JP2006181161A - 車両用アシストグリップおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ドアグリップの外層材5の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させる。
【解決手段】 ブロー成形により中空材4を形成し、中空材4内に水を充填した後に冷却することで水を凍結させ(図4(a))、芯材3を中空材4に保持させた後に(図4(b))、溶融樹脂12の射出成形により芯材3および中空材4の外面を覆うように外層材5を形成する(図4(c))。中空材4内の水を排出した後に、エアブローすることで中空部材内の水を除去する(図4(d))。
【選択図】 図4
【解決手段】 ブロー成形により中空材4を形成し、中空材4内に水を充填した後に冷却することで水を凍結させ(図4(a))、芯材3を中空材4に保持させた後に(図4(b))、溶融樹脂12の射出成形により芯材3および中空材4の外面を覆うように外層材5を形成する(図4(c))。中空材4内の水を排出した後に、エアブローすることで中空部材内の水を除去する(図4(d))。
【選択図】 図4
Description
本発明は、車両の内面に設けられる車両用アシストグリップおよびその製造方法に関する。
非特許文献1に示すような車両用アシストグリップは、グリップ内の芯材と、その外面を覆う外層材とから構成される。芯材の材質としては鉄が用いられ、外層材の材質としてはポリプロピレンや塩化ビニルなどの樹脂が用いられていた。
このような車両用アシストグリップを製造する場合には、芯材を成形し、これを射出成形用金型のキャビティ内にセットした後に、キャビティ内に溶融樹脂を充填して芯材の外面に外層材を成形するようにしていた。
日産自動車株式会社、ELGRAND E51型系車 新型車解説書、2002年5月、D-106
このような車両用アシストグリップを製造する場合には、芯材を成形し、これを射出成形用金型のキャビティ内にセットした後に、キャビティ内に溶融樹脂を充填して芯材の外面に外層材を成形するようにしていた。
日産自動車株式会社、ELGRAND E51型系車 新型車解説書、2002年5月、D-106
しかしながら、アシストグリップの製造の際には芯材とキャビティとの間に樹脂が射出されるため、外層材が厚肉となってしまう結果、重量が増加すると共に製造コストが高くなってしまう。
また、樹脂が厚肉であるため、射出成形後の冷却時間が長くなり、製造効率が悪化してしまうだけでなく、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ(熱収縮分布差による窪みが形成されること)、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティング(表面に縞模様が現れること)が発生してしまい、製品として好ましくなかった。
また、樹脂が厚肉であるため、射出成形後の冷却時間が長くなり、製造効率が悪化してしまうだけでなく、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ(熱収縮分布差による窪みが形成されること)、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティング(表面に縞模様が現れること)が発生してしまい、製品として好ましくなかった。
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、車両用アシストグリップの外層材の肉厚を薄くすると共に表面品質を向上させることを目的とする。
そのため本発明では、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成される車両用アシストグリップの製造方法であって、前記中空材をブロー成形により形成する工程と、前記中空材の内部に液体を充填する工程と、前記中空材を冷却して液体を凍結させる工程と、前記外層材の外径形状に沿った型を有する金型に、前記中空材および芯材を配置する工程と、前記金型に溶融樹脂を供給して外層材を射出成形する工程と、前記中空材から液体を排出させる工程と、を実行することを特徴とする。
また本発明によれば、前記中空材から液体を排出させる工程の後に、前記中空材の内部をエアブローする工程を実行することを特徴とする。
また本発明によれば、前記液体は、水である。
また本発明によれば、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成されることを特徴とする。
また本発明によれば、前記液体は、水である。
また本発明によれば、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成されることを特徴とする。
本発明によれば、中空材に液体を入れて凍らせることで、中空材がその形状を維持したまま芯材を保持し、この後に外層材を形成するため、外層材の肉厚を薄くすることができ、外層材の表面におけるひび割れ、ヒケ、ツヤムラ、ウェルド、またはジェッティングの発生を防止することで表面品質の向上が図れる。
また本発明によれば、中空材から液体を排出させた後にエアブローをすることにより中空材から液体を完全に排出することができる。
また本発明によれば、中空材から液体を排出させた後にエアブローをすることにより中空材から液体を完全に排出することができる。
また本発明によれば、液体は水であるため、製造コストが低減される。
以下、図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。
