JP2006162933A - プリズムおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】反射面の面精度を確保でき、製造コストを削減する上で有利なプリズムおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】プリズム１０は光入射面１２と、この光入射面１２からその内部に入射された光を内部に向けて反射させる単一の反射面１４を有している。プリズム１０は合成樹脂製のプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０とを備えている。紫外線硬化樹脂層３０は、プリズム本体２０の外面２００６に紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで構成され均一の厚さで形成されている。紫外線硬化樹脂層３０は、外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有し、外面部３４が内面部３２に対向する面により反射面１４が形成されている。
【選択図】 図１
【解決手段】プリズム１０は光入射面１２と、この光入射面１２からその内部に入射された光を内部に向けて反射させる単一の反射面１４を有している。プリズム１０は合成樹脂製のプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０とを備えている。紫外線硬化樹脂層３０は、プリズム本体２０の外面２００６に紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで構成され均一の厚さで形成されている。紫外線硬化樹脂層３０は、外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有し、外面部３４が内面部３２に対向する面により反射面１４が形成されている。
【選択図】 図１
Description
本発明はプリズムおよびその製造方法に関する。
プリズムは各種機器や装置の光学的機構を有する箇所に用いられている。
例えば、近年、デジタルカメラやデジタルビデオカメラなどの撮像装置のファインダに使われるプリズムとして、ガラス製プリズムよりも安価な合成樹脂製プリズムが提供されている。
しかしながら、合成樹脂製プリズムは、光学的な機能を果たすために、厚みが不均一の所謂偏肉形状と、厚みが厚い所謂ボテ肉形状を有していることから、成形時の収縮により金型形状に対して誤差が生じやすく、高精度の部品を得る上で不利がある。
そのため、精度を得ようとして、成形時間を長くして合成樹脂製部品としてはコスト高になったり、あるいは、成形時間を短縮するためにプリズムの体積が制約されることから、このような合成樹脂製プリズムをファインダに適用した場合に倍率が低く、アイリリーフの短い覗きにくい光学設計を余儀なくされるといった問題がある。
また、プリズムで反射面として使用する面は、透過面に比べて数倍の面精度が必要となることから、合成樹脂製プリズムの製造をより困難なものにしていた。
このような問題を解消するために、例えば、精度の悪い合成樹脂製プリズムの各面に、精度の高いガラス板を接着剤で貼ることにより、透過面および反射面をガラス板の精度で確保し、面精度の悪い合成樹脂表面は、合成樹脂と屈折率の近い接着剤で埋めて、成形精度の悪さが光学的に影響しないようにすることが提案されている（特許文献１）。
また、切削加工された合成樹脂レンズの表面に、このレンズを透して紫外線を照射して紫外線硬化樹脂層を形成し、形状精度と表面粗度を良くする手段が示されており、ミラーやプリズムへの応用も示唆されている（特許文献２）。
また、ガラスレンズの表面に紫外線硬化樹脂層を形成する際、型をガラス等の透明材質でつくり、透明な型を透して紫外線を照射することが開示されている（特許文献３）。
特公昭４３−３０８９６号公報
特公平５−５２４８１号公報
特開２００１−３００９４４号公報
例えば、近年、デジタルカメラやデジタルビデオカメラなどの撮像装置のファインダに使われるプリズムとして、ガラス製プリズムよりも安価な合成樹脂製プリズムが提供されている。
しかしながら、合成樹脂製プリズムは、光学的な機能を果たすために、厚みが不均一の所謂偏肉形状と、厚みが厚い所謂ボテ肉形状を有していることから、成形時の収縮により金型形状に対して誤差が生じやすく、高精度の部品を得る上で不利がある。
そのため、精度を得ようとして、成形時間を長くして合成樹脂製部品としてはコスト高になったり、あるいは、成形時間を短縮するためにプリズムの体積が制約されることから、このような合成樹脂製プリズムをファインダに適用した場合に倍率が低く、アイリリーフの短い覗きにくい光学設計を余儀なくされるといった問題がある。
また、プリズムで反射面として使用する面は、透過面に比べて数倍の面精度が必要となることから、合成樹脂製プリズムの製造をより困難なものにしていた。
このような問題を解消するために、例えば、精度の悪い合成樹脂製プリズムの各面に、精度の高いガラス板を接着剤で貼ることにより、透過面および反射面をガラス板の精度で確保し、面精度の悪い合成樹脂表面は、合成樹脂と屈折率の近い接着剤で埋めて、成形精度の悪さが光学的に影響しないようにすることが提案されている（特許文献１）。
また、切削加工された合成樹脂レンズの表面に、このレンズを透して紫外線を照射して紫外線硬化樹脂層を形成し、形状精度と表面粗度を良くする手段が示されており、ミラーやプリズムへの応用も示唆されている（特許文献２）。
また、ガラスレンズの表面に紫外線硬化樹脂層を形成する際、型をガラス等の透明材質でつくり、透明な型を透して紫外線を照射することが開示されている（特許文献３）。
しかしながら、特許文献１の従来技術では、プリズムの基材となる合成樹脂と反射面または透過面を形成するガラスとの線膨張係数の違いにより、高温や低温でガラス表面の平面精度が崩れたり、使用環境温度の急激な変化で接着剤が剥れたりするなど温度変化の影響を受けやすいという問題がある。
また高精度の平面を保つために、ガラス板には、その表面積に応じて十分な厚みが必要であり、その厚いガラス板を貼り付けるためにプリズムの小型化に制約が生じ、小型のファインダ等を設計できないという欠点がある。
さらにペンタゴナルダハプリズムなどのダハ面にガラス板を貼り付けて反射面にする場合、２つの反射面が稜線を挟んでなす角度を精度良く９０度にする必要があり、特許文献１に示されたようなコリメータ等を用いて角度を測定しながら貼り付けることが必要であり、製造コストがかかる問題がある。
また、特許文献２の従来技術では、切削加工された合成樹脂を基材とするので製造コストがかかる問題を有している。
また、特許文献２の従来技術では、合成樹脂基材を透して紫外線を照射することが重要な要件であるが、合成樹脂基材の種類によっては紫外線を吸収する材料があり、この成形手段が不可能な場合がある。複屈折が少なく、最も安価で、レンズやプリズムに多用される合成樹脂であるＰＭＭＡ（ポリメチルメタアクリレート）では紫外線の透過率が低く、合成樹脂を透して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することは極めて困難であるという問題がある。
また、特許文献３の従来技術ではでは、ガラスレンズを基材とすることが前提になっており、製造コストを削減する上で不利がある。
本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、反射面の面精度を確保でき、製造コストを削減する上で有利であり、小型化を図る上で有利であり、温度変化による影響を受けにくいプリズムおよびその製造方法を提供することにある。
また高精度の平面を保つために、ガラス板には、その表面積に応じて十分な厚みが必要であり、その厚いガラス板を貼り付けるためにプリズムの小型化に制約が生じ、小型のファインダ等を設計できないという欠点がある。
