JP2006218809A - シリコーンホース用マーキング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷する。
【解決手段】 シリコーンホースＨの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースＨの表面１に、インク３を非接触で印刷して表示部５を形成することにより、印刷時にホース表面１が内方へ押圧されずに印刷される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば食品機械の配管又は医療機器の配管として使用される安全性に優れたシリコーンホース（シリコーンチューブを含む）及びその製造方法に関する。
詳しくは、主成分がシリコーンゴムで成形されるシリコーンホースの表面にインクを印刷して表示部を形成するシリコーンホース用マーキング方法に関する。

従来、この種のシリコーンホース用マーキング方法として、ホース表面にシリコーンゴム系材料と顔料とからなるインクが例えば転写ロールなどを使って印刷され、その後、熱架橋して表示部を形成することにより、これらホース表面のシリコーンゴムとインク中のシリコーンゴム系材料とが架橋結合し、表示部が擦れてもインクが容易に取れず、しかも該インクがアルコールや油脂に耐久性があって溶出せず、その結果としてホース表面に表示を確実に印刷できるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００４−１５６６６８号公報（第１−３頁、図１，２）

しかし乍ら、このような従来のシリコーンホース用マーキング方法では、シリコーンホースを熱架橋する前のホース形状が安定していない状態でインクを直接転写させて印刷するため、この印刷部分のみが例えば転写ロールなどで内方へ押圧されて凹んでしまい、それによって印刷部分の肉厚が他の部分に比べ薄くなったり、その断面形状が楕円形となるなど、品質低下の原因となるという問題があった。
そこで、この問題を解決するために、シリコーンホースを熱架橋した後、例えば転写ロールなどを使って印刷することが考えられる。
しかし、この場合には、印刷位置がホースの成形型から離れて配置されることになり、ホースの成形は成形型から離れるほど捻れたり蛇行し易いため、定位置に印刷することが困難で、例えばホースの表面に軸方向へ一直線状に延びるラインを形成して、このラインの定位置に印刷することは非常に困難であるという問題があった。

本発明のうち請求項１記載の発明は、ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷することを目的としたものである。
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の発明の目的に加えて、インクの定着を図ることを目的としたものである。
請求項３記載の発明は、請求項１または２に記載の発明の目的に加えて、表示部を更に識別し易くすることを目的としたものである。

前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、シリコーンホースの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースの表面に、インクを非接触で印刷して表示部を形成したことを特徴とするものである。
ここで言う「熱架橋」とは、シリコーンホースを加熱して、その材料を硬化させながら弾性物質に変化させることである。
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成に、前記非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗した構成を加えたことを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明の構成に、前記シリコーンホースが透明であり、この透明なシリコーンホースの表面に軸方向へ一直線状に延びる有色のラインを一体成形し、このラインの表面にインクを非接触印刷した構成を加えたことを特徴とする。
ここで言う「透明」とは、透視可能な範囲であれば、僅かに白濁したような半透明も含まれる。

本発明のうち請求項１記載の発明は、シリコーンホースの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースの表面に、インクを非接触で印刷して表示部を形成することにより、印刷時にホース表面が内方へ押圧されずに印刷される。
従って、ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷することができる。
その結果、シリコーンホースを熱架橋する前のホース形状が安定していない状態でインクを直接転写させて印刷する従来のものに比べ、肉厚が部分的に薄くなったり、その断面形状が楕円形などに変形せず、ホースが高品質に成形できて破裂などの事故を長期に亘って防止できる。

請求項２の発明は、請求項１の発明の効果に加えて、非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗すことにより、インクの浸水性が向上する。
従って、インクの定着を図ることができる。
その結果、印刷したインクがアルコールや油脂に耐久性があって溶出するのを完全に防止できる。

請求項３の発明は、請求項１または２の発明の効果に加えて、透明なシリコーンホースの表面に軸方向へ一直線状に延びる有色のラインを一体成形し、このラインの表面にインクを非接触印刷することにより、透明なホース表面と有色のラインとが容易に識別されて、ライン上の表示部が見え易くなる。
従って、表示部を更に識別し易くすることができる。

本発明のシリコーンホース用マーキング方法は、図１に示す如く、主成分が柔軟性に優れたシリコーンゴムからなるシリコーンホースＨの製造工程中、その成形型（図示せず）から押出成形されて、図中の矢印Ｘで示す下流方向へ移動するシリコーンホースＨの表面１の上か、又はライン２の上にインク３を非接触な印刷機４により表示部５を形成し、これらの下流側で熱架橋（又は加硫）させるものである。

