JP2006212722A - 流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ドリルは刃溝の捻れ角を可変とし、ドリル本体に切削油剤又は切削ミスト又はエアー等を供給する流体供給用孔と貫通孔を有し、該流体供給用孔は、シャンク端面より先端切れ刃側へ、先端切れ刃側よりドリル直径の2.0倍以下、心厚部分を通り、且つ、直線状に設けられ、該貫通孔は、前記ドリル直径の2.0倍以下で、先端切れ刃の逃げ面側に少なくとも2つに分岐し、更に、該流体供給用孔の径はドリル心厚の20から60%、軸直角断面において、該流体供給用貫通穴の分岐点付近にドリル直径の0.1から1.0倍の略フラットな油だまりを設けたことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルである。
【選択図】図1
Description
特許文献2は、ドリル径の5倍以上の深さを加工する場合には、溝形状を通常のコーンケーブからパラボリックにした深穴用ドリルが用いられ切屑の排出方向をリード方向に制御し、リボン状切屑形状にすることで穴内壁とドリル溝との空間から切屑を排出しやすくし、ドリル径の10倍程度までノンステップで加工できる深穴用ドリルが使用されている。
次いで、流体供給用貫通孔は、シャンク側〜先端切れ刃側よりドリル直径の2.0倍以下まで心厚部分を通る直線状であり、先端切れ刃側よりドリル直径の2.0倍以下〜開口部までは、二股に直線状に設けることで、従来の捻れに沿って設けられた流体供給孔と比較して流路を短縮することが出来る。流体供給用貫通孔を先端切れ刃逃げ面側に開口し先端切れ刃側よりドリル直径の2.0倍を超える部分を二股とした場合、流体供給用貫通孔が刃溝面へ開口又は刃溝面と流体供給孔間の肉厚が薄くなり十分なドリル剛性を確保できないため2.0倍以下とした。
更に、軸直角断面において、流体供給用穴のドリル本体の軸心側の境界を通る仮想線と軸心とが公差する点と、シャンク側から刃先先端に向かう流体供給用孔の底面との巾が、ドリル直径の0.1から1.0倍の範囲として油だまりを設け、流体が乱流になることを抑え各々の切れ刃へ均等に供給することにより磨耗の偏りを防ぎ、安定して加工を行なうことができる。
第3に、深穴加工の際に生じるドリルの振動をランド部とヒール部に各一対のマージンを設けることで抑制する。深穴加工を行なう溝部の長いドリルでは、切削抵抗によりドリル刃先部がふらついて、刃先に加わる切削抵抗が左右切れ刃でバラツキ、安定加工を妨げる。ドリルの、ランド部と切屑排出溝のつながるヒール部に各一対のマージンを設けることで、ドリルの刃先は加工した穴内壁に4箇所からガイドされるので刃先部のふらつきが抑止され安定した加工が出来る。
第4に、切屑排出溝部の表面を滑らかにすることで切屑は更にスムーズにドリル溝中を搬送されるが、ドリルの溝部の面粗さをRz0.3以上にするには長いドリルの溝全般にわたって加工することは困難であり、Rz1.5上では切屑が溝中に引っかかり排出を阻害する場合がある。
本発明例1は、超硬合金製でドリル直径6.0mm、溝長260mm、全長350mm、刃先部の捻れ角を35°とし、切れ刃先端側から12mm以降シャンク側へ、一段5°づつ、計7段に渡り捻れ角を小さくし、シャンク側での捻れ角0°とし、流体供給用貫通孔の径0.8mm、切れ刃先端側の貫通孔のピッチを2.5mm、図1に示す、軸直角断面において、流体供給用穴のドリル本体の軸心側の境界を通る仮想線と軸心とが公差する点とシャンク側から刃先先端に向かう流体供給用貫通孔の底面との巾を3.0mmとし、マージン2対、第一心厚2.1mm、第二心厚1.95mm、先端角135°のドリルに、耐摩耗層として、初めに(TiAl)Nを3μm被覆後、その上層に(TiSi)Nを0.5μm被覆し、被覆後、耐摩耗層の表面を機械的(エアロラップ)に平滑化処理を行い、ドリルの溝部の面粗さRz0.8としたものを製作した。
比較例2は、流体供給用貫通孔の径を0.3mm、本発明例3は、流体供給用貫通孔の径を0.8mm、本発明例4は、流体供給用貫通孔の径を1.3mm、比較例5は、流体供給用貫通孔の径を1.4mmとし、その他の仕様は本発明例1と同じとしたものを製作した。尚、本発明例1は、WC平均粒径0.6μm、Coの重量比12%の超硬合金を用いた。
本発明例1、3、4と比較例2、5を各3本を用い、切削速度Vc80m/min、f0.12mm/rev、加工穴深さ240mm、水溶性切削液を2.0MPaでシャンク側より流体供給用貫通孔へ供給し切削状態を確認した。その結果、本発明例1、3、4は3本とも問題なく加工できたが、比較例2は本発明例1と比較して切削液の供給量が少ないためドリル磨耗が著しく大きく、比較例5はドリル剛性不足のため3本中2本が1穴目の加工中に折損した。
比較例6は、流体供給用貫通穴が、軸直角断面において逃げ面よりシャンク側へ設けられた流体供給用貫通穴のドリル基体との軸心側境界を通る仮想線と軸心が公差する点よりシャンク側から刃先先端に向かい設けられた流体供給用穴の底面との巾が0mmもの、本発明例7は、巾が0.6mm、本発明例8は、巾が6.0mm、比較例9は、巾が7.2mmとし、他の仕様は本発明例1と同じものをそれぞれ3本製作し、実施例1と同様に評価をおこなった。
その結果、比較例6、9は加工を行なうことができたが、各々の切れ刃磨耗量の差が大きく微小なチッピングも観察された。本発明例7、8は問題なく加工でき各々切れ刃は均等に磨耗しており微小なチッピングも見られなかった。
本発明例10は、切れ刃側にのみマージンを1対設け、それ以外、本発明例1と同仕様のドリルを3本製作し、実施例1と同様に評価をおこなった。
その結果、本発明例1は、3本とも50穴問題なく加工したのに対し、本発明例10は、3本とも50穴加工出来たが、加工中異音が発生する場合があり、加工終了後のドリル刃先を確認したら、1本にチッピングの発生が観られた。
比較のため、従来例11として、ドリル刃先部の捻れ角が35°で、ドリルシャンク側に一定の捻れ角以外は、本発明例1と同仕様のドリルを各3本用意し、実施例1と同様に評価をおこなった。