さらにペンタゴナルダハプリズムなどのダハ面にガラス板を貼り付けて反射面にする場合、２つの反射面が稜線を挟んでなす角度を精度良く９０度にする必要があり、特許文献１に示されたようなコリメータ等を用いて角度を測定しながら貼り付けることが必要であり、製造コストがかかる問題がある。
また、特許文献２の従来技術では、切削加工された合成樹脂を基材とするので製造コストがかかる問題を有している。
また、特許文献２の従来技術では、合成樹脂基材を透して紫外線を照射することが重要な要件であるが、合成樹脂基材の種類によっては紫外線を吸収する材料があり、この成形手段が不可能な場合がある。複屈折が少なく、最も安価で、レンズやプリズムに多用される合成樹脂であるＰＭＭＡ（ポリメチルメタアクリレート）では紫外線の透過率が低く、合成樹脂を透して紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することは極めて困難であるという問題がある。
また、特許文献３の従来技術ではでは、ガラスレンズを基材とすることが前提になっており、製造コストを削減する上で不利がある。
本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、反射面の面精度を確保でき、製造コストを削減する上で有利であり、小型化を図る上で有利であり、温度変化による影響を受けにくいプリズムおよびその製造方法を提供することにある。
上述の目的を達成するため、本発明は、光入射面からその内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を有するプリズムであって、前記プリズムは、当該プリズムの外形を構成する合成樹脂製のプリズム本体と紫外線硬化樹脂層とを備え、紫外線硬化樹脂層は前記プリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に紫外線硬化型樹脂が接着され硬化されることで構成され、前記紫外線硬化樹脂層は、前記複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に接触する内面部と、前記内面部と反対側に位置する外面部とを有し、前記反射面は、前記外面部が前記内面部に対向する面により形成されていることを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所に、均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を突出形成し、平坦な載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記一対の壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズムの外面の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、前記一対の壁部と同じ高さで前記一対の壁部の端部間を接続する壁部を突出形成し、平坦な載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記３つの壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記３つの壁部の内側で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうち１つの稜線を境に直角に交わる２つの外面に、内部に入射された像の左右を反転させて反射させるダハ面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層がそれぞれ設けられたプリズムの製造方法であって、前記各外面を縁取る稜線のうち前記１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成し、直角に交わる平坦な２つの載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記各外面の一対の壁部を載せて前記プリズム本体の２つの外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の各外面の箇所と前記各載置面との間の空隙にそれぞれ前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所に、均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を突出形成し、平坦な載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記一対の壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズムの外面の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、前記一対の壁部と同じ高さで前記一対の壁部の端部間を接続する壁部を突出形成し、平坦な載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記３つの壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記３つの壁部の内側で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
また、本発明は、合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうち１つの稜線を境に直角に交わる２つの外面に、内部に入射された像の左右を反転させて反射させるダハ面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層がそれぞれ設けられたプリズムの製造方法であって、前記各外面を縁取る稜線のうち前記１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成し、直角に交わる平坦な２つの載置面を有する載置台を用意し、前記載置台の載置面に、前記各外面の一対の壁部を載せて前記プリズム本体の２つの外面の箇所を前記載置面に対向させ、前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の各外面の箇所と前記各載置面との間の空隙にそれぞれ前記紫外線硬化型樹脂を充填し、前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにしたことを特徴とする。
本発明のプリズムによれば、プリズム本体の外面に接着され硬化された紫外線硬化樹脂層の外面部のうち内面部に対向する面により反射面が形成されているので、プリズム本体の成形時における収縮などにより外面の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体の成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層を形成できるので、反射面の面精度を高精度に維持することができる。
