JP2006214351A - ピストンポンプ - Google Patents

Abstract

【課題】キャビテーションエロージョンの発生を可及的に抑制することが可能なピストンポンプを提供する。
【解決手段】 弁板のシリンダブロックに対する摺接面から開口するように、導油孔１６及び副導油孔２０を設ける。導油孔１６は、弁板に設けられている低圧口１３よりシリンダブロックの回転方向上流側の位置に設けられ、副導油孔２０は、導油孔１６よりも更に前記回転方向上流側の位置に設けられる。導油孔１６は、その開口部が、シリンダブロックへ向かうに従って、シリンダブロックを回転させる駆動軸から離反するように、且つ、前記回転方向上流側へ向かうように、前記駆動軸に対して傾斜して設けられ、副導油孔２０は、少なくともその開口部が、シリンダブロックへ向かうに従って、シリンダブロックを回転させる駆動軸から離反するように、前記駆動軸に対して傾斜して設けられる。
【選択図】 図６

Description

本発明は、弁板の高圧口および低圧口をシリンダブロックのピストン室位置よりも中心側に設け、該高圧口および低圧口とピストン室とを連通する作動油流路がピストン室へ向かうにしたがって、シリンダブロックの回転中心から離反するように傾斜してシリンダブロックに形成されるとともに、前記弁板の高圧口端部に設けた切欠き溝と導油孔とが設けられているピストンポンプに関する。

図７は、従来のピストンポンプの構成を示す側面断面図である。図７に示すように、ピストンポンプ１０１は、略円筒状のケース１０２ａとフロントカバ１０２ｂ及びバルブブロック１０８とからなるハウジング１０２と、このハウジング１０２に収納された駆動軸１０３、シリンダブロック１０４、ピストン１０５、斜板１０６および弁板１０７等から構成されている。駆動軸１０３はフロントカバ１０２ｂおよびバルブブロック１０８に軸受を介して回転可能に支承されており、エンジンまたは電動機により駆動される。シリンダブロック１０４は、前記駆動軸１０３にスプライン嵌合され、この駆動軸１０３とともに回動する。バルブブロック１０８の内側端には、略円板状をなす弁板１０７が取り付けられており、一方の端面を前記シリンダブロック１０４の端面と対接している。この弁板１０７には前記シリンダブロック１０４側の端面で瓜形に開口する低圧口１１３と高圧口１１４が形成されており、低圧口１１３および高圧口１１４はそれぞれバルブブロック１０８に設けられた吸入ポートおよび排出ポートに連通している。

斜板１０６は、フロントカバ１０２ｂに揺動可能に支承されており、シリンダブロック１０４に対向する面が、駆動軸１０３の軸心を法線とする平面に対して角度αだけ傾斜するようにレギュレータのサーボピストン１２１によって制御される。

シリンダブロック１０４には、駆動軸１０３と略平行なピストン室１１１が、前記ピストン１０５と同数設けられている。これらのピストン室１１１は、ピストン１０５の円柱形状と合致した円筒穴状をなしており、ピストン１０５が夫々挿入されている。ピストン１０５の外方端部は球面接手によりシュー１１０と連結しており、シュー１１０は前記斜板１０６のシュープレート１０９上を摺動する。

また、シリンダブロック１０４の夫々のピストン室１１１の奥部には、作動油流路１１２が設けられている。これらの作動油流路１１２は、弁板１０７と対接するシリンダブロック１０４の端面に開口しており、シリンダブロック１０４の回転に伴い弁板１０７の低圧口１１３および高圧口１１４と断続的に連通する。また作動油通路１１２は、その内周面のうち内側の部分、即ち駆動軸１０３に最も近い部分が、ピストン室１１１へ向かうに従って駆動軸１０３から離反する傾斜面として形成されている。従って、作動油流路１１２のピッチ円は、ピストン室１１１へ向かうに従って、その半径が拡大するようになっている。換言すれば、作動油流路１１２は、ピストン室１１１へ向かうに従って、駆動軸１０３から離反するように駆動軸１０３に対して傾斜して形成されている。

