JP2006218809A - シリコーンホース用マーキング方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷する。
【解決手段】 シリコーンホースHの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースHの表面1に、インク3を非接触で印刷して表示部5を形成することにより、印刷時にホース表面1が内方へ押圧されずに印刷される。
【選択図】 図1
【解決手段】 シリコーンホースHの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースHの表面1に、インク3を非接触で印刷して表示部5を形成することにより、印刷時にホース表面1が内方へ押圧されずに印刷される。
【選択図】 図1
Description
本発明は、例えば食品機械の配管又は医療機器の配管として使用される安全性に優れたシリコーンホース(シリコーンチューブを含む)及びその製造方法に関する。
詳しくは、主成分がシリコーンゴムで成形されるシリコーンホースの表面にインクを印刷して表示部を形成するシリコーンホース用マーキング方法に関する。
詳しくは、主成分がシリコーンゴムで成形されるシリコーンホースの表面にインクを印刷して表示部を形成するシリコーンホース用マーキング方法に関する。
従来、この種のシリコーンホース用マーキング方法として、ホース表面にシリコーンゴム系材料と顔料とからなるインクが例えば転写ロールなどを使って印刷され、その後、熱架橋して表示部を形成することにより、これらホース表面のシリコーンゴムとインク中のシリコーンゴム系材料とが架橋結合し、表示部が擦れてもインクが容易に取れず、しかも該インクがアルコールや油脂に耐久性があって溶出せず、その結果としてホース表面に表示を確実に印刷できるようにしたものがある(例えば、特許文献1参照)。
しかし乍ら、このような従来のシリコーンホース用マーキング方法では、シリコーンホースを熱架橋する前のホース形状が安定していない状態でインクを直接転写させて印刷するため、この印刷部分のみが例えば転写ロールなどで内方へ押圧されて凹んでしまい、それによって印刷部分の肉厚が他の部分に比べ薄くなったり、その断面形状が楕円形となるなど、品質低下の原因となるという問題があった。
そこで、この問題を解決するために、シリコーンホースを熱架橋した後、例えば転写ロールなどを使って印刷することが考えられる。
しかし、この場合には、印刷位置がホースの成形型から離れて配置されることになり、ホースの成形は成形型から離れるほど捻れたり蛇行し易いため、定位置に印刷することが困難で、例えばホースの表面に軸方向へ一直線状に延びるラインを形成して、このラインの定位置に印刷することは非常に困難であるという問題があった。
そこで、この問題を解決するために、シリコーンホースを熱架橋した後、例えば転写ロールなどを使って印刷することが考えられる。
しかし、この場合には、印刷位置がホースの成形型から離れて配置されることになり、ホースの成形は成形型から離れるほど捻れたり蛇行し易いため、定位置に印刷することが困難で、例えばホースの表面に軸方向へ一直線状に延びるラインを形成して、このラインの定位置に印刷することは非常に困難であるという問題があった。
本発明のうち請求項1記載の発明は、ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷することを目的としたものである。
請求項2記載の発明は、請求項1に記載の発明の目的に加えて、インクの定着を図ることを目的としたものである。
請求項3記載の発明は、請求項1または2に記載の発明の目的に加えて、表示部を更に識別し易くすることを目的としたものである。
請求項2記載の発明は、請求項1に記載の発明の目的に加えて、インクの定着を図ることを目的としたものである。
請求項3記載の発明は、請求項1または2に記載の発明の目的に加えて、表示部を更に識別し易くすることを目的としたものである。
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項1記載の発明は、シリコーンホースの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースの表面に、インクを非接触で印刷して表示部を形成したことを特徴とするものである。
ここで言う「熱架橋」とは、シリコーンホースを加熱して、その材料を硬化させながら弾性物質に変化させることである。
請求項2記載の発明は、請求項1記載の発明の構成に、前記非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗した構成を加えたことを特徴とする。
