構成によれば、積層体の後端部が加熱加圧ロール対３４の圧接部を通過する時に、少なくとも一方のベルト表面に形成された突起部が前記圧接部に突入しており、ベルト対３１は積層体５０と突起部との両者で支持されることになるため、図３（ｄ）に示すようなベルトの変形が抑えられ、ベルト対３１を積層体５０から離間しようとする大きな剥離力が発生しないためとであると考えられる。

図４は、本発明のプラスチックシートの作製装置に使用されるベルト対を構成する突起部が設けられたベルトの一例の概略図（斜視図）である。ベルト６０は、表面が鏡面加工されたステンレス製で、薄板の端部を溶接して無端ベルト化して製造されており、インレットロール７０及びテンションロール６４により張架されている。

ベルト６０の周長は、ラミネートする積層体の長さによっても異なるが、５００〜２０００ｍｍの範囲であることが好ましい。さらに、ベルト６０の表面には、ベルト周方向と直行する方向に略等間隔で４ヶ所の突起部６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄが形成されている。

前記突起部６２ａ〜６２ｄの高さは、前述のように加熱加圧ロール対３４の圧接部に突入したときに積層体と共にベルト対３１を支持する必要があるため、積層体の厚さに近いことが好ましい。この観点から、突起部６２ａ〜６２ｄの高さＨは積層体の厚さＴに対して０．５Ｔ〜１．５Ｔの範囲であることが好ましく、０．７Ｔ〜１．５Ｔの範囲であることがより好ましい。

突起部６２ａ〜６２ｄの高さが０．５Ｔに満たないと、前記圧接部に突入したときに十分にベルト対３１を支持することができず、ベルト対３１が変形してしまう場合がある。高さが１．５Ｔを超えると、積層体に対して厚くなりすぎ、前記圧接部に突入したときにベルト対３１と積層体との間に隙間ができてしまう場合がある。
なお、本発明において、突起部を一方のベルトだけでなく、両方のベルトに設ける場合には、前記突起部の高さの好ましい範囲は両方のベルトに設けられたリブの高さの和の好ましい範囲となる。

また、前記突起部６２ａ〜６２ｄの形状は、前記圧接部に突入したときにベルト対３１を支持することができ、ベルトやインレットロール６６やテンションロール６４を傷つけない形状であれば特に制限されないが、図４に示すようなベルト６０の幅方向に連続した直方体であることが好ましい。この場合の突起部の幅（ベルトの周方向の長さ）は１０〜１００ｍｍの範囲が好ましく、２０〜５０ｍｍの範囲がより好ましい。

また、前記突起部はベルトの回転（進行）方向と直行する方向に連続して形成されている必要がある。この「連続して」とは、前記圧接部に突入したときにベルト対３１を支持できる程度の長さを有していることを意味し、図４に示すようにベルト６０の幅方向全体に形成されていてもよいし、一定の長さで幅方向に複数並列させてもよい。ただし、全体の長さ（複数の場合にはそれらの和の長さ）としては、ベルト６０の幅Ｗに対して０．５Ｗ〜１．０Ｗの範囲とすることが好ましい。

さらに、複数の突起部６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄの間隔は、ほぼ積層体の長さにより決定されるものであり、積層体の長さＬに対して１．０Ｌ〜１．５Ｌ範囲とすることが好ましく、１．０Ｌ〜１．２Ｌの範囲とすることがより好ましい。また、無端ベルト上に突起部を複数設ける場合には、後述する積層体を搬送するタイミングとの関係から等間隔で設けることが好ましい。

前記突起部は、加熱加圧ロール対３４の圧接部に突入したときに、大きく変形しない材料で構成されることが好ましく、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の耐熱性があり、伸縮自在でベルト６０表面から剥がれにくく、ベルト表面を傷つけ難い材料を用いることが好ましい。より具体的には、前記材料としては、ＪＩＳ Ａ硬度で３０〜９０の範囲、ＪＩＳ Ｋ６３０１による引張り強さが３．５〜２０ＭＰａの範囲、伸びが５０〜５００％の範囲、圧縮永久歪が１０〜８０％の範囲の耐熱性ゴム等を用いることが好ましい。

なお、上記のような材料を用いて前記高さを有する突起部を形成した場合、突起部が前記圧接部に突入したときの高さ方向の圧縮比（突入時の高さ／もとの高さ）は、０．５〜１の範囲であることが好ましく、０．７〜１の範囲であることがより好ましい。