したがって、プリズム本体が合成樹脂で構成されていても、反射面の精度をガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合と同等に確保することができ、しかも、プリズムが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズムの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズムの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層を構成する紫外線硬化樹脂とは線膨張係数がほぼ同等であるため、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合と異なり、温度変化が生じても、プリズム本体と紫外線硬化樹脂層の線膨張係数の違いによって反射面の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズムが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
本発明の製造方法によれば、載置台の載置面の表面精度が紫外線硬化樹脂層の外面部にそのまま転写されるので、載置台の載置面に壁部を載せ、壁部の内側でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填するといった簡単な作業により、面精度が確保された平坦な反射面を簡単に得ることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
したがって、プリズム本体が合成樹脂で構成されていても、反射面の精度をガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合と同等に確保することができ、しかも、プリズムが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズムの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズムの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層を構成する紫外線硬化樹脂とは線膨張係数がほぼ同等であるため、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合と異なり、温度変化が生じても、プリズム本体と紫外線硬化樹脂層の線膨張係数の違いによって反射面の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズムが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
本発明の製造方法によれば、載置台の載置面の表面精度が紫外線硬化樹脂層の外面部にそのまま転写されるので、載置台の載置面に壁部を載せ、壁部の内側でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填するといった簡単な作業により、面精度が確保された平坦な反射面を簡単に得ることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
本発明のプリズムは、プリズム本体の外面に接着され硬化された紫外線硬化樹脂層の外面部のうち内面部に対向する面により反射面を形成することによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、紫外線硬化樹脂層が設けられるプリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所に、均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を突出形成し、載置台の載置面に、一対の壁部を載せてプリズム本体の外面の箇所を載置面に対向させ、一対の壁部の間でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、紫外線硬化樹脂層が設けられるプリズムの外面の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、一対の壁部と同じ高さで一対の壁部の端部間を接続する壁部を突出形成し、載置台の載置面に、３つの壁部を載せてプリズム本体の外面の箇所を載置面に対向させ、３つの壁部の内側でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、合成樹脂製のプリズム本体の各外面を縁取る稜線のうち１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成し、載置台の載置面に、各外面の一対の壁部を載せてプリズム本体の２つの外面の箇所を載置面に対向させ、一対の壁部の間でプリズム本体の各外面の箇所と各載置面との間の空隙にそれぞれ紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、紫外線硬化樹脂層が設けられるプリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所に、均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を突出形成し、載置台の載置面に、一対の壁部を載せてプリズム本体の外面の箇所を載置面に対向させ、一対の壁部の間でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、紫外線硬化樹脂層が設けられるプリズムの外面の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、一対の壁部と同じ高さで一対の壁部の端部間を接続する壁部を突出形成し、載置台の載置面に、３つの壁部を載せてプリズム本体の外面の箇所を載置面に対向させ、３つの壁部の内側でプリズム本体の外面の箇所と載置面との間の空隙に紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
また、本発明のプリズムの製造方法は、合成樹脂製のプリズム本体の各外面を縁取る稜線のうち１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成し、載置台の載置面に、各外面の一対の壁部を載せてプリズム本体の２つの外面の箇所を載置面に対向させ、一対の壁部の間でプリズム本体の各外面の箇所と各載置面との間の空隙にそれぞれ紫外線硬化型樹脂を充填して紫外線硬化型樹脂を硬化させ、紫外線硬化樹脂層を得ることによって上記目的を実現した。
次に本発明の実施例について図面を参照して説明する。
まず実施例１から説明すると、実施例１はプリズムに関するもので、図１は実施例１のプリズム１０の平面図、図２はプリズム本体２０の斜視図、図３、図４はプリズム１０の要部断面図である。
まず実施例１から説明すると、実施例１はプリズムに関するもので、図１は実施例１のプリズム１０の平面図、図２はプリズム本体２０の斜視図、図３、図４はプリズム１０の要部断面図である。
図１に示すように、プリズム１０は光入射面１２と、この光入射面１２からその内部に入射された光を内部に向けて反射させる単一の反射面１４と、この反射面１４で反射された光を外部に透過する光出射面１６とを有している。
プリズム１０は、当該プリズム１０の外形を構成する合成樹脂製のプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０とを備えている。
プリズム本体２０は例えば射出成形によって形成され、プリズム本体２０を構成する合成樹脂として、例えば、ＰＣ(ポリカーボネート)、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタアクリレート）が挙げられる。このようなプリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等である。
プリズム本体２０は複数の外面を有し、複数の外面のうちの１つの面２００２によって光入射面１２が構成され、複数の外面のうちの別の１つの面２００４によって光出射面１６が構成されている。