このような構成によって、駆動軸１０３が回転したときに、シリンダブロック１０４も回転する。ピストン室１１１が低圧口１１３に連通する直前では、ピストン１０５は下死点に位置している。ピストン１０５は、この状態から作動油流路１１２の弁板１０７側開口部が低圧口１１３へ近付くに従って、及び低圧口１１３を通過する過程で、ピストン室１１１から退出する方向へ移動する。そして、ピストン１０５は、作動油流路１１２が低圧口１１３のシリンダブロック１０４の回転方向下流側端を通過した直後に、又は低圧口１１３の前記回転方向下流側端を通過する直前に、上死点に達する。また、ピストン１０５は、作動油流路１１２の弁体１０７側開口部が高圧口１１４へ近付くに従って、及び高圧口１１４を通過する過程で、ピストン室１１１の奥部へ進行し、作動油流路１１２が高圧口１１４の前記回転方向下流側端を通過した直後に、又は高圧口１１４の前記回転方向下流側端を通過する直前に、ピストン１０５が下死点に達する。

作動油流路１１２が低圧口１１３に連通しているときには、ピストン１０５がピストン室１１１から退出する方向へ移動しているので、低圧口１１３から作動油流路１１２を介してピストン室１１１内へ作動油が引き込まれる。このとき、作動油流路１１２が前述の如く駆動軸１０３に対して傾斜して設けられているため、作動油流路１１２内を通流する作動油は、ピストン室１１１へ近付くに従って回転中心（駆動軸１０３）から遠ざかることとなる。これによって、作動油流路１１２を通流する作動油に作用する遠心力が、ピストン室１１１へ近付くにつれて増大し、ピストン室１１１内へより多くの作動油が吸入される。

一方、作動油流路１１２が高圧口１１４に連通しているときには、ピストン１０５がピストン室１１１内へ進入する方向へ移動しているので、ピストン室１１１から作動油流路１１２を介して高圧口１１４へ作動油が吐出される。このようにして、駆動軸１０３が回転したときにポンプ作用が発揮される。

図８は、従来のピストンポンプ１０１の弁板１０７の構成の一例を示す正面図である。図８に示すように、かかるピストンポンプの弁板１０７には、略円弧状の低圧口１１３及び高圧口１１４が同一円周上に沿って設けられており、弁板１０７のバルブブロック１０８との対向面には、高圧口１１４の駆動軸１０３の回転方向上流側端、即ち、シリンダブロック１０４が回転し、作動油流路１１２が高圧口１１４に連通が始まるときに、最初に作動油流路１１２と重なり合う方の端から、油溝１１５が延設されている。また、弁板１０７には、板厚方向に貫通し、前記油溝１１５と連通する小径の導油孔１１６が設けられている。このような構成により、従来のピストンポンプ１０１では、高圧口１１４にピストン室１１１が連通する直前に、導油孔１１６をピストン室１１１に連通させ、高圧口１１４に比べて極めて低いピストン室１１１の圧力をある程度増大させておくことにより、ピストンポンプの圧縮工程の初期段階に発生するキャビテーションを抑制することができる。

また、この種のピストンポンプの１つとして、特許文献１に開示されているものがある。特許文献１に開示されているピストンポンプは、弁板の導油孔よりも駆動軸の回転方向上流側の部分に、導油孔よりも小径の副導油孔を設けた構成となっている。このような構成により、導油孔に先んじて副導油孔が作動油流路に連通することとなり、導油孔と作動油流路との連通初期又は連通する直前に導油孔から弁板の板面に概ね沿って、シリンダブロックの回転方向上流側へ向けて噴出する作動油の進行方向が、作動油流路の壁面に衝突する前に副導油孔からの噴流によってピストン室側へ転向され、キャビテーションエロージョン（壊食）の発生を抑制することができる。

また、特許文献２及び特許文献３には、導油孔をシリンダブロックの回転円周方向へ斜めに形成したピストンポンプが開示されている。
特公昭６１−４５０７３号公報 特開２０００−３４５９５５号公報 実開昭６２−１２８１７３号公報