図1は、本発明のアシストグリップ(ドアグリップ)1を示す図である。図2は、図1のA−A線における断面図である。
アシストグリップ1は、車両のドア2の内面に取り付けられる薄板形状の芯材3と、この芯材3に当接する中空材4と、これらの外面を覆う薄肉の外層材5とから大別構成されている。
図1は、本発明のアシストグリップ(ドアグリップ)1を示す図である。図2は、図1のA−A線における断面図である。
アシストグリップ1は、車両のドア2の内面に取り付けられる薄板形状の芯材3と、この芯材3に当接する中空材4と、これらの外面を覆う薄肉の外層材5とから大別構成されている。
外層材5は、略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成されている。外層材5は中空に形成されており、その内側には芯材3および中空材4が配置されている。中空材4は中空に形成されており、芯材3の内面および外層材5の内面に当接した状態で配置されている。
芯材3は、内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、外層材3の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される。芯材3は、図2に示すように、断面が略弓状であり、外面が外層材5に覆われている一方、内面が中空材4に被さるように配置されている。芯材3の材質は鉄などの金属でできている。
芯材3は、内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、外層材3の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される。芯材3は、図2に示すように、断面が略弓状であり、外面が外層材5に覆われている一方、内面が中空材4に被さるように配置されている。芯材3の材質は鉄などの金属でできている。
中空材4は、芯材3が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす。
中空材4は断面が中空に形成されており、芯材3の内側に当接する略弓形の芯材当接部6と、芯材当接部6より大きい形状の略弓形であり芯材当接部6と対照的に形成され且つ外層材5の内側に当接する外層材当接部7と、芯材当接部6の端部6aと外層材当接部7の端部7aとを連結する連結部8と、から構成される。中空材4の連結部8は、芯材3の端面3aと当接する肩部となる。中空材は、薄肉(例えば肉厚が1mm)の樹脂材により形成されている。
中空材4は断面が中空に形成されており、芯材3の内側に当接する略弓形の芯材当接部6と、芯材当接部6より大きい形状の略弓形であり芯材当接部6と対照的に形成され且つ外層材5の内側に当接する外層材当接部7と、芯材当接部6の端部6aと外層材当接部7の端部7aとを連結する連結部8と、から構成される。中空材4の連結部8は、芯材3の端面3aと当接する肩部となる。中空材は、薄肉(例えば肉厚が1mm)の樹脂材により形成されている。
外層材6は、芯材3および中空材4を被覆するように薄肉(例えば肉厚が2mm)で形成されている。外層材6は、塩化ビニルやポリプロピレンなどの樹脂で構成されている。
次に、本発明のアシストグリップ1の製造方法について図3および図4を用いて説明する。
図3は、中空材4をブロー成形(中空成形法)により製造する工程を示している。
次に、本発明のアシストグリップ1の製造方法について図3および図4を用いて説明する。
図3は、中空材4をブロー成形(中空成形法)により製造する工程を示している。
中空材4は、以下の工程を経て形成される。ブロー成形機10のヘッド11から押し出された円筒形の樹脂(パリソン)12を金型13,14で挟み込み、ノズル(図示せず)から圧縮空気を吹き込むことで風船を膨らませる要領で中空材4を成形する。
第1工程は、溶融可塑化・押出工程であり、粒形状の高分子材料をスクリューで樹脂を溶融・混練する。
第1工程は、溶融可塑化・押出工程であり、粒形状の高分子材料をスクリューで樹脂を溶融・混練する。
第2工程は、パリソン形成工程であり、スクリューで溶融・混練した樹脂12を円筒型に押し出す(図3(a))。
第3工程は、パリソン膨張工程・冷却固化工程であり、溶融樹脂12を金型13,14で挟み(図3(b))、その中に圧縮空気を吹き込む(図3(c))。そして、膨張したパリソンは金型13,14の内壁面と接触し、成形品の形状となる。
第3工程は、パリソン膨張工程・冷却固化工程であり、溶融樹脂12を金型13,14で挟み(図3(b))、その中に圧縮空気を吹き込む(図3(c))。そして、膨張したパリソンは金型13,14の内壁面と接触し、成形品の形状となる。
第4工程は、冷却・取り出し工程であり、膨張が完了したパリソンを金型13,14を冷却することで固化させる。その後、金型13,14を開き固化した成形品(中空材4)を取り出す(図3(d))。
第5工程は、加工工程であり、成形した中空材4の上部および下部をカットすることで前述の中空の中空材4が形成される。図3(e)のB−B線における断面図は、図3(f)のようになる。
第5工程は、加工工程であり、成形した中空材4の上部および下部をカットすることで前述の中空の中空材4が形成される。図3(e)のB−B線における断面図は、図3(f)のようになる。
また、芯材3は鉄板のプレス加工など一般的な方法により製造するため、ここでは詳細な説明を省略する。
次に、芯材3および中空材4の外面を覆う外層材5の形成について図4を用いて説明する。