本実施例では、光入射面１２はプリズム本体２０の内方に窪む凹状の回転対称な曲面で形成されることで光を発散方向に屈折させるレンズの機能を有している。
また、光出射面１６はプリズム本体２０の外方に膨出する凸状の回転対称な曲面で形成されることで光を収束方向に屈折させるレンズの機能を有している。
プリズム１０は、当該プリズム１０の外形を構成する合成樹脂製のプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０とを備えている。
プリズム本体２０は例えば射出成形によって形成され、プリズム本体２０を構成する合成樹脂として、例えば、ＰＣ(ポリカーボネート)、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタアクリレート）が挙げられる。このようなプリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等である。
プリズム本体２０は複数の外面を有し、複数の外面のうちの１つの面２００２によって光入射面１２が構成され、複数の外面のうちの別の１つの面２００４によって光出射面１６が構成されている。
本実施例では、光入射面１２はプリズム本体２０の内方に窪む凹状の回転対称な曲面で形成されることで光を発散方向に屈折させるレンズの機能を有している。
また、光出射面１６はプリズム本体２０の外方に膨出する凸状の回転対称な曲面で形成されることで光を収束方向に屈折させるレンズの機能を有している。
図１に示すように、紫外線硬化樹脂層３０は、プリズム本体２０の複数の外面のうちの１つの外面２００６に、本実施例では光入射面１２と光出射面１６とで挟まれる外面に、紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで構成され、均一の厚さで形成されている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
本実施例では、図２に示すように、外面２００６は矩形を呈し、前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの１組の辺に対応する箇所に、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、かつ、前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの残りの１組の辺のうちの一方の辺に対応する箇所に、前記一対の壁部２２の各端部に連結する壁部２２が突出形成されている。
本実施例では、３つの壁部２２は均一の高さで形成されている。
前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの１組の辺に対応する箇所に形成された一対の壁部２２は、前記一組の辺に近接した箇所でそれらの辺に平行して延在し、残りの１組の辺のうちの一方の辺に対応する箇所に形成された壁部２２は、プリズム本体２０の稜線２００７に沿って延在している。
紫外線硬化樹脂層３０は、それら３つの壁部２２の内側で外面２００６箇所全域にわたって均一の厚みで設けられている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
本実施例では、図２に示すように、外面２００６は矩形を呈し、前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの１組の辺に対応する箇所に、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、かつ、前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの残りの１組の辺のうちの一方の辺に対応する箇所に、前記一対の壁部２２の各端部に連結する壁部２２が突出形成されている。
本実施例では、３つの壁部２２は均一の高さで形成されている。
前記矩形の互いに対向する２組の辺のうちの１組の辺に対応する箇所に形成された一対の壁部２２は、前記一組の辺に近接した箇所でそれらの辺に平行して延在し、残りの１組の辺のうちの一方の辺に対応する箇所に形成された壁部２２は、プリズム本体２０の稜線２００７に沿って延在している。
紫外線硬化樹脂層３０は、それら３つの壁部２２の内側で外面２００６箇所全域にわたって均一の厚みで設けられている。
図４に示すように、紫外線硬化樹脂層３０は、プリズム本体２０の外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有している。
紫外線硬化樹脂層３０の外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面１４が形成されている。
なお、紫外線硬化樹脂層３０の厚さは、好ましくは０．０２５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２ｍｍである。
紫外線硬化樹脂層３０の厚さが０．０２５ｍｍ未満であると、プリズム本体２０の成形時に生じた収縮によって生じる外面２００６のうねり（湾曲）を紫外線硬化樹脂層３０で吸収する上で不利であり、紫外線硬化樹脂層３０の厚さが０．５ｍｍを超えると紫外線硬化樹脂層３０が硬化する際に生じる収縮により反射面１４の面精度を確保する上で不利である。
紫外線硬化樹脂層３０の外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面１４が形成されている。
なお、紫外線硬化樹脂層３０の厚さは、好ましくは０．０２５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２ｍｍである。
紫外線硬化樹脂層３０の厚さが０．０２５ｍｍ未満であると、プリズム本体２０の成形時に生じた収縮によって生じる外面２００６のうねり（湾曲）を紫外線硬化樹脂層３０で吸収する上で不利であり、紫外線硬化樹脂層３０の厚さが０．５ｍｍを超えると紫外線硬化樹脂層３０が硬化する際に生じる収縮により反射面１４の面精度を確保する上で不利である。
実施例１によれば、プリズム本体２０の外面２００６に接着され硬化された紫外線硬化樹脂層３０の外面部３４が内面部３２に対向する面により反射面１４が形成されているので、プリズム本体２０の成形時における収縮などにより外面２００６の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体２０の成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層３０を形成できるので、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
したがって、プリズム本体２０が合成樹脂で構成されていても、反射面１４の精度をガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合と同等に確保することができ、しかも、プリズム１０が安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズム１０の製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズム１０の小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合と異なり、温度変化が生じても、プリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０の線膨張係数の違いによって反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズム１０が温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図４に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