請求項3記載の発明は、請求項1または2記載の発明の構成に、前記シリコーンホースが透明であり、この透明なシリコーンホースの表面に軸方向へ一直線状に延びる有色のラインを一体成形し、このラインの表面にインクを非接触印刷した構成を加えたことを特徴とする。
ここで言う「透明」とは、透視可能な範囲であれば、僅かに白濁したような半透明も含まれる。
ここで言う「熱架橋」とは、シリコーンホースを加熱して、その材料を硬化させながら弾性物質に変化させることである。
請求項2記載の発明は、請求項1記載の発明の構成に、前記非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗した構成を加えたことを特徴とする。
請求項3記載の発明は、請求項1または2記載の発明の構成に、前記シリコーンホースが透明であり、この透明なシリコーンホースの表面に軸方向へ一直線状に延びる有色のラインを一体成形し、このラインの表面にインクを非接触印刷した構成を加えたことを特徴とする。
ここで言う「透明」とは、透視可能な範囲であれば、僅かに白濁したような半透明も含まれる。
本発明のうち請求項1記載の発明は、シリコーンホースの製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホースの表面に、インクを非接触で印刷して表示部を形成することにより、印刷時にホース表面が内方へ押圧されずに印刷される。
従って、ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷することができる。
その結果、シリコーンホースを熱架橋する前のホース形状が安定していない状態でインクを直接転写させて印刷する従来のものに比べ、肉厚が部分的に薄くなったり、その断面形状が楕円形などに変形せず、ホースが高品質に成形できて破裂などの事故を長期に亘って防止できる。
従って、ホース表面が変形せずに表示を確実に印刷することができる。
その結果、シリコーンホースを熱架橋する前のホース形状が安定していない状態でインクを直接転写させて印刷する従来のものに比べ、肉厚が部分的に薄くなったり、その断面形状が楕円形などに変形せず、ホースが高品質に成形できて破裂などの事故を長期に亘って防止できる。
請求項2の発明は、請求項1の発明の効果に加えて、非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗すことにより、インクの浸水性が向上する。
従って、インクの定着を図ることができる。
その結果、印刷したインクがアルコールや油脂に耐久性があって溶出するのを完全に防止できる。
従って、インクの定着を図ることができる。
その結果、印刷したインクがアルコールや油脂に耐久性があって溶出するのを完全に防止できる。
請求項3の発明は、請求項1または2の発明の効果に加えて、透明なシリコーンホースの表面に軸方向へ一直線状に延びる有色のラインを一体成形し、このラインの表面にインクを非接触印刷することにより、透明なホース表面と有色のラインとが容易に識別されて、ライン上の表示部が見え易くなる。
従って、表示部を更に識別し易くすることができる。
従って、表示部を更に識別し易くすることができる。
本発明のシリコーンホース用マーキング方法は、図1に示す如く、主成分が柔軟性に優れたシリコーンゴムからなるシリコーンホースHの製造工程中、その成形型(図示せず)から押出成形されて、図中の矢印Xで示す下流方向へ移動するシリコーンホースHの表面1の上か、又はライン2の上にインク3を非接触な印刷機4により表示部5を形成し、これらの下流側で熱架橋(又は加硫)させるものである。
上記ライン2は、シリコーンホースHの軸方向へ一直線状に形成され、シリコーンホースHと同じ主成分で柔軟性に優れたシリコーンゴムを共押出成形することで帯状に一体成形している。
なお、図示例ではライン2を一本のみ形成したが、その本数や太さは図示例に以外のものでも良い。
なお、図示例ではライン2を一本のみ形成したが、その本数や太さは図示例に以外のものでも良い。
このライン2は、ホース表面1と異なる色、例えばシリコーンホースHが透明か又は僅かに白濁したような透視できる半透明である場合には緑色などのホース表面1と識別が容易な有色が好ましい。
上記インク3は、特開2004−156668号公報に開示されるような例えばジメチルシリコーン樹脂などのシリコーンゴム系材料と顔料とからなるものや、製造中の食品などに混入することも考えられるので、毒性がなく食品衛生上問題のないものが好ましい。
例えばポリエチレン製容器などに使用されるメチルエチルケトンにクロム錯塩染料を混合した「JP-K72(日立ホーム・アンド・ライフ・ソリューション株式会社製)」を使用すれば、食品、添加物等の規格基準・器具又は容器包装の規格を満たすと共に、カドミウムやシアンなどの有害物質や環境ホルモン物質も使用していないため、食品製造などにも安全して使用できる。