上記ライン２は、シリコーンホースＨの軸方向へ一直線状に形成され、シリコーンホースＨと同じ主成分で柔軟性に優れたシリコーンゴムを共押出成形することで帯状に一体成形している。
なお、図示例ではライン２を一本のみ形成したが、その本数や太さは図示例に以外のものでも良い。

このライン２は、ホース表面１と異なる色、例えばシリコーンホースＨが透明か又は僅かに白濁したような透視できる半透明である場合には緑色などのホース表面１と識別が容易な有色が好ましい。

上記インク３は、特開２００４−１５６６６８号公報に開示されるような例えばジメチルシリコーン樹脂などのシリコーンゴム系材料と顔料とからなるものや、製造中の食品などに混入することも考えられるので、毒性がなく食品衛生上問題のないものが好ましい。
例えばポリエチレン製容器などに使用されるメチルエチルケトンにクロム錯塩染料を混合した「JP-K72（日立ホーム・アンド・ライフ・ソリューション株式会社製）」を使用すれば、食品、添加物等の規格基準・器具又は容器包装の規格を満たすと共に、カドミウムやシアンなどの有害物質や環境ホルモン物質も使用していないため、食品製造などにも安全して使用できる。

上記非接触な印刷機４は、例えばインクジェットプリンターなど、そのノズルから霧状のインク３をコンピューター制御により吹き付けて高速に文字などをインクジェット印刷するものであり、このインクジェット印刷以外でもホース表面１に対して接触せずに印刷できれば他の印刷方式の非接触印刷機を使用しても良い。

このような非接触印刷機４による表示部５としては、図示例のように残量長さ目盛り５ａ及び切り始め先端からの長さ目盛り５ｂなどの文字と、切断位置を示す検尺マーク５ｃとを単位長さ（例えば１ｍ）毎に印刷したり、図示例以外に例えば会社名や径サイズなどの文字を印刷しても良い。

更に必要に応じて、このような非接触印刷される箇所には、事前に表面処理して、ホース表面１上か又はライン２上のシリコーン表面を粗すことが好ましい。
この表面処理としては、例えばプラズマ処理などのように、プラズマ照射機６から照射されるプラズマ粒子によりシリコーン表面に原子レベルの凹凸を作成して粗面化する作用だけでなく、シリコーン表面に付着している有機物（汚れ）にプラズマが付着して洗浄・脱脂する作用や、プラズマ粒子によりシリコーン表面の分子結合鎖を分解する活性化する作用を有するものが好ましい。
なお、このプラズマ処理以外でもシリコーン表面を粗すことができれば他の表面処理方式を使用しても良い。

そして、前記熱架橋（又は加硫）とは、押出成形されたシリコーンホースＨを加熱して、その材料を硬化させながら弾性物質に変化させることをいう。
図示例では、成形型（図示せず）の下流側に形成されるホース成形路の途中に加熱炉７を配設し、この加熱炉７の内部に押出成形直後のシリコーンホースＨを通過させることにより、該ホースＨに所定の熱量を与えて、必要な物理的強さ、耐薬品性、耐老化性などを得ている。
なお、上記加熱炉７を通過させることで、ホース形状がほぼ安定する程度まで硬化してもまだ必要な熱量までに到達しない場合には、後工程で更に加熱して必要な熱量まで達するようにしても良い。

次に、斯かるシリコーンホース用マーキング方法の作用効果について説明する。
押出成形されたシリコーンホースＨを加熱炉７などで熱架橋する前の時点で、ホース表面１に、インク３をインクジェットプリンターなどの非接触な印刷機４により表示部５が形成される。
それにより、印刷時においてホース表面１が内方へ押圧されないため、熱架橋前のホース形状が安定していない状態であっても変形することなく確実に印刷できる。

更に、主成分のシリコーンゴムは粘性があって、静電気によりホコリや汚れなどの異物が付着し易い性質があるため、一定長さに切断するためにシリコーンホースＨを床面上などに延ばして長さを測ると、ホース表面１が汚れて商品価値を下げてしまったが、上記表示部５として切断位置を示す検尺マーク５ｃが印刷される場合には、一定長さに切断するためにシリコーンホースＨを延ばす必要が無くなって非常に便利である。