したがって、プリズム本体２０が合成樹脂で構成されていても、反射面１４の精度をガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合と同等に確保することができ、しかも、プリズム１０が安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズム１０の製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズム１０の小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合と異なり、温度変化が生じても、プリズム本体２０と紫外線硬化樹脂層３０の線膨張係数の違いによって反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズム１０が温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図４に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
次に、実施例２について説明する。
実施例２はプリズム１０の製造方法であり、図５はプリズム１０の製造方法の説明図である。
上述のように、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２を突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、前記一対の壁部２２と同じ高さで前記一対の壁部２２の端部間を接続する壁部２２を突出形成する。
次に、図５に示すように、平坦な載置面１０２を有する載置台１００を用意する。
載置台１００の載置面１０２に、３つの壁部２２を載せてプリズム本体２０の外面２００６の箇所を載置面１０２に対向させる。
この際、リズム本体２０の外面２００６にはあらかじめプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂３１とを結びつきやすくするプライマー等を塗布しておくとともに、載置面１０２には紫外線硬化樹脂３１が離れやすくなる離型材等を塗布しておくことが望ましい。
３つの壁部２２の内側でプリズム本体２０の外面２００６の箇所と載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填する。
充填された紫外線硬化型樹脂３１に紫外線ＵＶを照射して紫外線硬化型樹脂３０を硬化させ、均一の厚さの紫外線硬化樹脂層３０を得る。
なお、充填された紫外線硬化型樹脂３１への紫外線ＵＶの照射は、プリズム本体２０が紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成されている場合には、プリズム本体２０を通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよく、また、プリズム本体２０が紫外線の透過率が低い材料で形成されている場合には、載置台１００を紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成し載置台１００を通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよい。
実施例２はプリズム１０の製造方法であり、図５はプリズム１０の製造方法の説明図である。
上述のように、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２を突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、前記一対の壁部２２と同じ高さで前記一対の壁部２２の端部間を接続する壁部２２を突出形成する。
次に、図５に示すように、平坦な載置面１０２を有する載置台１００を用意する。
載置台１００の載置面１０２に、３つの壁部２２を載せてプリズム本体２０の外面２００６の箇所を載置面１０２に対向させる。
この際、リズム本体２０の外面２００６にはあらかじめプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂３１とを結びつきやすくするプライマー等を塗布しておくとともに、載置面１０２には紫外線硬化樹脂３１が離れやすくなる離型材等を塗布しておくことが望ましい。
３つの壁部２２の内側でプリズム本体２０の外面２００６の箇所と載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填する。
充填された紫外線硬化型樹脂３１に紫外線ＵＶを照射して紫外線硬化型樹脂３０を硬化させ、均一の厚さの紫外線硬化樹脂層３０を得る。
なお、充填された紫外線硬化型樹脂３１への紫外線ＵＶの照射は、プリズム本体２０が紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成されている場合には、プリズム本体２０を通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよく、また、プリズム本体２０が紫外線の透過率が低い材料で形成されている場合には、載置台１００を紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成し載置台１００を通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよい。
このようなプリズム１０の製造方法によれば、載置台１００の載置面１０２の表面精度が紫外線硬化樹脂層３０の外面部３４にそのまま転写されるので、載置台１００の載置面１０２に３つの壁部２２を載せ、３つの壁部２２の内側でプリズム本体２０の外面２００６の箇所と載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填するといった簡単な作業により、面精度が確保された平坦な反射面１４を簡単に得ることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
例えば、多数の載置台１００を用意しておき、各載置台１００の載置面１０２の上に載置されたプリズム本体２０と載置面１０２の間に紫外線硬化樹脂３０を充填したものをベルトコンベア等で低速で移動させつつ紫外線照射を行えば、人手も高価な装置も必要なく、低コストで大量に高精度な反射面１４を有するプリズム１０を製造することが可能である。
また、プリズム本体２０の成形時における収縮などにより外面２００６の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体２０の成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層３０を形成できるので、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０が安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズム１０の製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズム１０の小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズム１０が温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図４に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
