JP4650240B2

JP4650240B2 - 射出成形方法及び射出成形装置

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Publication number: JP4650240B2
Application number: JP2005345556A
Authority: JP
Inventors: 達朗伊藤; 大一郎川島
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2005-11-30
Filing date: 2005-11-30
Publication date: 2011-03-16
Anticipated expiration: 2025-11-30
Also published as: JP2007144935A

Description

本発明は、樹脂原料を射出成形して樹脂成形品を得る射出成形方法及び射出成形装置に関する。

例えば、特許文献１の樹脂成形品の製造方法においては、裏面側に部分的な厚肉部を有する成形品の成形において、成形品の表面側にヒケが生じないようにするための工夫を行っている。
すなわち、特許文献１においては、成形品を成形する金型のキャビティにおいて、厚肉部を成形する裏面側と同じ側に加圧流体の注入口を形成している。また、このキャビティの裏面側においては、厚肉部の基部に対応する部分を断熱材で形成している。

そして、上記断熱材によって、厚肉部の基部付近の樹脂の冷却をその周辺の樹脂の冷却より遅延させ、かつ、上記注入口から成形品の裏面側と断熱材との間に注入した加圧流体によって、厚肉部の基部及び基部付近をキャビティの裏面側からキャビティの表面側に押し当て、成形品の表面側にヒケが生じないようにしている。

しかしながら、上記従来の射出成形技術においては、特に、大型の樹脂成形品、又は厚みもしくは幅に対する長さが長い樹脂成形品を成形する際に、加圧流体の注入口（ガスの導入口）をキャビティにおける樹脂の通過方向に沿って複数設けた場合には、樹脂成形品の表面側に生じるヒケ等の発生を防止するための工夫はなされていない。

すなわち、上記大型又は長尺の樹脂成形品の射出成形を行う際には、キャビティにおける樹脂導入口（樹脂導入ゲート）から、キャビティの末端まで溶融樹脂を到達させるには、ある程度の時間（数秒間）を必要とする。このとき、従来と同様に、溶融樹脂がキャビティの末端まで到達した後に、上記導入口からキャビティ内にガスの導入を行うと、樹脂導入口の付近においては、金型に接触する溶融樹脂の表面に形成されたスキン層（硬化部分）が大きく成長しており、上記ヒケ等を防止する効果が低下してしまう。

特許第３６１１０５８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、樹脂成形品の表側面の全体において、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる射出成形方法及び射出成形装置を提供しようとするものである。

第１の発明は、樹脂原料を充填して樹脂成形品を得るためのキャビティと、該キャビティ内に上記樹脂原料を導入する樹脂導入口とを備えた成形型を用い、
上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、
上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、
上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、
上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の裏側面を成形する裏側成形面には、該裏側成形面と上記キャビティ内における上記樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口が複数設けてあり、
該ガス導入口は、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、
上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を上記各閉空間内に充満させる際に、上記樹脂導入口に近い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口の方が、上記樹脂導入口から遠い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口よりも先に上記ガスの導入を開始して、上記樹脂原料を、上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の表側面を成形する表側成形面へ押圧することを特徴とする射出成形方法にある（請求項１）。

本発明の射出成形方法においては、上記複数のガス導入口を設けた成形型を用いる。そして、各ガス導入口からガスを吹き出すタイミングに工夫を行うことにより、樹脂成形品の表側面にヒケ等のひずみ状態が生じることを効果的に防止する。
樹脂成形品を射出成形するに当たっては、上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入する。

そして、樹脂原料をキャビティ内に充填する際には、キャビティ内において、上記樹脂導入口に近い位置にあるガス導入口（樹脂原料が先に充満される部位に設けたガス導入口）から先に、キャビティにおける裏側成形面とキャビティ内における樹脂原料との間へのガスの導入を開始する。これにより、キャビティ内において樹脂原料が先に充満される部位から先に、樹脂原料を、キャビティにおける表側成形面へ押圧する。

そのため、本発明においては、キャビティの成形面に接触する溶融樹脂の表面に形成されるスキン層（樹脂原料の硬化部分）は、キャビティ内において樹脂原料が先に充満される部位から先に成長する一方、このスキン層が先に成長する部位に充満された樹脂原料から先に上記押圧を行うことができる。
それ故、本発明の射出成形方法によれば、樹脂成形品の表側面の全体において、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