例えばポリエチレン製容器などに使用されるメチルエチルケトンにクロム錯塩染料を混合した「JP-K72(日立ホーム・アンド・ライフ・ソリューション株式会社製)」を使用すれば、食品、添加物等の規格基準・器具又は容器包装の規格を満たすと共に、カドミウムやシアンなどの有害物質や環境ホルモン物質も使用していないため、食品製造などにも安全して使用できる。
上記非接触な印刷機4は、例えばインクジェットプリンターなど、そのノズルから霧状のインク3をコンピューター制御により吹き付けて高速に文字などをインクジェット印刷するものであり、このインクジェット印刷以外でもホース表面1に対して接触せずに印刷できれば他の印刷方式の非接触印刷機を使用しても良い。
このような非接触印刷機4による表示部5としては、図示例のように残量長さ目盛り5a及び切り始め先端からの長さ目盛り5bなどの文字と、切断位置を示す検尺マーク5cとを単位長さ(例えば1m)毎に印刷したり、図示例以外に例えば会社名や径サイズなどの文字を印刷しても良い。
更に必要に応じて、このような非接触印刷される箇所には、事前に表面処理して、ホース表面1上か又はライン2上のシリコーン表面を粗すことが好ましい。
この表面処理としては、例えばプラズマ処理などのように、プラズマ照射機6から照射されるプラズマ粒子によりシリコーン表面に原子レベルの凹凸を作成して粗面化する作用だけでなく、シリコーン表面に付着している有機物(汚れ)にプラズマが付着して洗浄・脱脂する作用や、プラズマ粒子によりシリコーン表面の分子結合鎖を分解する活性化する作用を有するものが好ましい。
なお、このプラズマ処理以外でもシリコーン表面を粗すことができれば他の表面処理方式を使用しても良い。
この表面処理としては、例えばプラズマ処理などのように、プラズマ照射機6から照射されるプラズマ粒子によりシリコーン表面に原子レベルの凹凸を作成して粗面化する作用だけでなく、シリコーン表面に付着している有機物(汚れ)にプラズマが付着して洗浄・脱脂する作用や、プラズマ粒子によりシリコーン表面の分子結合鎖を分解する活性化する作用を有するものが好ましい。
なお、このプラズマ処理以外でもシリコーン表面を粗すことができれば他の表面処理方式を使用しても良い。
そして、前記熱架橋(又は加硫)とは、押出成形されたシリコーンホースHを加熱して、その材料を硬化させながら弾性物質に変化させることをいう。
図示例では、成形型(図示せず)の下流側に形成されるホース成形路の途中に加熱炉7を配設し、この加熱炉7の内部に押出成形直後のシリコーンホースHを通過させることにより、該ホースHに所定の熱量を与えて、必要な物理的強さ、耐薬品性、耐老化性などを得ている。
なお、上記加熱炉7を通過させることで、ホース形状がほぼ安定する程度まで硬化してもまだ必要な熱量までに到達しない場合には、後工程で更に加熱して必要な熱量まで達するようにしても良い。
図示例では、成形型(図示せず)の下流側に形成されるホース成形路の途中に加熱炉7を配設し、この加熱炉7の内部に押出成形直後のシリコーンホースHを通過させることにより、該ホースHに所定の熱量を与えて、必要な物理的強さ、耐薬品性、耐老化性などを得ている。
なお、上記加熱炉7を通過させることで、ホース形状がほぼ安定する程度まで硬化してもまだ必要な熱量までに到達しない場合には、後工程で更に加熱して必要な熱量まで達するようにしても良い。
次に、斯かるシリコーンホース用マーキング方法の作用効果について説明する。
押出成形されたシリコーンホースHを加熱炉7などで熱架橋する前の時点で、ホース表面1に、インク3をインクジェットプリンターなどの非接触な印刷機4により表示部5が形成される。
それにより、印刷時においてホース表面1が内方へ押圧されないため、熱架橋前のホース形状が安定していない状態であっても変形することなく確実に印刷できる。
押出成形されたシリコーンホースHを加熱炉7などで熱架橋する前の時点で、ホース表面1に、インク3をインクジェットプリンターなどの非接触な印刷機4により表示部5が形成される。
それにより、印刷時においてホース表面1が内方へ押圧されないため、熱架橋前のホース形状が安定していない状態であっても変形することなく確実に印刷できる。
更に、主成分のシリコーンゴムは粘性があって、静電気によりホコリや汚れなどの異物が付着し易い性質があるため、一定長さに切断するためにシリコーンホースHを床面上などに延ばして長さを測ると、ホース表面1が汚れて商品価値を下げてしまったが、上記表示部5として切断位置を示す検尺マーク5cが印刷される場合には、一定長さに切断するためにシリコーンホースHを延ばす必要が無くなって非常に便利である。
また、上記インクジェットプリンターなどの非接触な印刷機4により表示部5が形成される前に、例えばプラズマ照射機6から照射されるプラズマ粒子などで表面処理してシリコーン表面を粗した場合には、インク3とシリコーン表面との浸水性が向上するため、更なるインク3の定着が図れる。