従来例11は、3本とも加工初期から加工中に振動が発生し、折損の危険があったので3穴で加工を中止した。
比較例12として、刃先部の捻れ角を35°とし、切れ刃先端側から15mm以降シャンク側へ、一段5°計7段に渡り捻れ角を小さくした以外は本発明例1と同仕様のドリルを3本用意し、実施例1と同様に評価を行なった。
その結果、比較例12は3本とも50穴加工出来たが、2本中1本で加工中異音が発生する場合があり、加工終了後のドリル刃先を確認したところ1本にチッピングの発生が観られた。
本発明例13は、本発明例1と同仕様で、第一心厚2.1mm、第二心厚1.98mmとしたもの、本発明例14は、本発明例1と同仕様で、第一心厚2.1mm、第二心厚2.04mmとしたもの、本発明例15は、本発明例1と同仕様で、第一心厚、第二心厚とも2.1mmとしたもの、それぞれ各3本用意し、実施例1と同様に評価を行なった。
その結果、本発明例13は3本とも50穴問題なく加工したのに対し、本発明例14はそれぞれ35穴、24穴、20穴加工中に折損した。本発明例15は3本とも1穴目途中で折損した。
本発明例16は、本発明例1と同仕様で、ドリルの溝部の面粗さRz1.5としたもの、本発明例17は、本発明例1と同仕様で、ドリルの溝部の面粗さRz2.0としたものを製作し、それぞれ3本用意し、空気圧0.5MPaで植物性MQLオイルを10CC/Hでシャンク部流体供給用貫通孔に供給し、その他の切削条件は実施例1と同様として評価を行なった。
その結果、本発明例16は、2本とも50穴問題なく加工したのに対し、本発明例17は、切屑の排出が断続的で1本は50穴加工出来たが、他の2本はそれぞれ18穴、13加工中に折損した。
本発明例18は、本発明例1と同仕様で、超硬合金、WC原料粉の平均粒径0.8μm、Co重量比15%、本願発明19は、本発明例1と同仕様で、超硬合金、WC原料粉の平均粒径1.0μm、Co重量比15%のもの、本願発明20は、本発明例1と同仕様で、超硬合金、WC原料粉の平均粒径0.8μm、Co重量比17%のものを、それぞれ3本製作し、実施例1と同様に評価を行なった。
その結果、本発明例18は3本とも50穴問題なく加工し、本発明例19は3本ともそれぞれ46穴、39穴、40穴加工中に折損した。本発明例20は2本とも50穴加工出来たが、加工終了後のドリル刃先を確認したら、3本とも著しい磨耗の進行が観られた。
2:ツイストドリル本体
3:流体供給用穴のドリル本体の軸心側の境界を通る仮想線と軸心とが公差する点
4:符号3とシャンク側から刃先先端に向かう流体供給用孔の底面との巾
5:流体供給用貫通穴
6:流体供給用穴
Claims (7)
- 穴加工深さがドリル直径の15〜30倍程度の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリルは、刃溝の捻れ角を可変とし、ドリル本体に切削油剤又は切削ミスト又はエアー等を供給する流体供給用孔と貫通孔を有し、該流体供給用孔は、シャンク端面より先端切れ刃側へ、先端切れ刃側よりドリル直径の2.0倍以下、心厚部分を通り、且つ、直線状に設けられ、該貫通孔は、前記ドリル直径の2.0倍以下で、先端切れ刃の逃げ面側に少なくとも2つに分岐し、更に、該流体供給用孔の径はドリル心厚の20から60%、軸直角断面において、該流体供給用貫通穴の分岐点付近にドリル直径の0.1から1.0倍の略フラットな油だまりを設けたことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリルの刃溝の捻れ角をシャンク部後端に向けて段階的に減少していくことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1又は2に記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリルの心厚は、刃先側からシャンク側に向けて厚みが略一定の第一心厚部、第二心厚部とを備え、該第一心厚部の心厚を該第二心厚部の心厚より大とし、ドリル直径の2%以上厚くしたことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1及至3いずれかに記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリル軸直角断面視で、ランド部と切屑排出溝のつながるヒール部に一対のマージンを設けたことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1乃至4いずれかに記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該切屑排出溝部の面粗さをRz0.3以上、1.5以下としたことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1乃至5いずれかに記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリルの表面に物理蒸着法より、周期律表の4a、5a、6a族、Al、Si、Cu及びCaから選択される少なくとも2種以上と、N、C、O、B、Sから選択される少なくとも1種以上から選択される耐摩耗層を少なくとも1層以上被覆したことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
- 請求項1乃至6いずれかに記載の流体供給用貫通孔付き深穴用ドリルにおいて、該ドリルは超硬合金製で、WCの平均粒径が0.8μm以下、Co重量比15%以下含むことを特徴とする流体供給用貫通孔付き深穴用ドリル。
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- 2005-02-02 JP JP2005026007A patent/JP2006212722A/ja active Pending
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