次に、本発明における積層体の動きについて説明する。
本発明のプラスチックシートの作製装置においては、前述のように、ラミネート部において積層体の後端部が加熱加圧ロール対の圧接部通過直後に、ベルトにおける前記突起部が圧接部に突入する必要がある。したがって、前記突起部が積層体の後端部が圧接部通過前に圧接部に突入したり、通過後間隔をおいて圧接部に突入したりすると、積層体表面に突起部の痕がついたり積層体とベルト対との間に隙間ができてしまったりする。

そこで、本発明においては、上記問題が発生を防止するために、積層体が圧接部を通過する際ベルト上の突起部が積層体に載上したり、積層体の後端部通過と突起部突入の間隔が開きすぎないように、積層体の圧接部への突入のタイミングを制御することが必要となる。
具体的には、ベルト上の突起部の位置を検出する検出部と、該検出部からの信号に応じ、積層体の圧接部への突入のタイミングを制御するタイミング制御部とを設けている。

より具体的には、（Ａ）ラミネート部の入口にゲートを設け、突起部の位置を検出する検出部（光センサ等）からの信号に応じ、前記ゲートを開閉して、積層体の圧接部への突入のタイミングを制御する方法、（Ｂ）ラミネート部にベルト対の回転速度制御手段を設け、突起部の位置を検出する検出部からの信号に応じ、前記回転速度制御手段によりベルト対の回転速度を加減速することで、積層体の圧接部への突入のタイミングを制御する方法が挙げられる。

つまり、上記の構成によりタイミングを制御する方法は、少なくとも、（ａ）検出部により突起部の位置を検出する工程と、（ｂ）検出部からの信号に応じ、積層体の圧接部への突入のタイミングを制御するタイミング制御工程と、を要することになる。
以下、これらのうち、（Ａ）のタイミング制御方法を用いた実施態様について詳細に説明する。

図５は、本発明のプラスチックシートの作製装置における丁合い装置からラミネート装置への搬送路の一例を示す概略構成図である。なお、図５は図１に示した装置を上側から見た図である。
ラミネート部は、前記突起部６２ａ、６２ｂが設けられたベルト６０が、インレットロール７０、テンションロール６４により張架され、その間に加熱加圧ロール６８、冷却ロール６６が設けられた構成となっている。また、ベルト対の入口付近には、突起部の検知部である光センサ７２が設置されている。

丁合い装置８０からラミネート装置９０に至る搬送路２７は、平行にかけられた３本のゴム製搬送ベルト２７ａ、２７ｂ、２７ｃと、搬送路２７を横切って垂直方向（図における奥行き方向）に移動可能なゲート２８とからなる。ゲート２８は２本のピン２８ａと２８ｂとからなっており、図示しない駆動手段により図面における手前方向に突出（ゲート閉の状態）及び図面における奥側方向に非突出（ゲート開の状態）を繰り返す移動を行うようになっている。また２本のピン２８ａ、２８ｂは、中心を結ぶ直線が搬送ベルト２７ａ〜２７ｃの搬送方向に対して直行するように設定されている。

丁合い装置８０で仮留めされた積層体５０は、搬送ベルト２７ａ〜２７ｃによりゲート２８まで矢印Ａ方向に搬送される。このときゲート２８は通常閉じた状態であり、積層体５０の進行方向先端がピン２８ａおよび２８ｂに当接する。２本のピン２８ａ、２８ｂに前記先端が接触した状態は図示しないセンサで検出され、搬送ベルト２７ａ〜２７ｃは一旦停止する。

一方光センサ７２は、矢印Ｂ方向に移動するベルト６０上の突起部６２ａの通過を検出しており、この光センサ７２からの信号に応じて、次の突起部６２ｂがベルト対のニップ部に到達する時点で積層体５０が前記ニップ部を抜けるように、すなわち積層体５０の後端部が加熱加圧ロール６８の圧接部を通過した直後に、連続して突起部が前記圧接部に突入するように、図示しないタイミング制御部がピン２８ａおよび２８ｂを非突出（ゲート開）状態に移動させるとともに、搬送ベルト２７ａ〜２７ｃが回転を開始して積層体５０はニップ部へと搬送される。