参考発明は、樹脂原料を充填して樹脂成形品を得るためのキャビティと、該キャビティ内に上記樹脂原料を導入する樹脂導入口とを備えた成形型を用い、
上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の裏側面を成形する裏側成形面には、該裏側成形面と上記キャビティ内における上記樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口が１つ又は複数設けてあり、
上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料が上記キャビティ内を流動しているときに、少なくとも１つの上記ガス導入口から上記ガスの導入を開始して、上記樹脂原料を、上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の表側面を成形する表側成形面へ押圧することを特徴とする射出成形方法にある。

本発明の射出成形方法においては、樹脂原料がキャビティ内を流動しているときに、少なくとも１つのガス導入口からガスの導入を開始する。
そのため、本発明においては、キャビティの成形面に接触する溶融樹脂の表面に形成されるスキン層（樹脂原料の硬化部分）が成長し過ぎてしまう前に、樹脂原料を、キャビティにおける表側成形面へ押圧することができる。
それ故、本発明の射出成形方法によっても、樹脂成形品の表側面の全体において、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

第２の発明は、樹脂原料を充填して樹脂成形品を得るためのキャビティと、該キャビティ内に上記樹脂原料を導入する樹脂導入口とを備えた成形型を有しており、
上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、
上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、
上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、
上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の裏側面を成形する裏側成形面には、該裏側成形面と上記キャビティ内における上記樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口が複数設けてあると共に、該ガス導入口は、上記キャビティにおける上記樹脂原料の通過方向に沿って、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、
上記複数のガス導入口による上記ガスの導入は、上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を順次上記各閉空間内に充満させる際に、上記キャビティ内において、当該樹脂原料が先に充満される上記閉空間に設けた上記ガス導入口から先に順次開始するよう構成してあることを特徴とする射出成形装置にある（請求項３）。

本発明の射出成形装置は、上記複数のガス導入口を設けた成形型を有しており、複数のガス導入口によるガスの導入は、キャビティ内において樹脂原料が先に充満される部位に設けたガス導入口から先に順次開始するよう構成してある。
これにより、本発明においても、キャビティ内において樹脂原料が先に充満される部位から順に、樹脂原料をキャビティにおける表側成形面へ押圧することができる。そして、上記スキン層が先に成長する部位に充満された樹脂原料から先に順次上記押圧を行うことができる。
それ故、本発明の射出成形装置によれば、樹脂成形品の表側面の全体において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１、第２の発明において、上記樹脂成形品は、ラジエータグリル、バックガーニッシュ、サイドモール、ホイールカバー、インストルメントパネル等とすることができる。また、上記成形型内に注入するガスは、空気又は窒素等の高圧ガスとすることができる。

また、上記ガス導入口によるガスの導入は、上記キャビティ内の全体に樹脂原料が充填される前に、キャビティ内において樹脂原料が先に充満される部位に形成したガス導入口から先に順次開始することができる。この場合は、樹脂成形品の大きさが比較的大きく、キャビティ内への樹脂原料の充填時間が比較的長いときに特に有効である。
また、上記ガス導入口によるガスの導入は、上記キャビティ内における当該ガス導入口の形成位置まで上記樹脂原料が充満した直後に開始することもできる。

また、上記ガス導入口によるガスの導入は、いずれか複数のガス導入口から同時に開始することもできる。この場合においても、いずれか複数のガス導入口と、残りのガス導入口との間で、ガスの導入を開始する時期をずらすことにより、上記と同様の作用効果を得ることができる。
また、上記複数のガス導入口からガスの導入を行う際に、先にガスの導入を開始したガス導入口は、これよりも後に他のガス導入口からガスの導入を開始するときにも、ガスの導入状態を維持することが好ましい。そして、複数のガス導入口からのガスの導入状態は、キャビティの全体に樹脂原料が充填された後、所定時間継続することが好ましい。

また、上記第１の発明においては、上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、上記ガス導入口は、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を上記各閉空間内に充満させる際に、上記樹脂導入口に近い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口の方が、上記樹脂導入口から遠い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口よりも先に上記ガスの導入を開始する。

また、上記第２の発明においては、上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、上記ガス導入口は、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、上記射出成形装置は、上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を順次上記各閉空間内に充満させる際に、当該樹脂原料が先に充満される上記閉空間に設けた上記ガス導入口から先に順次上記ガスの導入を開始する。