しかしながら、上述の如き従来のピストンポンプにあっては、導油孔が、シリンダブロックの回転円周方向へ傾斜しているものはあっても、回転円の半径方向に傾斜していないため、作動油流路が、ピストン室へ向かうに従って、駆動軸から離反するように駆動軸に対して傾斜して形成されている場合には、導油孔の延長線上に作動油流路の壁面が存在し、導油孔からの噴流が前記壁面に衝突することがある。特に、近年のピストンポンプは、従来に比して吐出圧力が高くなっており、導油孔からの噴流が前記壁面に衝突した場合には、キャビテーションエロージョン（壊食）が発生する虞がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、作動油流路が駆動軸に対して傾斜して形成されている場合であっても、導油孔からの噴流が作動油流路の壁面に衝突することを防止し、キャビテーションエロージョンの発生を可及的に抑制することが可能なピストンポンプを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係るピストンポンプは、回転軸と、該回転軸と一体に結合され、複数のピストン室に嵌挿し往復動するピストンを装着して回動するシリンダブロックと、該シリンダブロックの一端面で対接し、バルブブロックに固着された弁板とを備え、該弁板の高圧口および低圧口をシリンダブロックのピストン室位置よりも中心側に設け、該高圧口および低圧口とピストン室とを連通する作動油流路がピストン室に向かうにしたがって、シリンダブロックの回転中心から離反するように傾斜してシリンダブロックに形成されるとともに、前記シリンダブロックの回転に伴い、前記高圧口と低圧口との間にあるピストン室の開口部を前記弁板の高圧口端部に設けた導油孔および切欠き溝を介して高圧口に連通させるようにしたピストンポンプにおいて、前記導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうにしたがって前記回転軸から離反するように前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とする。

上記発明によれば、導油孔がシリンダブロックの回転円の半径方向へ、作動油流路と同一の向きに前記回転軸に対して傾斜して設けられているので、導油孔からの噴流が作動油流路の壁面に衝突することを防止し、キャビテーションエロージョンの発生を可及的に抑制することができる。

また、上記発明においては、前記導油孔が、前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路の前記回転軸に対する傾斜角度と略同一の角度で前記回転軸に対して傾斜して形成された構成とすることが望ましい。これにより、導油孔から作動油流路に沿って作動油が噴出することとなり、一層確実に噴流の前記壁面への衝突を防止することができる。

また、上記発明においては、前記導油孔は、前記シリンダブロック側の開口部が前記シリンダブロックの回動に伴い前記作動油流路の弁板側開口部の略中央部を通過するように形成された構成とすることが望ましい。

シリンダブロックと弁板とが相対回転したときには、導油孔が作動油流路を相対的に通過することとなるが、このとき導油孔が作動油流路の前記半径方向の中央から外れた位置を通過するように形成されていては、作動油流路の前記半径方向の内側の壁面又は外側の壁面の近傍を導油孔が通過することとなるため、この壁面に導油孔からの噴流が衝突してキャビテーションエロージョンが発生することがある。従って、上記のような構成とすることにより、導油孔からの噴流が作動油流路の前記半径方向の略中央を進行するので、噴流の作動油流路の壁面への衝突を更に確実に防止することができる。

また、上記発明においては、前記導油孔が、前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうに従って前記回転軸から離反し、且つ前記作動油流路へ向かうに従って前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ延びるように前記回転軸に対して傾斜して形成された構成とすることが望ましい。

導油孔が、前記回転軸を中心とした円の円周方向について、前記回転軸に対して傾斜していない方向へ形成されている場合、即ち、導油孔が作動油流路との連通時に作動油流路と平行となるように設けられている場合には、導油孔からの噴流は、作動油流路と平行に進行することとなる。この場合、導油孔と作動油流路との連通初期において、導油孔の一部が作動油流路と重なっているときには、コアンダ効果により、噴流が作動油流路の壁面に沿って進行することとなるため、この壁面に導油孔からの噴流が衝突してキャビテーションエロージョンが発生することがある。従って、上記のような構成とすることにより、導油孔と作動油流路との連通初期において、導油孔の一部が作動油流路と重なっているときに、導油孔の噴流が作動油流路の中央へ向かって進行するので、導油孔の噴流の作動油流路の壁面への衝突を更に確実に防止することができる。

また、上記発明においては、前記弁板には、前記導油孔から前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ所定距離離隔した位置に、前記導油孔よりも開口面積が小さい副導油孔が更に設けられており、該副導油孔は、前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうに従って前記回転軸から離反するように前記回転軸に対して傾斜して形成された構成とすることが望ましい。

これにより、導油孔と作動油流路との連通初期又は連通する直前に導油孔から弁板の板面に概ね沿って噴出する作動油の進行方向が、作動油流路の壁面に衝突する前に副導油孔からの噴流によってピストン室側へ転向され、キャビテーションエロージョン壊食の発生を更に確実に抑制することができる。