また更に、透明なシリコーンホースHの表面1に一体形成した有色のライン2の表面にインク3を非接触印刷した場合には、透明なホース表面1と有色のライン4とが容易に識別されて、ライン4上の表示部5が見え易くなるため、表示部5が更に識別し易くなる。 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
この実施例1は、図1に示す如く、前記シリコーンホースHが、主成分としてシリコーンゴムで成形した透明か又は僅かに白濁したような透視できる半透明の内層H1及び外層H2と、これら両層の間に層状に巻き付けられた補強線材H3とを積層した耐圧性能が高いシリコーン補強ホースである場合を示している。
上記補強線材H3は、図示例の場合、例えばポリエステルやナイロンやアラミド繊維などの補強糸又は補強繊維であり、押出成形された内層H1の外周面に沿って編み機(図示せず)により筒状に編み込み、この補強線材H3の外側に外層H2を押出成形して積層することにより、これら一体化している。
そして、上記補強線材H3の編み込み方法としては、図示例の場合、ニット編みしており、このニット編みは、シリコーンホースHの軸方向へ延びる縦編み列H31と、これに交差してシリコーンホースHの周方向へ延びる横編み列H32とを伸縮自在に編み込んでいる。
これら縦編み列H31及び横編み列H32の編み込み方向は、縦編み列H31をシリコーンホースHの軸方向と平行にすると共に、これに対して横編み列H32を直交させるように編み込むか、或いは図示せる如く、シリコーンホースHのねじれに対して縦編み列H31及び横編み列H32に作用する力が釣り合うように、シリコーンホースHの軸方向から所定角度に傾斜させて螺旋状に巻き付ける。
また、前記補強線材H3として図示例以外に、上記ニット編みに代えて、モノフィラメント(monofilament:単繊維)や例えばステンレス鋼線などの金属ワイヤなどの螺旋状に巻き付けたり、これらニット編みと螺旋巻き付けを組み合わせることも可能である。
従って、図1に示す実施例1では、シリコーンホースHが透明又は半透明であるため、色素沈着しない外層H2を通してホース内部がホース外部から透視可能となり、その結果、長期に亘ってホース内の流体を透視できるという利点がある。
尚、前示実施例では、シリコーンホースHが、内層H1と外層H2との間に補強線材H3を積層したが、これに限定されず、補強線材H3を介在されずに複数層を積層したり、単層構造であっても良い。
H シリコーンホース H1 内層
H2 外層 H3 補強線材
H31 縦編み列 H32 横編み列
1 ホース表面 2 ライン
3 インク 4 非接触な印刷機
5 表示部 5a 残量長さ目盛り
5b 切り始め先端からの長さ目盛り 5c 検尺マーク
6 プラズマ照射機 7 加熱炉
H2 外層 H3 補強線材
H31 縦編み列 H32 横編み列
1 ホース表面 2 ライン
3 インク 4 非接触な印刷機
5 表示部 5a 残量長さ目盛り
5b 切り始め先端からの長さ目盛り 5c 検尺マーク
6 プラズマ照射機 7 加熱炉
Claims (3)
- 主成分がシリコーンゴムで成形されるシリコーンホースの表面にインクを印刷して表示部を形成するシリコーンホース用マーキング方法において、
前記シリコーンホース(H)の製造工程中、その熱架橋する前の時点で、シリコーンホース(H)の表面(1)に、インク(3)を非接触で印刷して表示部(5)を形成したことを特徴とするシリコーンホース用マーキング方法。 - 前記非接触な印刷を行う前に、表面処理してシリコーン表面を粗した請求項1記載のシリコーンホース用マーキング方法。
- 前記シリコーンホース(H)が透明であり、この透明なシリコーンホース(H)の表面(1)に軸方向へ一直線状に延びる有色のライン(2)を一体成形し、このライン(2)の表面にインク(3)を非接触印刷した請求項1または2記載のシリコーンホース用マーキング方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005036124A JP2006218809A (ja) | 2005-02-14 | 2005-02-14 | シリコーンホース用マーキング方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR200468461Y1 (ko) | 2011-03-23 | 2013-08-14 | 황인수 | 식별이 용이한 산업용 에어 튜브 |
JP2014062628A (ja) * | 2012-09-24 | 2014-04-10 | Disco Abrasive Syst Ltd | チューブ |
-
2005
- 2005-02-14 JP JP2005036124A patent/JP2006218809A/ja active Pending
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