これらの場合には、板状本体部の裏側面から立壁部を立設させてなる樹脂成形品を、表側面の全体においてヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止して成形することができる。すなわち、ガス導入口が各閉空間毎に設けてあることにより、各閉空間毎にキャビティ内に充満した樹脂原料をキャビティにおける表側成形面へ押圧することができる。そのため、樹脂原料が先に充満された閉空間内において、上記スキン層が成長しすぎる前に上記ガスによる樹脂原料の押圧を行うことができ、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

また、上記ガスの導入を行う際には、ガス導入口から閉空間における裏側成形面とこの閉空間内に充満された樹脂原料との間に導入したガスが、立壁部用キャビティ内に充満された樹脂原料によって、隣接する閉空間における裏側成形面とこの閉空間内に充満された樹脂原料との間に到達することを防止することができる。

また、上記第１の発明において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、少なくとも１つの上記閉空間内に上記樹脂原料が充満された後、該樹脂原料が上記キャビティの全体に充填される前に開始することが好ましい（請求項２）。
この場合には、キャビティ内において、上記スキン層が成長し過ぎてしまう前に、当該樹脂原料を、キャビティにおける表側成形面へ押圧することが容易になる。

また、上記参考発明において、上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、上記本体部用キャビティは、該本体部用キャビティの一部に、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を形成してなり、上記ガス導入口は、上記閉空間における上記裏側成形面に対応して設けてあり、上記キャビティ内を流動する樹脂原料が、上記閉空間を充満した後、当該キャビティの全体に充填される前に、上記ガスの導入を開始することができる。
この場合にも、キャビティ内において、上記スキン層が成長し過ぎてしまう前に、当該樹脂原料を、キャビティにおける表側成形面へ押圧することが容易になる。

また、上記参考発明において、上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、上記ガス導入口は、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、上記キャビティ内を流動する樹脂原料が、いずれかの上記閉空間を充満した後、当該キャビティの全体に充填される前に、上記ガスの導入を開始することもできる。
この場合にも、キャビティ内において、上記スキン層が成長し過ぎてしまう前に、当該樹脂原料を、キャビティにおける表側成形面へ押圧することが容易になる。

また、上記第２の発明において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、該ガス導入口を設けた上記閉空間内を上記樹脂原料が充満した後、該樹脂原料が次の上記閉空間内を充満するまでの間に開始することが好ましい（請求項４）。
この場合には、各閉空間内に樹脂原料が充満される毎に、ガス導入口からのガスの導入を開始することができる。これにより、各閉空間毎にキャビティ内に充満した樹脂原料をキャビティにおける表側成形面へ押圧し、上記スキン層が成長しすぎる前に上記ガスによる樹脂原料の押圧を行って、樹脂成形品の表側面の全体にヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

また、上記第２の発明において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、上記樹脂導入口からの上記樹脂原料の通過経路長さが短い部位にある上記ガス導入口から先に順次開始することが好ましい（請求項５）。
この場合には、キャビティ内における各部位を樹脂原料が通過する順に従って、ガスの導入を行うことができる。
また、上記樹脂原料が先に充満される部位又は閉空間は、上記樹脂導入口からの上記樹脂原料の通過経路長さが短い部位又は閉空間とすることができる。

また、上記第１、第２の発明において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、該ガス導入口を設けた上記閉空間内を上記樹脂原料が充満した直後に開始することができる。この場合には、閉空間内に樹脂原料が充満された後には、この閉空間内に上記スキン層が成長しすぎる前に迅速に上記ガスの導入を開始することができる。

また、上記キャビティ内における樹脂原料の流動状況は、成形型に設けたセンサを用いて監視することができる。そして、樹脂原料が閉空間内に充満されたことをセンサによって検知し、この検知があったときに、当該閉空間に設けたガス導入口からガスの導入を開始することができる。
また、所定の射出成形の条件下において、樹脂原料が各閉空間内を充満する時間がわかったときには、上記各ガス導入口からのガスの導入は、上記樹脂導入口からキャビティ内への樹脂原料の導入を開始し、所定時間が経過した後に開始することができる。

以下に、本発明の射出成形方法及び射出成形装置にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
本例の射出成形方法及び射出成形装置１は、図１〜図３に示すごとく、キャビティ２０内における樹脂原料８０を押圧するガスＧを導入するための複数のガス導入口４を設けた成形型２を用いる。そして、各ガス導入口４からガスＧを吹き出すタイミングに工夫を行うことにより、樹脂成形品８の表側面８０１にヒケ等のひずみ状態が生じることを効果的に防止するものである。