前記積層体５０の後端部が圧接部を通過直後に前記突起部が圧接部に突入するタイミングとしては、積層体５０の後端部と突起部との間隔を０．５〜１０ｍｍの範囲とすることが好ましく、０．５〜５ｍｍの範囲とすることがより好ましい。
前記間隔が０．５ｍｍに満たないようなタイミング制御は、実際上困難であり突起部と積層体後端部とが重なって圧接部に突入してしまう場合がある。また、前記間隔が１０ｍｍを超えると、積層体の後端部が圧接部通過直後に積層体と突起部とでベルト対を支持することができず、図３（ｄ）に示すようなベルト対の変形が生じてしまう場合がある。

なお、本発明において前記タイミング制御を行う上で、用いる積層体５０の長さＬは１００〜５００ｍｍの範囲であることが好ましく、また、積層体５０の搬送速度は１〜２０ｍｍ／ｓｅｃの範囲とすることが好ましい。

以上のように、ベルト６０に設けられた突起部６２ａの位置を検出して、それに応じて積層体５０の加熱加圧ロール対の圧接部に突入するタイミングを制御することにより、積層体５０の先端部がニップ部に入った後、後端部がニップ部に到達すると、一方のベルト６０に設けられた突起部６２ａが積層体５０に続いてニップ部に入り前記圧接部に突入することになる。積層体５０の厚さと突起部６２ａの高さとはほぼ同じであるため、前記のような理由から積層体５０の後端部近傍においてベルト表面と積層体表面との離間が起こらない。その結果、積層体５０の表面にグロスむらが発生せず、高品質のプラスチックシートを得ることができる。

このようにして熱融着された積層体は、図２における加熱加圧ロール対３４と冷却ロール対３３との間で変形を生じないように保持されており、平面性を維持したまま冷却ロール対３３を通過することとなる。なお、積層体の冷却を促進させるため、ここでは、加熱加圧ロール対３４と冷却ロール対３３との間に冷却ファン３７を設置している（冷却ファン３７を設置しない場合は自然冷却となる）。また、連続稼動によるベルト対３１の汚れ等を除去するためクリーニング装置３８が設置されている。

なお、ベルト対３１としては、シームレスベルトを用いることが好ましい。ベルト対３１がシームレスベルトでない場合には、シート部を接合したシーム部が１周に１個所存在することになる。このため、積層体をラミネートする際に、このシーム部分と積層体とが重なると、プラスチックシートの表面に凹凸が発生してしまう。

このような場合には、前述のような本発明における突起部を検出する検出部と同様、ベルトのシーム部を検出するセンサを設け、ゲートの開くタイミングをシーム部が積層体と接触しないように調整することで、プラスチックシートの表面に凹凸のない高品質なプラスチックシートを得ることが可能である。またこの場合には、なるべく前記突起部を設ける位置を前記シーム部と一致させることが好ましい。

なお、本発明のプラスチックシートの作製装置における前記以外の構成については特に限定されない。
以上の構成からなる本発明のプラスチックシートの作製装置で積層体をラミネートする場合に、積層体の後端部が圧接部を通過した直後では、図４（ｄ）に示されるようなベルト表面と積層体表面との離間が抑制され、図４（ｅ）に示されるようなベルト表面と積層体表面との離間が起こらない状態に保つことができるため、ラミネートされた積層体表面にグロスむらが発生するのを抑制・防止することができる。

そして、本発明のプラスチックシートの作製装置により得られたプラスチックシートのラミネートにおける前端部と後端部とのグロス値の差は、後端部のグロス値に対して３％以下であることが好ましい。
なお上記グロス値は、グロスメーター（村上色彩技術研究所社製：ＭＯＤＥＬ ＧＭ−２６Ｄ ＦＯＲ ７５°）を用いて、７５°鏡面反射率をプラスチックシートの長さ方向に対して測定することによって求められる。

本発明に用いられるコアシート、フィルムの好ましい材質等については、以下の通りである。
−コアシート−
本発明において用いられるコアシートは、プラスチックシートとしたときの光透過性のフィルムに形成された画像が見えやすいよう不透明であることが好ましく、白色に着色されていることがより好ましい。

コアシートの材質としては、プラスチックが使用される。具体的には、アセテートフィルム、三酢酸セルローズフィルム、ナイロンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリフェニレンサルファイドフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリイミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、セロハンなどがあり、中でもポリエステルフィルムが好ましく用いられる。特に、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく用いられている。

コアシートは、これらに顔料や染料などが添加され着色されることが好ましい。また、コアシートは、フィルム状、板状であってもよいし、可とう性を有しない程度、または、コアシートとしての要求に必要な強度を有する程度に厚みを有する形状であってもよい。