また、上記インクジェットプリンターなどの非接触な印刷機４により表示部５が形成される前に、例えばプラズマ照射機６から照射されるプラズマ粒子などで表面処理してシリコーン表面を粗した場合には、インク３とシリコーン表面との浸水性が向上するため、更なるインク３の定着が図れる。

また更に、透明なシリコーンホースＨの表面１に一体形成した有色のライン２の表面にインク３を非接触印刷した場合には、透明なホース表面１と有色のライン４とが容易に識別されて、ライン４上の表示部５が見え易くなるため、表示部５が更に識別し易くなる。 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１に示す如く、前記シリコーンホースＨが、主成分としてシリコーンゴムで成形した透明か又は僅かに白濁したような透視できる半透明の内層Ｈ１及び外層Ｈ２と、これら両層の間に層状に巻き付けられた補強線材Ｈ３とを積層した耐圧性能が高いシリコーン補強ホースである場合を示している。

上記補強線材Ｈ３は、図示例の場合、例えばポリエステルやナイロンやアラミド繊維などの補強糸又は補強繊維であり、押出成形された内層Ｈ１の外周面に沿って編み機（図示せず）により筒状に編み込み、この補強線材Ｈ３の外側に外層Ｈ２を押出成形して積層することにより、これら一体化している。

そして、上記補強線材Ｈ３の編み込み方法としては、図示例の場合、ニット編みしており、このニット編みは、シリコーンホースＨの軸方向へ延びる縦編み列Ｈ31と、これに交差してシリコーンホースＨの周方向へ延びる横編み列Ｈ32とを伸縮自在に編み込んでいる。

これら縦編み列Ｈ31及び横編み列Ｈ32の編み込み方向は、縦編み列Ｈ31をシリコーンホースＨの軸方向と平行にすると共に、これに対して横編み列Ｈ32を直交させるように編み込むか、或いは図示せる如く、シリコーンホースＨのねじれに対して縦編み列Ｈ31及び横編み列Ｈ32に作用する力が釣り合うように、シリコーンホースＨの軸方向から所定角度に傾斜させて螺旋状に巻き付ける。

また、前記補強線材Ｈ３として図示例以外に、上記ニット編みに代えて、モノフィラメント（monofilament:単繊維）や例えばステンレス鋼線などの金属ワイヤなどの螺旋状に巻き付けたり、これらニット編みと螺旋巻き付けを組み合わせることも可能である。

従って、図１に示す実施例１では、シリコーンホースＨが透明又は半透明であるため、色素沈着しない外層Ｈ２を通してホース内部がホース外部から透視可能となり、その結果、長期に亘ってホース内の流体を透視できるという利点がある。

尚、前示実施例では、シリコーンホースＨが、内層Ｈ１と外層Ｈ２との間に補強線材Ｈ３を積層したが、これに限定されず、補強線材Ｈ３を介在されずに複数層を積層したり、単層構造であっても良い。

本発明のシリコーンホース用マーキング方法の一実施例を示す一部切欠斜視図である。

符号の説明

Ｈ シリコーンホース Ｈ１ 内層
Ｈ２ 外層 Ｈ３ 補強線材
Ｈ31 縦編み列 Ｈ32 横編み列
１ ホース表面 ２ ライン
３ インク ４ 非接触な印刷機
５ 表示部 ５ａ 残量長さ目盛り
５ｂ 切り始め先端からの長さ目盛り ５ｃ 検尺マーク
６ プラズマ照射機 ７ 加熱炉

Claims (3)

1. 主成分がシリコーンゴムで成形されるシリコーンホースの表面にインクを印刷して表示部を形成するシリコーンホース用マーキング方法において、
   前記シリコーンホース（Ｈ）の製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホース（Ｈ）の表面（１）に、インク（３）を非接触で印刷して表示部（５）を形成したことを特徴とするシリコーンホース用マーキング方法。
2. 前記非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗した請求項１記載のシリコーンホース用マーキング方法。
3. 前記シリコーンホース（Ｈ）が透明であり、この透明なシリコーンホース（Ｈ）の表面（１）に軸方向へ一直線状に延びる有色のライン（２）を一体成形し、このライン（２）の表面にインク（３）を非接触印刷した請求項１または２記載のシリコーンホース用マーキング方法。

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