図２、図３に示すごとく、本例の射出成形装置１は、樹脂原料８０を充填して樹脂成形品８を得るためのキャビティ２０と、このキャビティ２０内に樹脂原料８０を導入する樹脂導入口２３とを備えた成形型２を有している。
キャビティ２０において樹脂成形品８の裏側面８０２を成形する裏側成形面２０２には、この裏側成形面２０２とキャビティ２０内における樹脂原料８０との間にガスＧを導入するガス導入口４が設けてある。このガス導入口４は、キャビティ２０における樹脂原料８０の通過方向Ｌに沿って複数設けてある。

上記射出成形装置１を用いて樹脂成形品８を成形するに当たっては、図４〜図９に示すごとく、樹脂導入口２３からキャビティ２０内に溶融状態の樹脂原料８０を導入する。そして、樹脂原料８０をキャビティ２０内に充填する際に、樹脂導入口２３に近い位置にあるガス導入口４の方が、樹脂導入口２３から遠い位置にあるガス導入口４よりも先にガスＧの導入を開始する。本例では、キャビティ２０内において樹脂原料８０が先に充満される部位に設けたガス導入口４から先にガスＧの導入を順次開始する。これにより、樹脂原料８０を、キャビティ２０内において樹脂原料８０が先に充満される部位から先に、キャビティ２０において樹脂成形品８の表側面８０１を成形する表側成形面２０１へ順次押圧する。

以下に、本例の射出成形方法及び射出成形装置１につき、図１〜図９と共に詳説する。
図１に示すごとく、本例において成形する樹脂成形品８は、板状本体部８１と、この板状本体部８１の裏側面８０２から立設した立壁部８２とを有している。また、板状本体部８１の裏側面８０２には、樹脂成形品８を他の部品等に取り付けるためのボス部８１２が突出形成されている。このボス部８１２は、断面環形状を有している。そして、射出成形した樹脂成形品８におけるボス部８１２の内周面には、上記他の部品に配置したビスを螺合するためのネジ穴を形成することができる。

本例の立壁部８２は、板状本体部８１の裏側面８０２の縁部から立設した外周立壁部８２１と、板状本体部８１の裏側面８０２から立設した仕切立壁部８２２とからなる。本例の樹脂成形品８は、ラジエータグリルである。本例の仕切立壁部８２２は、樹脂成形品８の補強を行う補強用リブであり、ラジエータグリルの長尺方向（左右方向）Ｗに直交して形成してある。

図１に示すごとく、本例の板状本体部８１は、左右方向Ｗに長い複数の本体部構成部分８１１を並列形成してなり、板状本体部８１の左右の端部において各本体部構成部分８１１を連結してなる。本例の外周立壁部８２１は、本体部構成部分８１１の上下方向Ｈの両側に形成してあり、本例の仕切立壁部８２２は、各本体部構成部分８１１の裏側面８０２から左右方向Ｗの複数箇所にそれぞれ形成してある。

図２、図３に示すごとく、本例のキャビティ２０は、板状本体部８１を成形する本体部用キャビティ２１と、立壁部８２を成形する立壁部用キャビティ２２と、ボス部８１２を成形するボス部用キャビティ２１２とを有している。また、本体部用キャビティ２１は、立壁部用キャビティ２２によって囲まれた領域である閉空間３を複数形成してなる。
本例の本体部用キャビティ２１は、上記本体部構成部分８１１を成形する複数のキャビティ構成部２１１からなる。また、本例の立壁部用キャビティ２２は、上記外周立壁部８２１を成形する外周立壁部用キャビティ２２１と、仕切立壁部８２２を成形する仕切立壁部用キャビティ２２２とからなる。

図２、図３に示すごとく、本例の閉空間３は、本体部用キャビティ２１において、外周立壁部用キャビティ２２１と仕切立壁部用キャビティ２２２とによって囲まれた領域として形成されている。この閉空間３は、キャビティ２０の左右方向Ｗに複数形成されている。本例の閉空間３は、本体部用キャビティ２１の中央部分に位置する中央部閉空間３１、本体部用キャビティ２１の左右方向Ｗの両端部にそれぞれ位置する端部閉空間３３、及び中央部閉空間３１と端部閉空間３３との間に形成された中間部閉空間３２からなる。