また、上記発明においては、前記弁板には、前記導油孔から前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ所定距離離隔した位置に、前記導油孔よりも開口面積が小さい副導油孔が更に設けられており、該副導油孔は、前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路の前記回転軸に対する傾斜角度と略同一の角度で前記回転軸に対して傾斜して形成された構成とし、また、前記作動油流路の前記回転軸を中心とした円の半径方向の略中央を通過するように形成された構成とすることが望ましい。これにより、副導油孔からの噴流の進行方向を、導油孔からの噴流の進行方向に更に確実に合致させることができ、更に確実に導油孔からの噴流の進行方向をピストン室側へ転向させることができる。

本発明に係るピストンポンプによる場合は、導油孔を、シリンダブロックの回転円の半径方向へ、作動油流路と同一の向きに前記回転軸に対して傾斜して設けることにより、導油孔からの噴流が作動油流路の壁面に衝突することを防止し、キャビテーションエロージョンの発生を可及的に抑制することができる等、優れた効果を奏する。

以下、本発明の実施の形態に係るピストンポンプについて、図面を参照しながら具体的に説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係るピストンポンプの構成を示す側面断面図である。図１に示すように、本発明の実施の形態に係るピストンポンプ１は、略円筒状のケース２ａとフロントカバ２ｂ及びバルブブロック８とからなるハウジング２と，このハウジング２に収納された駆動軸３，シリンダブロック４，ピストン５，斜板６，及び弁板７から主として構成されている。本実施の形態に係るピストンポンプ１のハウジング２，駆動軸３，シリンダブロック４，ピストン５，及び斜板６の構成は、前述した従来のピストンポンプ１０１のハウジング１０２，シリンダブロック１０４，ピストン１０５，及び斜板１０６の構成と略同様であるので、図７において各構成要素に付した符号から１００を減じた符号を同一構成要素に付し、その説明を省略する。

図２は、本発明の実施の形態に係るピストンポンプ１が備える弁板７の構成を示す正面図であり、図３は、図２のIII−III線についての断面矢視図であり、図４は、弁板７の構成を示す背面図である。図２〜４に示すように、本実施の形態に係る弁板７は、一端面が略球面状の略円盤形状をなしており、この球面がシリンダブロック４に設けられた略球状の凹部に嵌合するようにバルブブロック８に取り付けられる。シリンダブロック４は、図２の矢符にて示す方向へ回転し、弁板７はバルブブロック８に固着されているため、弁板７の球面上をシリンダブロック４が摺動することとなる。弁板７の中央には、駆動軸３を貫通させるための孔１７が設けられており、この孔１７の周囲には、孔１７を中心とした円の円周に沿って瓜状の低圧口１３及び高圧口１４が設けられている。この瓜状の低圧口１３および高圧口１４のピッチ円径は、ピストン室１１のピッチ円径より小さく、作動油流路１２の弁板７側開口部のピッチ円径は瓜状の低圧口１３および高圧口１４のピッチ円径に等しく、当該作動油流路１２はピストン室１１に近づくにしたがって、内周面の内側が駆動軸３から離反するように駆動軸３に対して傾斜して設けられている。

また、弁板７の球面側には、高圧口１４のうち、最もシリンダブロック４の回転方向上流側に位置するものの、前記回転方向上流側端から、ノッチ１９が延設されている。このノッチ１９は、前記回転方向上流側へ向けて先細となった溝である。このようなノッチ１９の先端側、即ち前記回転方向上流側へ所定距離隔てた位置には、小径の導油孔１６が設けられている。更に導油孔１６よりも前記回転方向上流側へ所定距離隔てた位置には、副導油孔２０が設けられている。

図３及び図４に示すように、弁板７のバルブブロック８の対向面には、最もシリンダブロック４の回転方向上流側に位置する高圧口１４の前記回転方向上流側端から、略円弧状の油溝１５が設けられている。この油溝１５は、低圧口１３及び高圧口１４のピッチ円よりも少し半径方向内側に設けられており、この油溝１５に連通するように導油孔１６及び副導油孔２０が設けられている。

図５は、図４のＶ−Ｖ線についての断面矢視図である。図５に示すように、導油孔１６は、油溝１５から所定深さまでの間では、球面側よりも直径が大きく、駆動軸３に略平行な穴となっており、この穴の底から球面側へは、駆動軸３に対して所定角度傾斜した孔となっている。また、副導油孔２０も同様に、油溝１５から所定の深さまでの間では、球面側よりも直径が大きく、駆動軸３に略平行な穴となっており、この穴の底から球面側へは、これよりも直径が小さく、駆動軸３に対して所定角度傾斜した孔が設けられた形状となっている。また、副導油孔２０の球面側の開口面積は、導油孔１６の球面側の開口面積より小さくなっている。