なお、壁部２２を設ける位置によって、紫外線硬化樹脂３１の充填時に溢れ出る紫外線硬化樹脂３１の向きを制御することができる。
例えば、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６に、光学的に使用する外面が隣接している場合、壁部２２を、紫外線硬化樹脂層３０が設けられる外面２００６と、前記光学的に使用する外面との境をなす稜線に沿って延在させると、前記光学的に使用する外面に向けて紫外線硬化樹脂３１が溢れ出ることが防止される。
また、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６に、光学的に使用しない外面が隣接している場合、紫外線硬化樹脂層３０が設けられかつ壁部２２が設けられていない外面の縁部を、紫外線硬化樹脂層３０が設けられる外面２００６と、前記光学的に使用しない外面との境の稜線に沿って延在させると、前記光学的に使用しない外面に向けて紫外線硬化樹脂３１を溢れ出させることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
例えば、多数の載置台１００を用意しておき、各載置台１００の載置面１０２の上に載置されたプリズム本体２０と載置面１０２の間に紫外線硬化樹脂３０を充填したものをベルトコンベア等で低速で移動させつつ紫外線照射を行えば、人手も高価な装置も必要なく、低コストで大量に高精度な反射面１４を有するプリズム１０を製造することが可能である。
また、プリズム本体２０の成形時における収縮などにより外面２００６の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体２０の成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層３０を形成できるので、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０が安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてプリズム１０の製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、プリズム１０の小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、プリズム１０が温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図４に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
なお、壁部２２を設ける位置によって、紫外線硬化樹脂３１の充填時に溢れ出る紫外線硬化樹脂３１の向きを制御することができる。
例えば、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６に、光学的に使用する外面が隣接している場合、壁部２２を、紫外線硬化樹脂層３０が設けられる外面２００６と、前記光学的に使用する外面との境をなす稜線に沿って延在させると、前記光学的に使用する外面に向けて紫外線硬化樹脂３１が溢れ出ることが防止される。
また、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０の外面２００６に、光学的に使用しない外面が隣接している場合、紫外線硬化樹脂層３０が設けられかつ壁部２２が設けられていない外面の縁部を、紫外線硬化樹脂層３０が設けられる外面２００６と、前記光学的に使用しない外面との境の稜線に沿って延在させると、前記光学的に使用しない外面に向けて紫外線硬化樹脂３１を溢れ出させることができる。
次に実施例３について説明する。
実施例３はプリズム１０とその製造方法に関するものである。
図６、図７は実施例３のプリズム１０の製造方法の説明図である。なお、以下の説明では実施例１、２と同様な箇所、部材に同一の符号を付して説明する。
実施例３のプリズム１０では、紫外線硬化樹脂層３０が接着されるプリズム本体２０の外面２００６に、多数の微細な凹凸２０２０が形成されている。他の箇所については実施例１，２と同様であるのでその説明を省略する。
実施例３はプリズム１０とその製造方法に関するものである。
図６、図７は実施例３のプリズム１０の製造方法の説明図である。なお、以下の説明では実施例１、２と同様な箇所、部材に同一の符号を付して説明する。
実施例３のプリズム１０では、紫外線硬化樹脂層３０が接着されるプリズム本体２０の外面２００６に、多数の微細な凹凸２０２０が形成されている。他の箇所については実施例１，２と同様であるのでその説明を省略する。
図６に示す例では、プリズム本体２０を射出成形する際に用いる金型のうち外面２００６に対応する金型表面の粗度を著しく粗くしておくことで所謂梨地になるように加工したものである。これにより、プリズム本体２０の外面２００６に、規則性の無い粗度の荒い面とすることで多数の微細な凹凸２０２０が形成され、外面２００６が平坦面で形成されている場合に比べて外面２００６の表面積が拡大されている。
図７に示す例では、プリズム本体２０を射出成形する際に用いる金型のうち外面２００６に対応する金型表面に多数の突起を形成し、これにより、プリズム本体２０の外面２００６に多数の溝２０２２が形成されることで多数の凹凸２０２０が形成され、外面２００６が平坦面で形成されている場合に比べて外面２００６の表面積が拡大されている。
図７に示す例では、プリズム本体２０を射出成形する際に用いる金型のうち外面２００６に対応する金型表面に多数の突起を形成し、これにより、プリズム本体２０の外面２００６に多数の溝２０２２が形成されることで多数の凹凸２０２０が形成され、外面２００６が平坦面で形成されている場合に比べて外面２００６の表面積が拡大されている。
図６、図７のように、プリズム本体２０の外面２００６の表面積が拡大されると、載置面１００２が平滑面であるため、紫外線硬化樹脂３０が外面２００６と載置面１００２との間に充填され紫外線の照射により硬化される際に、紫外線硬化樹脂３０はプリズム本体２０の外面２００６側と強く結びつき、載置面１００２からの離型性が良くなる。
この場合には、プリズム本体２０の外面２００６に形成された凹凸２０２０と紫外線硬化樹脂３０との境界面における光の屈折を抑制するために、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と紫外線硬化樹脂３０は、ｄ線における屈折率の差が０．０１５以下になる材質を使用することが好ましい。
このようなプリズム１０およびその製造方法によれば、プリズム本体２０の外面２００６が平坦面で形成されている場合に比較して、外面２００６の表面積を拡大することができるため、紫外線硬化樹脂３０がプリズム本体２０の外面２００６側と強く結びつき、載置面１００２からの離型性が良くなるので、プリズム１０の製造が容易となり、製造コストを削減する上でより有利となる。
この場合には、プリズム本体２０の外面２００６に形成された凹凸２０２０と紫外線硬化樹脂３０との境界面における光の屈折を抑制するために、プリズム本体２０を構成する合成樹脂と紫外線硬化樹脂３０は、ｄ線における屈折率の差が０．０１５以下になる材質を使用することが好ましい。
このようなプリズム１０およびその製造方法によれば、プリズム本体２０の外面２００６が平坦面で形成されている場合に比較して、外面２００６の表面積を拡大することができるため、紫外線硬化樹脂３０がプリズム本体２０の外面２００６側と強く結びつき、載置面１００２からの離型性が良くなるので、プリズム１０の製造が容易となり、製造コストを削減する上でより有利となる。
次に実施例４について説明する。
実施例４はプリズム１０Ａに関するものである。
図８（Ａ）、（Ｂ）は実施例４のプリズム１０Ａの構成を示す斜視図である。