また、中央部閉空間３１及び中間部閉空間３２は、上記複数のキャビティ構成部２１１に対応して、本体部用キャビティ２１の左右においてそれぞれ複数形成されている。
また、本例のボス部用キャビティ２１２は、各端部閉空間３３に複数形成されている。
また、樹脂導入口２３からの樹脂原料８０の通過経路長さは、中央部閉空間３１、中間部閉空間３２及び端部閉空間３３の順に長くなっている。

また、図２、図３に示すごとく、本例の樹脂導入口２３は、キャビティ２０における中央部分に設けてあり、本例のキャビティ２０においては、樹脂導入口２３から導入した樹脂原料８０を左右方向Ｗに分岐させて充填させる。また、本例の樹脂導入口２３は、上記複数のキャビティ構成部２１１にそれぞれ設けてあり、各樹脂導入口２３から各キャビティ構成部２１１内にそれぞれ導入された樹脂原料８０の流動は、キャビティ２０の左右方向Ｗの端部において合流する。

上記ガス導入口４は、各閉空間３における裏側成形面２０２にそれぞれ設けてある。本例においては、中央部閉空間３１及び中間部閉空間３２には、それぞれガス導入口４が１つ形成してあり、端部閉空間３３には、ガス導入口４が複数形成してある。
各ガス導入口４は、キャビティ２０の裏側成形面２０２に形成したガス通過穴４１と、このガス通過穴４１内に配置した筒状体４２との間に、ガスＧを通過させる間隙４３を形成してなる。

本例の射出成形装置１は、樹脂成形品８の射出成形を行うものであり、成形型２内に注入する樹脂原料８０の射出圧力は、例えば、３０〜５０ＭＰａとし、成形型２内に注入する樹脂原料８０の加熱温度は、例えば、２００〜２５０℃とする。また、上記各ガス導入口４からキャビティ２０内に導入するガスＧは、５〜１５ＭＰａの高圧ガスである。

図示は省略するが、各ガス導入口４は、それぞれガスＧの流通経路を開閉するバルブによって、ガスＧの吹出及び吹出の遮断を行うよう構成してある。また、各ガス導入口４からのガスＧの吹出のタイミングは、シーケンサ（プログラマブルコントローラ）等の制御手段によって制御可能である。
そして、射出成形装置１における制御手段は、樹脂導入口２３からキャビティ２０内に導入した樹脂原料８０を順次各閉空間３内に充満させる際に、当該樹脂原料８０が先に充満される閉空間３に形成したガス導入口４から先に順次ガスＧの導入を開始するよう構成してある。より具体的には、本例の制御手段は、樹脂導入口２３に近い閉空間３から順に、すなわち、中央部閉空間３１、中間部閉空間３２及び端部閉空間３３の順に、それぞれ樹脂原料８０が充満される毎に、ガス導入口４からガスＧを導入するよう構成してある。

次に、上記射出成形装置１を用いて樹脂成形品８を成形する方法につき、さらに詳説する。
樹脂成形品８を射出成形するに当たっては、図４、図５に示すごとく、上記複数の樹脂導入口２３から、キャビティ２０における各キャビティ構成部２１１内に溶融状態の樹脂原料８０を導入する。このとき、樹脂原料８０は、各樹脂導入口２３から各キャビティ構成部２１１の左右に向けて流動する。

そして、同図に示すごとく、樹脂原料８０が各キャビティ構成部２１１における中央部閉空間３１内及び中央部閉空間３１の周囲に位置する立壁部用キャビティ２２内に充満されたとき、すなわち樹脂原料８０の流動先端部８０Ａが１つ目の仕切立壁部用キャビティ２２２Ａ内まで充満されたときには、制御手段は、中央部閉空間３１に設けたガス導入口４ＡからガスＧの導入を開始する。

このとき、キャビティ２０内を樹脂原料８０が流動している最中において、中央部閉空間３１における裏側成形面２０２と中央部閉空間３１内における樹脂原料８０との間にガスＧが注入され、この樹脂原料８０が、中央部閉空間３１における表側成形面２０１へ押圧される。
また、中央部閉空間３１に設けたガス導入口４Ａから導入したガスＧは、１つ目の仕切立壁部用キャビティ２２２Ａ内に充満された樹脂原料８０によって、中央部閉空間３１に隣接する中間部閉空間３２内まで到達することが防止される。