本発明に用いられるコアシートとしては、厚さ５０〜５０００μｍの範囲のプラスチックからなるフィルムを用いることが好ましく、厚さ１００〜１０００μｍの範囲のＰＥＴフィルムを用いることがより好ましい。

なお、本発明のプラスチックシートがＩＣカードや磁気カード等として用いられる場合には、必要に応じてコアシートにＩＣチップ、アンテナ、磁気ストライプ、外部端子などが埋め込まれる。また、磁気ストライプ、ホログラム等が印刷されたり、必要文字情報がエンボスされる場合がある。

−フィルム−
本発明におけるフィルムは光透過性であることが望ましく、使用可能な基体は、透明性を有することが好ましい。ここで、透明性とは、例えば、可視光領域の光をある程度、透過する性質をいい、本発明においては、少なくともフィルム表面に形成された画像が、画像が形成された面と反対側の面から基体を通して目視できる程度に透明であればよい。

上記基体としては、前記コアシートの材料として用いることができるプラスチックのフィルムを同様に使用することができる。
また、上記各種プラスチックのフィルムの中でも、ポリエステルフィルム、特に、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のエチレングリコール成分の半分前後を１，４−シクロヘキサンメタノール成分に置き換えたＰＥＴＧと呼ばれるものや、前記ＰＥＴにポリカーボネートを混ぜアロイ化させたもの、さらに二軸延伸しないＰＥＴで、Ａ−ＰＥＴと呼ばれる非晶質系ポリエステル等をより好ましく用いることができる。

前記ポリエステル等の材料は、従来カード用のコアシート（コア）材料として用いられてきたポリ塩化ビニルが、可燃物廃棄時の燃焼によるダイオキシン発生させるものとして環境に良いものではないことが認識され、使用されなくなってきたことにも対応できるものである。さらなる材料として、前記ポリスチレン系樹脂フィルム、ＡＢＳ樹脂フィルム、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）樹脂フィルム、またＰＥＴフィルムや、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂フィルムに、ポリエステルやＥＶＡ等のホットメルト系接着剤が付加されているフィルム等も好ましく用いることができる。

本発明におけるフィルムのビカット軟化温度は、７０〜１３０℃の範囲であることが好ましく、８０〜１２０℃の範囲であることがより好ましい。
上記ビカット軟化温度が７０℃に満たないと、ラミネート工程において、コアシート（コア）にラミネートフィルムを十分に密着・接着させることができない場合がある。また、ビカット軟化温度が１３０℃を超えると、上記密着・接着は十分であっても画像（画像形成材料）または基体表面に形成された画像受像層などの塗工層が軟化しすぎてしまい、画像に欠陥（画像流れ）が発生してしまう場合がある。

上記ビカット軟化温度とは熱可塑性樹脂の軟化温度評価の一方法から測定されるものであって、その測定方法は、成形されたプラスチック材料の耐熱性を試験する方法として、熱可塑性樹脂に対しては、ＪＩＳ Ｋ７２０６やＡＳＴＭ Ｄ１５２５、ＩＳＯ３０６にその方法が規定されている。

一方、本発明におけるフィルムの少なくとも片面の表面抵抗率は、１０⁸〜１０¹³Ω／□の範囲であることが好ましく、１０⁹〜１０¹¹Ω／□の範囲であることがより好ましい。
上記表面抵抗率が１０⁸Ω／□に満たないと、特に、高温高湿時に画像記録体の抵抗値が低くなりすぎ、例えば転写部材からの転写トナーが乱れる場合があり、また、表面抵抗率が１０¹³Ω／□を超えると、画像記録体として使用されるラミネートフィルムの抵抗値が高くなりすぎ、例えば転写部材からのトナーをフィルム表面に移行できず、転写不良による画像欠陥が発生する場合がある。

なお、上記表面抵抗率は、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、円形電極（例えば、三菱油化（株）製ハイレスターＩＰの「ＨＲプローブ」）を用い、ＪＩＳ Ｋ６９９１に従って測定することができる。
また、本発明におけるフィルムにおいて、片面のみが上記範囲の表面抵抗率を有する場合には、当該面は画像が形成される側の面であることが好ましい。

前記フィルムの少なくとも片面の表面抵抗率を１０⁸〜１０¹³Ω／□の範囲に制御するにあたっては、基体となるフィルム製造時、直接界面活性剤、高分子導電剤や導電性微粒子などを樹脂中に添加したり、上記フィルム表面に界面活性剤を塗工したり、金属薄膜を蒸着したり、あるいは接着剤などに界面活性剤などを適量添加したりすることで調整することができる。