実施例４のプリズム１０Ａは、９０度の角度で交差する２つの反射面（ダハ面）１４を有するダハプリズムで構成され、これら２つの反射面１４に本発明が適用されている。他の箇所については実施例１，２と同様であるのでその説明を省略する。
実施例４はプリズム１０Ａに関するものである。
図８（Ａ）、（Ｂ）は実施例４のプリズム１０Ａの構成を示す斜視図である。
実施例４のプリズム１０Ａは、９０度の角度で交差する２つの反射面（ダハ面）１４を有するダハプリズムで構成され、これら２つの反射面１４に本発明が適用されている。他の箇所については実施例１，２と同様であるのでその説明を省略する。
図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、プリズム本体２０Ａは複数の外面を有し、複数の外面のうちの１つの面２００２によって光入射面１２が構成され、複数の外面のうちの別の１つの面２００４によって光出射面１６が構成されている。
本実施例では、光入射面１２と光出射面１６とは４５度の角度をなして交差している。光入射面１２と光射出面１６とは透過だけでなく反射面としても使われるため比較的高い面精度が必要となる。
本実施例では、光入射面１２と光出射面１６とは４５度の角度をなして交差している。光入射面１２と光射出面１６とは透過だけでなく反射面としても使われるため比較的高い面精度が必要となる。
図８（Ａ）に示すように、プリズム本体２０の複数の外面のうちの１つの稜線１５０１を共通とした２つの外面２００６は、本実施例では光入射面１２と光出射面１６とで挟まれる２つの外面２００６は、単一の稜線１５０１を共通とした矩形（台形）を呈している。
各外面２００６，２００８において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、一対の壁部２２は各外面２００６から均一の高さで形成されている。
そして、図８（Ｂ）に示すように、それら一対の壁部２２の内側の２つの外面２００６に、紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで紫外線硬化樹脂層３０がそれぞれ均一の厚さで形成されている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
各紫外線硬化樹脂層３０は、図３に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有している。
２つの紫外線硬化樹脂層３０の各外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる２つの反射面１４が形成されている。
２つの反射面１４は、９０度の角度をなし、映像画面を二分して反射させるダハ面を構成するので、平面精度とともに９０度に対して±数十秒の角度精度が要求される。また、２つの反射面１４の共通の稜線１５０１はルーペで拡大しても見えないほどにナイフエッジとなっている必要がある。
各外面２００６，２００８において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、一対の壁部２２は各外面２００６から均一の高さで形成されている。
そして、図８（Ｂ）に示すように、それら一対の壁部２２の内側の２つの外面２００６に、紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで紫外線硬化樹脂層３０がそれぞれ均一の厚さで形成されている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
各紫外線硬化樹脂層３０は、図３に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有している。
２つの紫外線硬化樹脂層３０の各外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる２つの反射面１４が形成されている。
２つの反射面１４は、９０度の角度をなし、映像画面を二分して反射させるダハ面を構成するので、平面精度とともに９０度に対して±数十秒の角度精度が要求される。また、２つの反射面１４の共通の稜線１５０１はルーペで拡大しても見えないほどにナイフエッジとなっている必要がある。
実施例４によれば、プリズム本体２０Ａの成形時における収縮などにより外面２００６の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体２０Ａの成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層３０を形成できるので、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０Ａが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてダハ面を有するプリズム１０Ａの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、ダハ面を有するプリズム１０Ａの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０Ａを構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、ダハ面を有するプリズム１０Ａが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図５に示すように、プリズム本体２０Ａの外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０Ａを構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０Ａが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてダハ面を有するプリズム１０Ａの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、ダハ面を有するプリズム１０Ａの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０Ａを構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、ダハ面を有するプリズム１０Ａが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図５に示すように、プリズム本体２０Ａの外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０Ａを構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
次に、実施例５について説明する。
実施例５はプリズム１０Ａの製造方法であり、図９はプリズム１０Ａの製造方法の説明図である。
上述のように、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０Ａの各外面２００６において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が均一の高さで突出形成される。
次に、図９に示すように、９０度で交差する２つの載置面１０２を有する載置台１００Ａを用意する。
載置台１００Ａの載置面１０２に各外面２００６の一対の壁部２２を載せ、プリズム本体２０Ａの各外面２００６の箇所をそれぞれ各載置面１０２に対向させる。
この際、プリズム本体２０Ａの各外面２００６にあらかじめプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂３１とを結びつきやすくするプライマー等を塗布するとともに、載置面１０２には紫外線硬化樹脂３１が離れやすくなる離型材等を塗布しておくことが望ましいことは実施例２と同様である。