先ず、中空材4の内部に水(液体)を充填し、中空材4の形状を維持しつつ、冷却することにより水を凍結させる(図4(a))。これにより肉厚の薄い中空材4の形状を維持可能とする。
次に、芯材3および中空材4の外面を覆う外層材5の形成について図4を用いて説明する。
先ず、中空材4の内部に水(液体)を充填し、中空材4の形状を維持しつつ、冷却することにより水を凍結させる(図4(a))。これにより肉厚の薄い中空材4の形状を維持可能とする。
そして、外層材5の外径形状に沿った型を有する2つの外層材成形用金型(左側の第1金型15、右側の第2金型16)のキャビティ15a,16aに、中空材4および芯材3を配置する。この際、中空材4の芯材当接部6は、芯材3の内側に当接するため、中空材4が芯材3を保持するようになっている。
中空材4および芯材3を配置した後に、ノズルからキャビティ内に溶融樹脂を所定の射出圧をもって供給することで、芯材3および中空材4の外面を被覆する。この時、中空材4の内部の氷により中空材4の形状が保たれたままとなる。
中空材4および芯材3を配置した後に、ノズルからキャビティ内に溶融樹脂を所定の射出圧をもって供給することで、芯材3および中空材4の外面を被覆する。この時、中空材4の内部の氷により中空材4の形状が保たれたままとなる。
溶融樹脂が冷えて固化した後に、金型15,16を外し、ノズルから金型15,16のキャビティ内に溶融樹脂を射出するための通路に形成された余分な部分をカットする。
中空材4の内部の氷は溶けて水となるため、この水を排出させる。
中空材4内の水を排出した後は、中空材4の内部をエアブローすることで、空気により水を除去する。
中空材4の内部の氷は溶けて水となるため、この水を排出させる。
中空材4内の水を排出した後は、中空材4の内部をエアブローすることで、空気により水を除去する。
以上により、芯材3と中空材4と外層材5とから構成されるアシストグリップ1が形成される。
なお、これまでは芯材3は断面が略弓状のものとして説明したが、これに限定されるものではなく、アシストグリップ1の強度が確保されれば、例えば芯材3の断面形状を円弧状としてもよい。
なお、これまでは芯材3は断面が略弓状のものとして説明したが、これに限定されるものではなく、アシストグリップ1の強度が確保されれば、例えば芯材3の断面形状を円弧状としてもよい。
1 アシストグリップ
2 ドア
3 芯材
4 中空材
5 外層材
6 芯材当接部
7 外層材当接部
8 連結部(肩部)
10 ブロー成形機
11 ヘッド
12 樹脂
13,14 金型
15,16 外層材成形用金型
2 ドア
3 芯材
4 中空材
5 外層材
6 芯材当接部
7 外層材当接部
8 連結部(肩部)
10 ブロー成形機
11 ヘッド
12 樹脂
13,14 金型
15,16 外層材成形用金型
Claims (4)
- 略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、を含んで構成される車両用アシストグリップの製造方法であって、
前記中空材をブロー成形により形成する工程と、
前記中空材の内部に液体を充填する工程と、
前記中空材を冷却して液体を凍結させる工程と、
前記外層材の外径形状に沿った型を有する金型に、前記中空材および芯材を配置する工程と、
前記金型に溶融樹脂を供給して外層材を射出成形する工程と、
前記中空材から液体を排出させる工程と、
を実行することを特徴とする車両用アシストグリップの製造方法。 - 前記中空材から液体を排出させる工程の後に、前記中空材の内部をエアブローする工程を実行することを特徴とする請求項1記載の車両用アシストグリップの製造方法。
- 前記液体は、水であることを特徴とする請求項1または請求項2記載の車両用アシストグリップの製造方法。
- 略同一横断面をなす内部空間が軸方向の全長に亘って形成された薄肉の外層材と、
前記内部空間の内面形状の一部に沿った横断面をなしつつ、前記外層材の全長に亘って内部空間の内面に当接しつつ配設される薄板形状の芯材と、
前記芯材が配設された内部空間を満たすように配設される閉塞横断面をなす中空材と、
を含んで構成されることを特徴とする車両用アシストグリップ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004378951A JP2006181161A (ja) | 2004-12-28 | 2004-12-28 | 車両用アシストグリップおよびその製造方法 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2008010600A1 (en) * | 2006-07-19 | 2008-01-24 | Du Pont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd. | Manufacturing method of synthetic resin hollow body |
US8430258B2 (en) | 2006-07-19 | 2013-04-30 | Du Pont-Mitsui Poluchemicals Co., Ltd. | Synthetic resin hollow body |
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-
2004
- 2004-12-28 JP JP2004378951A patent/JP2006181161A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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