前記フィルムの厚さは、５０〜５００μｍの範囲が好ましく、７５〜１５０μｍの範囲がより好ましい。厚さが５０μｍに満たないと搬送不良となる場合があり、３００μｍを超えると転写不良による画像劣化となる場合がある。

本発明におけるフィルムは、基体の片面に画像受像層が形成されることが好ましく、また、この画像受像層が形成される面と反対側の面に機能性制御手段が設けられることが好ましい。
前記機能性制御手段は、グロス性、耐光性、抗菌性、難燃性、離型性、及び帯電性を制御する機能から選択される少なくとも１つ以上の機能を有するものであることが好ましく、具体的には、基体の表面に対し、グロス性、耐光性、抗菌性、難燃性、離型性、導電性、さらに好ましくは耐湿性、耐熱性、撥水性、耐磨耗性及び耐傷性などの様々な機能を付加及び／または向上させるために設けられる。これにより、前記機能性制御手段を有するフィルムは、様々な使用条件に対して耐性を有することができる。

＜試験例＞
図１に示すようなプラスチックシートの作製装置を用い、ラミネート部のベルト対を、一方のベルト上に図４に示すような突起部を形成したものにより構成してプラスチックシートの作製を行った。

前記ベルトは、表面が鏡面加工され表面の十点平均粗さＲｚが０．１μｍのステンレス製の無端ベルトであり、周長は１０００ｍｍ、幅は３５０ｍｍ、厚さは２００μｍである。また一方のベルトには、図４に示すように、間隔を２５０ｍｍずつとして４ヶ所シリコーンゴムシートからなる突起部６２ａ〜６２ｄを形成した。これらの突起部は、長さ（ベルト周方向の長さ）を２０ｍｍ、高さを７６０μｍとし、ベルトの全幅について設けた。また、シリコーンゴムの硬度はＪＩＳ Ａ硬度で６０であった。このベルトを、前記ラミネート部に装着してベルト対を形成し、加熱加圧ロール対に４ｋＮの荷重がかかるようにセットした。

フィルムスタッカー１１にセットしたＰＥＴＧ樹脂からなる透明フィルム（Ａ４サイズ、厚さ：１００μｍ、表面抵抗率：２．８×１０¹⁰Ω／□、ビカット軟化温度：７８℃）の表面に、図１に示すプラスチックシートの作製装置における画像形成装置（定着時のラミネートフィルムの表面温度が、９５〜１００℃の範囲になるようにしたもの）により、ベタ画像を含むカラーの鏡像画像を印字し、該鏡像画像が形成されたラミネートフィルムを作製した。

一方、コアスタッカー２２にセットした表面がＰＥＴＧで内部がＡ−ＰＥＴであるＡ４サイズの白色シート（三菱樹脂社製：ディアクレールＷ２０１２、Ａ４サイズ、厚さ：５００μｍ、ビカット軟化温度：８５℃）に対し、丁合いトレイ２５を介してこの白色シートの表裏に、前記ラミネートフィルムを各フィルムの四隅の位置が合うようにして画像面（ラミネート面）で重ね合わせ、位置決めした後、積層体として仮留め装置２６により仮留めを行った。

次に、図５における搬送路２７のゲート２８まで搬送された積層体を、光センサ７２からの信号に応じて、ベルト対のニップ部における積層体後端部と前記突起部との距離が２ｍｍとなるようにタイミング制御してニップ部に搬送した。なお、本装置において、積層体の搬送速度は１０ｍｍ／ｓｅｃ、ラミネート部における加熱加圧ロールの温度を１５０℃とした。

以上のようなプラスチックシートの作製を、前記突起部の高さを、積層体の厚さに対して表１のように変えたベルトを用いて各々同様にプラスチックシートの作製を行った。
得られた各プラスチックシートのグロスむらを目視観察し、以下の基準によりプラスチックシートの品質を評価した。

◎：グロスむらが無いもの。
○：グロスむらがわずかにあるが許容できるもの。
△：グロスむらがあるが、シート周縁部のみで許容できる。
×：グロスむらが許容できないもの。
評価結果を表１に示す。