更に詳しく導油孔１６及び副導油孔２０の形状について説明する。図６は、導油孔１６及び副導油孔２０の形状を模式的に示しており、図６（ａ）は、導油孔１６及び副導油孔２０の形状を示す拡大正面図であり、図６（ｂ）は、その斜視図である。なお、図６（ａ），（ｂ）では、図を簡単にするために、低圧口１３及び高圧口１４のピッチ円を直線として表しており、弁板７の球面を駆動軸３の軸心に直交する平面として表している。図６（ａ）に示すように、導油孔１６は、シリンダブロック４へ向かうに従って、即ち球面に近付くに従って、シリンダブロック４の回転方向上流側、即ち該回転方向と反対方向へ延びるように、駆動軸３の軸心に対してピッチ円の円周方向へ角度θ１だけ傾斜している。

しかも、導油孔１６は、シリンダブロック４へ向かうに従って、駆動軸３から離反する、即ち前記ピッチ円の外側へ向かうように、駆動軸３に対して前記ピッチ円の半径方向へ角度θ２だけ傾斜している。

一方、副導油孔２０は、駆動軸３に対して、ピッチ円の円周方向には傾斜していない。つまり、ピッチ円の円周方向については、副導油孔２０は駆動軸３に平行に形成されている。

また、副導油孔２０は、ピッチ円の半径方向については、シリンダブロック４へ向かうに従って、駆動軸３から離反するように、駆動軸３に対して角度θ２だけ傾斜している。つまり、ピッチ円の半径方向については、導油孔１６及び副導油孔２０の両方が同一の角度θ２だけ傾斜して形成されている。また、導油孔１６及び副導油孔２０の球面における開口部分が、低圧口１３及び高圧口１４のピッチ円上に位置するように、これらのバルブブロック８側の油溝１５における開口部分は、前記ピッチ円よりも少し半径方向内側に形成されている。更に、前記ピッチ円は作動油流路１２の弁板７側開口部のピッチ円と略同一とされており、これにより、シリンダブロック４が回転するとき、導油孔１６及び副導油孔２０は、作動油流路１２の駆動軸３を中心とした円の半径方向の略中央を通過することとなる。

以上の如き構成により、シリンダブロック４が回転したとき、該シリンダブロック４に形成されている作動油流路１２が副導油孔２０，導油孔１６，ノッチ１９，高圧口１４をこの順序で通過する。副導油孔２０が作動油流路１２に連通したとき、副導油孔２０からは作動油流路１２の軸長方向へ向けた作動油の噴流が発生する。

導油孔１６と作動油流路１２との連通初期及び／又は連通する直前には、導油孔１６から作動油が弁板７の球面に概ね沿って、シリンダブロック４の回転方向上流側へ向けて噴出することとなる。この原理は、特公昭６１−４５０７３号公報に開示されているので、説明を省略する。また、導油孔１６が駆動軸３を中心とした円の半径方向へ傾斜しているので、導油孔１６からの噴流は、シリンダブロック４の回転円の半径方向外側へも向かって進行することとなる。

ここで、導油孔１６の前記回転方向上流側に位置する副導油孔２０から、シリンダブロック４の回転円の半径方向外側へ向かう噴流が発生しているので、導油孔１６からの噴流は、副導油孔２０からの噴流と衝突し、その進行方向をピストン室１１側へ転向されることとなる。従って、作動油流路１２の壁面に噴流が衝突することが防止され、キャビテーションエロージョンの発生が抑制される。

また、シリンダブロック４が更に回転し、導油孔１６の開口面積の約半分以上が作動油流路１２と重なったとき、導油孔１６からの噴流は、導油孔１６の孔の延長方向へ進行することとなる。導油孔１６の弁板７の球面側の部分は、前述したように高圧口１４のピッチ円の円周方向へ傾斜しているので、作動油流路１２の壁面に対して傾斜した向きに噴流が進行することとなる。従って、導油孔１６と作動油流路との連通初期において、コアンダ効果によって噴流が作動油流路１２の壁面に沿って進行することが防止され、キャビテーションエロージョンの発生が抑制される。