次いで、図６、図７に示すごとく、樹脂原料８０が各キャビティ構成部２１１における中間部閉空間３２内及び中間部閉空間３２の周囲に位置する立壁部用キャビティ２２内に充満されたとき、すなわち樹脂原料８０の流動先端部が２つ目の仕切立壁部用キャビティ２２２Ｂ内まで充満されたときには、制御手段は、中間部閉空間３２に設けたガス導入口４ＢからガスＧの導入を開始する。

このとき、キャビティ２０内を樹脂原料８０が流動している最中において、中間部閉空間３２における裏側成形面２０２と中間部閉空間３２内における樹脂原料８０との間にガスＧが注入され、この樹脂原料８０が、中間部閉空間３２における表側成形面２０１へ押圧される。
また、中間部閉空間３２に設けたガス導入口４Ｂから導入したガスＧは、２つ目の仕切立壁部用キャビティ２２２Ｂ内に充満された樹脂原料８０によって、中間部閉空間３２に隣接する端部閉空間３３内まで到達することが防止される。

次いで、図８、図９に示すごとく、樹脂原料８０が端部閉空間３３内、端部閉空間３３の周囲に位置する立壁部用キャビティ２２内及びボス部用キャビティ２１２内に充満されたとき、すなわち樹脂原料８０がキャビティ２０の全体に充填されたときには、制御手段は、端部閉空間３３に設けたガス導入口４ＣからガスＧの導入を開始する。
このとき、端部閉空間３３における裏側成形面２０２と端部閉空間３３内における樹脂原料８０との間にガスＧが注入され、この樹脂原料８０が、端部閉空間３３における表側成形面２０１へ押圧される。

なお、中間部閉空間３２内にガスＧを導入する際には、中央部閉空間３１内へのガスＧの導入状態を維持し、端部閉空間３３内にガスＧを導入する際には、中央部閉空間３１内及び中間部閉空間３２内へのガスＧの導入状態を維持する。そして、キャビティ２０の全体に樹脂原料８０が充填された後、すべてのガス導入口４Ａ、Ｂ、Ｃから注入したガスＧによって、すべての閉空間３内における樹脂原料８０を表側成形面２０１へ押圧した状態を所定時間維持して、樹脂原料８０を冷却硬化させて樹脂成形品８を成形する。

このように、本例においては、樹脂原料８０をキャビティ２０内に充填する際には、キャビティ２０内において、樹脂原料８０が先に充満される閉空間３に設けたガス導入口４Ａ、Ｂから先に、キャビティ２０における裏側成形面２０２とキャビティ２０内における樹脂原料８０との間へのガスＧの導入を開始する。これにより、キャビティ２０内において樹脂原料８０が先に充満される閉空間３から順に、樹脂原料８０を、キャビティ２０における表側成形面２０１へ押圧する。

そのため、本例においては、キャビティ２０の成形面（表側成形面２０１及び裏側成形面２０２）に接触する溶融樹脂の表面に形成されるスキン層（樹脂原料８０の硬化部分）は、キャビティ２０内において樹脂原料８０が先に充満される閉空間３から先に成長する一方、このスキン層が先に成長する閉空間３に充満された樹脂原料８０から先に順次上記押圧を行うことができる。
そして、樹脂原料８０が先に充満された閉空間３内において、上記スキン層が成長しすぎる前に上記ガスＧによる樹脂原料８０の押圧を行うことができ、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

また、樹脂成形品８の裏側面８０２に上記仕切立壁部（補強用リブ）８２２を形成すると、仕切立壁部８２２の形成位置に対応する表側面８０１においてヒケ等のひずみ状態が発生しやすくなる。これに対し、上記のごとく、キャビティ２０内に充満された樹脂原料８０における上記スキン層が成長しすぎる前に、順次各閉空間３内における樹脂原料８０を表側成形面２０１へ押圧したことにより、上記仕切立壁部８２２の形成位置に対応する表側面８０１においてヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。

それ故、本例によれば、樹脂成形品８の表側面８０１の全体において、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。また、上述した射出成形方法及び射出成形装置１は、特に大型又は長尺の樹脂成形品８の射出成形を行う際に好適である。