表１に示すように、突起部の高さを積層体の厚さの０．２倍から２．０倍まで０．１刻みで変化させ、積層体をラミネートして評価したところ、突起部の高さが０．４倍以下では品質は△であり、０．５倍から０．６倍では○で光沢むらが許容でき、０．７倍から１．２倍では◎で光沢むらが無いことを確認した。さらに、１．４倍から１．５倍では○、１．６倍以上では△という結果であった。
従って、ベルト表面に形成する突起部の高さを、積層体の厚さの０．５倍以上１．５倍以下とすることが好ましく、０．７倍以上１．２倍以下とすることがより好ましいことがわかった。

以上述べたように、本発明は、少なくともフィルムを含む積層体をラミネートすることにより得られるプラスチックシートの作製方法及びプラスチックシートの作製装置に関し、特に、ラミネート時における不良品の発生を防止する手段及び方法に着目し、不良品を出すことなく、高解像度のプラスチックシートを高い生産性で連続して作製することができるプラスチックシートの作製方法及びプラスチックシートの作製装置を見出したものである。

本発明のプラスチックシートの作製装置の一構成例を示す概略構成図である。 プラスチックシート作製装置内に配置されたラミネート装置の一構成例の詳細を示す構成図である。 積層体が加熱加圧ロール対の圧接部に突入してから該圧接部を脱出するまでの状態を示す模式図である。 本発明におけるラミネート部を構成するベルトの一例を示す概略図である。 本発明のプラスチックシートの作製装置の構成の一例を示す模式図である。 本発明のプラスチックシートの作製装置により作製されるプラスチックシートの一例の構成断面図を示す。

符号の説明

１ コアシート
２、４ 画像
３ 表面フィルム（フィルム）
５ 裏面フィルム（フィルム）
１０ 画像形成装置
１１ フィルムスタッカー
１２ 画像形成部
１３、１５、２１、２４ 搬送路
１４ 排出口
１６ 反転路
１７ カム
２０ 丁合い装置
２２ コアスタッカー
２３ 裏面フィルムスタッカー
２５ 丁合いトレイ（位置決め部）
２６ 仮留め装置
２７ 搬送路
２７ａ、２７ｂ、２７ｃ 搬送ベルト
２８ ゲート
２８ａ、２８ｂ ピン
３０ ラミネート装置
３１ ベルト対（一対のベルト）
３２ テンションロール
３３ 冷却ロール対
３４ 加熱加圧ロール対
３５ インレットロール対
３６ テンションバネ
３７ 冷却ファン
３８ ベルトクリーニング装置
５０ 積層体

Claims (3)

1. フィルムの表面に、電子写真方式により画像を形成する画像形成部と、コアシートを介して、２つの前記フィルムを互いに対面するように積層した積層体を位置決めする位置決め部と、位置決めされた前記積層体を加熱・加圧することにより、前記コアシートを前記２つのフィルムでラミネートするラミネート部とを含んでなるプラスチックシートの作製装置であって、
   前記ラミネート部が、少なくとも互いに圧接されニップ部を形成するベルト対と、前記ベルト対を介して両側に配置され前記ベルト対を圧接する加熱加圧ロール対とを含むとともに、前記ベルト対の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、前記ベルト対の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、さらに前記突起部の位置を検出する検出部と、該検出部からの信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対の圧接部へ突入させるタイミング制御部とを設けたことを特徴とするプラスチックシートの作製装置。
2. 前記突起部の高さＨが、前記積層体の厚さＴに対して０．５Ｔ〜１．５Ｔの範囲であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックシートの作製装置。
3. フィルムの表面に、電子写真方式により画像を形成する画像形成工程と、コアシートを介して、２つの前記フィルムを互いに対面するように積層した積層体を位置決めする位置決め工程と、位置決めされた前記積層体を加熱・加圧することにより、前記コアシートを前記２つのフィルムでラミネートするラミネート工程と、を含むプラスチックシートの作製方法であって、
   前記ラミネート工程が、少なくとも一部が互いに圧接されニップ部を形成するベルト対と、該ベルト対を介して両側に配置され前記ベルト対を圧接する加熱加圧ロール対とにより加熱・加圧を行う工程であり、さらに前記ベルト対の少なくとも一方の前記ニップ部を形成する側の面に、前記ベルト対の進行方向と直行する方向に連続する突起部を設け、該突起部の位置を検出する信号に応じて前記積層体の後端部通過直後に前記突起部を加熱加圧ロール対の圧接部へ突入させることを特徴とするプラスチックシートの作製方法。

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