なお、本実施の形態においては、高圧口１４のピッチ円の円周方向及び半径方向の両方について、駆動軸３の軸長方向に対して傾斜させた導油孔１６と、前記ピッチ円の半径方向について、駆動軸３の軸長方向に対して傾斜させた副導油孔２０とを、弁板７に設けた構成について述べたが、これに限定されるものではなく、高圧口１４のピッチ円の半径方向のみについて、駆動軸３の軸長方向に対して夫々傾斜させた導油孔１６及び副導油孔２０を弁板７に設けた構成としてもよいし、高圧口１４のピッチ円の半径方向のみについて、駆動軸３の軸長方向に対して傾斜させた導油孔１６を弁板７に設け、副導油孔２０を設けない構成としてもよい。また、高圧口１４のピッチ円の円周方向及び半径方向の両方について、駆動軸３の軸長方向に対して傾斜させた導油孔１６を弁板７に設け、副導油孔２０を設けない構成としてもよい。

本発明の実施の形態に係るピストンポンプの構成を示す側面断面図である。 本発明の実施の形態に係るピストンポンプが備える弁板の構成を示す正面図である。 図２のIII−III線についての断面矢視図である。 本発明の実施の形態に係るピストンポンプが備える弁板の構成を示す背面図である。 図４のＶ−Ｖ線についての断面矢視図である。 （ａ）は、本発明の実施の形態に係る導油孔及び副導油孔の形状を模式的に示す拡大正面図であり、（ｂ）は、その斜視図である。 従来のピストンポンプの構成を示す側面断面図である。 従来のピストンポンプの弁板の構成の一例を示す正面図である。

符号の説明

１ ピストンポンプ
２ ハウジング
３ 駆動軸
４ シリンダブロック
５ ピストン
６ 斜板
７ 弁板
８ バルブブロック
９ シュープレート
１０ シュー
１１ ピストン室
１２ 作動油流路
１３ 低圧口
１４ 高圧口
１５ 油溝
１６ 導油孔
１７ 孔
１８ 溝
１９ ノッチ
２０ 副導油孔

Claims (7)

1. 回転軸と、該回転軸と一体に結合され、複数のピストン室に嵌挿し往復動するピストンを装着して回動するシリンダブロックと、該シリンダブロックの一端面で対接し、バルブブロックに固着された弁板とを備え、該弁板の高圧口および低圧口をシリンダブロックのピストン室位置よりも中心側に設け、該高圧口および低圧口とピストン室とを連通する作動油流路がピストン室に向かうにしたがって、シリンダブロックの回転中心から離反するように傾斜してシリンダブロックに形成されるとともに、前記シリンダブロックの回転に伴い、前記高圧口と低圧口との間にあるピストン室の開口部を前記弁板の高圧口端部に設けた導油孔および切欠き溝を介して高圧口に連通させるようにしたピストンポンプにおいて、
   前記導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうにしたがって前記回転軸から離反するように前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とするピストンポンプ。
2. 前記導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路の前記回転軸に対する傾斜角度と略同一の角度で前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とする請求項１に記載のピストンポンプ。
3. 前記導油孔は、前記シリンダブロック側の開口部が前記シリンダブロックの回動に伴い前記作動油流路の弁板側開口部の略中央部を通過するように形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のピストンポンプ。
4. 前記導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうに従って前記回転軸から離反し、且つ前記作動油流路へ向かうに従って前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ延びるように前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のピストンポンプ。
5. 前記弁板には、前記導油孔から前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ所定距離離隔した位置に、前記導油孔よりも開口面積が小さい副導油孔が更に設けられており、該副導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路へ向かうに従って前記回転軸から離反するように前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とする請求項１乃至４に記載のピストンポンプ。
6. 前記弁板には、前記導油孔から前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ所定距離離隔した位置に、前記導油孔よりも開口面積が小さい副導油孔が更に設けられており、該副導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路の前記回転軸に対する傾斜角度と略同一の角度で前記回転軸に対して傾斜して形成されていることを特徴とする請求項２乃至４の何れかに記載のピストンポンプ。
7. 前記弁板には、前記導油孔から前記シリンダブロックの回転方向と略反対方向へ所定距離離隔した位置に、前記導油孔よりも開口面積が小さい副導油孔が更に設けられており、該副導油孔は、少なくとも前記シリンダブロック側の開口部が前記作動油流路の前記回転軸に対する傾斜角度と略同一の角度で前記回転軸に対して傾斜し、且つ前記作動油流路の前記回転軸を中心とした円の半径方向の略中央を通過するように形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載のピストンポンプ。
   

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