なお、上述した射出成形方法及び射出成形装置１は、ラジエータグリルだけでなく、樹脂の射出成形を行う種々の樹脂成形品に適用することができる。そして、種々の樹脂成形品の射出成形を行う際にも、上記ガス導入口４を、キャビティ２０における樹脂原料８０の通過方向Ｌに沿って複数設けておくことにより、上記と同様の動作を行って上記と同様の作用効果を得ることができる。

実施例における、樹脂成形品を示す斜視図。実施例における、射出成形装置の成形型におけるキャビティの形成状態を示す平面図。実施例における、射出成形装置を示す図で、図２におけるＡ方向矢視断面図。実施例における、中央部閉空間内に樹脂原料を充満させ、中央部閉空間に設けたガス導入口からガスを導入した状態のキャビティを示す平面図。実施例における、射出成形装置を示す図で、図４におけるＡ方向矢視断面図。実施例における、中間部閉空間内に樹脂原料を充満させ、中間部閉空間に設けたガス導入口からガスを導入した状態のキャビティを示す平面図。実施例における、射出成形装置を示す図で、図６におけるＡ方向矢視断面図。実施例における、端部閉空間内に樹脂原料を充満させ、端部閉空間に設けたガス導入口からガスを導入した状態のキャビティを示す平面図。実施例における、射出成形装置を示す図で、図８におけるＡ方向矢視断面図。

符号の説明

１射出成形装置
２成形型
２０キャビティ
２０１表側成形面
２０２裏側成形面
２１本体部用キャビティ
２２立壁部用キャビティ
２３樹脂導入口
３閉空間
３１中央部閉空間
３２中間部閉空間
３３端部閉空間
４ガス導入口
８樹脂成形品
８０樹脂原料
８０１表側面
８０２裏側面
８１板状本体部
８２立壁部
Ｇガス

Claims

樹脂原料を充填して樹脂成形品を得るためのキャビティと、該キャビティ内に上記樹脂原料を導入する樹脂導入口とを備えた成形型を用い、
上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、
上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、
上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、
上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の裏側面を成形する裏側成形面には、該裏側成形面と上記キャビティ内における上記樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口が複数設けてあり、
該ガス導入口は、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、
上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を上記各閉空間内に充満させる際に、上記樹脂導入口に近い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口の方が、上記樹脂導入口から遠い位置にある上記閉空間に設けたガス導入口よりも先に上記ガスの導入を開始して、上記樹脂原料を、上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の表側面を成形する表側成形面へ押圧することを特徴とする射出成形方法。
請求項１において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、少なくとも１つの上記閉空間内に上記樹脂原料が充満された後、該樹脂原料が上記キャビティの全体に充填される前に開始することを特徴とする射出成形方法。
樹脂原料を充填して樹脂成形品を得るためのキャビティと、該キャビティ内に上記樹脂原料を導入する樹脂導入口とを備えた成形型を有しており、
上記樹脂成形品は、板状本体部と、該板状本体部の裏側面から立設した立壁部とを有しており、
上記キャビティは、上記板状本体部を成形する本体部用キャビティと、上記立壁部を成形する立壁部用キャビティとを有しており、
上記本体部用キャビティは、上記立壁部用キャビティによって囲まれた領域である閉空間を複数形成してなり、
上記キャビティにおいて上記樹脂成形品の裏側面を成形する裏側成形面には、該裏側成形面と上記キャビティ内における上記樹脂原料との間にガスを導入するガス導入口が複数設けてあると共に、該ガス導入口は、上記キャビティにおける上記樹脂原料の通過方向に沿って、上記複数の閉空間における上記裏側成形面に対応してそれぞれ設けてあり、
上記複数のガス導入口による上記ガスの導入は、上記樹脂導入口から上記キャビティ内に上記樹脂原料を導入し、該樹脂原料を順次上記各閉空間内に充満させる際に、上記キャビティ内において、当該樹脂原料が先に充満される上記閉空間に設けた上記ガス導入口から先に順次開始するよう構成してあることを特徴とする射出成形装置。
請求項３において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、該ガス導入口を設けた上記閉空間内を上記樹脂原料が充満した後、該樹脂原料が次の上記閉空間内を充満するまでの間に開始するよう構成してあることを特徴とする射出成形装置。
請求項３又は４において、上記ガス導入口による上記ガスの導入は、上記樹脂導入口からの上記樹脂原料の通過経路長さが短い部位にある上記ガス導入口から先に順次開始するよう構成してあることを特徴とする射出成形装置。