一対の壁部２２の内側でプリズム本体２０の外面２００６の箇所と載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填する。
充填された紫外線硬化型樹脂３１に紫外線ＵＶを照射して紫外線硬化型樹脂３０を硬化させ、均一の厚さの紫外線硬化樹脂層３０を得る。
なお、充填された紫外線硬化型樹脂３１への紫外線ＵＶの照射は、プリズム本体２０Ａが紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成されている場合には、プリズム本体２０Ａを通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよく、また、プリズム本体２０Ａが紫外線の透過率が低い材料で形成されている場合には、載置台１００Ａを紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成し下方や側方から載置台１００Ａを通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよい。
実施例５はプリズム１０Ａの製造方法であり、図９はプリズム１０Ａの製造方法の説明図である。
上述のように、紫外線硬化樹脂層３０が設けられるプリズム本体２０Ａの各外面２００６において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が均一の高さで突出形成される。
次に、図９に示すように、９０度で交差する２つの載置面１０２を有する載置台１００Ａを用意する。
載置台１００Ａの載置面１０２に各外面２００６の一対の壁部２２を載せ、プリズム本体２０Ａの各外面２００６の箇所をそれぞれ各載置面１０２に対向させる。
この際、プリズム本体２０Ａの各外面２００６にあらかじめプリズム本体２０と紫外線硬化樹脂３１とを結びつきやすくするプライマー等を塗布するとともに、載置面１０２には紫外線硬化樹脂３１が離れやすくなる離型材等を塗布しておくことが望ましいことは実施例２と同様である。
一対の壁部２２の内側でプリズム本体２０の外面２００６の箇所と載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填する。
充填された紫外線硬化型樹脂３１に紫外線ＵＶを照射して紫外線硬化型樹脂３０を硬化させ、均一の厚さの紫外線硬化樹脂層３０を得る。
なお、充填された紫外線硬化型樹脂３１への紫外線ＵＶの照射は、プリズム本体２０Ａが紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成されている場合には、プリズム本体２０Ａを通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよく、また、プリズム本体２０Ａが紫外線の透過率が低い材料で形成されている場合には、載置台１００Ａを紫外線ＵＶの透過率が高い材料で形成し下方や側方から載置台１００Ａを通して紫外線ＵＶを紫外線硬化樹脂３１に照射すればよい。
このようなプリズム１０Ａの製造方法によれば、載置台１００Ａの各載置面１０２の表面精度が紫外線硬化樹脂層３０の各外面部３４にそのまま転写されるので、載置台１００Ａの各載置面１０２に一対の壁部２２を載せ、一対の壁部２２の内側でプリズム本体２０の各外面２００６の箇所と各載置面１０２との間の空隙に紫外線硬化型樹脂３１を充填するといった簡単な作業により、面精度が確保された平坦なダハ面を構成する２つの反射面１４を簡単に得ることができる。
また、２つの載置面１０２がなす角度を９０度に精密に設定することで、稜線１５０１をナイフエッジ状に形成できるとともに、２つの反射面１４がなす角度を精密に９０度に合わせることができ、これにより高精度なダハ面を得ることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
例えば、多数の載置台１００Ａを用意しておき、各載置台１００Ａの各載置面１０２の上に載置されたプリズム本体２０Ａと２つの載置面１０２の間に紫外線硬化樹脂３０を充填したものをベルトコンベア等で低速で移動させつつ紫外線照射を行えば、人手も高価な装置も必要なく、低コストで大量に高精度なダハ面を有するプリズム１０Ａを製造することが可能である。
また、２つの載置面１０２がなす角度を９０度に精密に設定することで、稜線１５０１をナイフエッジ状に形成できるとともに、２つの反射面１４がなす角度を精密に９０度に合わせることができ、これにより高精度なダハ面を得ることができる。
したがって、レンズ面を形成する場合のように光軸を合わせるための心出し装置などの複雑で高価な製造装置が不要となり、製造コストを低減する上で有利となる。
例えば、多数の載置台１００Ａを用意しておき、各載置台１００Ａの各載置面１０２の上に載置されたプリズム本体２０Ａと２つの載置面１０２の間に紫外線硬化樹脂３０を充填したものをベルトコンベア等で低速で移動させつつ紫外線照射を行えば、人手も高価な装置も必要なく、低コストで大量に高精度なダハ面を有するプリズム１０Ａを製造することが可能である。
次に実施例６について説明する。
実施例６はプリズム１０Ｂに関するものである。
図１０は実施例６のプリズム本体２０Ｂの構成を示す斜視図、図１１は実施例６のプリズム１０Ｂの構成を示す斜視図である。
実施例６のプリズム１０Ｂは、９０度の角度で交差する２つの反射面（ダハ面）１４と、１つの反射面１７を有するペンタゴナルダハプリズムで構成され、これら３つの反射面のうち２つの反射面１４に本発明が適用されている。
実施例６はプリズム１０Ｂに関するものである。
図１０は実施例６のプリズム本体２０Ｂの構成を示す斜視図、図１１は実施例６のプリズム１０Ｂの構成を示す斜視図である。
実施例６のプリズム１０Ｂは、９０度の角度で交差する２つの反射面（ダハ面）１４と、１つの反射面１７を有するペンタゴナルダハプリズムで構成され、これら３つの反射面のうち２つの反射面１４に本発明が適用されている。
図１０に示すように、プリズム本体２０Ｂは複数の外面を有し、複数の外面のうちの１つの面２００２によって光入射面１２が構成され、複数の外面のうちの別の１つの面２００４によって光出射面１６が構成されている。
本実施例では、光入射面１２と光出射面１６とは９０度の角度をなして交差している。
本実施例では、光入射面１２と光出射面１６とは９０度の角度をなして交差している。
図１０に示すように、プリズム本体２０の複数の外面のうちの１つの稜線１５０１を共通とした２つの外面２００６は、本実施例では光入射面１２と光出射面１６とで挟まれる２つの外面２００６は、単一の稜線１５０１を共通とした矩形（台形）を呈している。
各外面２００６，２００８において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、一対の壁部２２は各外面２００６から均一の高さで形成されている。
そして、図１１に示すように、それら一対の壁部２２の内側の２つの外面２００６に、紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで紫外線硬化樹脂層３０がそれぞれ均一の厚さで形成されている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
各紫外線硬化樹脂層３０は、図３に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有している。
２つの紫外線硬化樹脂層３０の各外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる２つの反射面１４が形成されている。
２つの反射面１４は、９０度の角度をなし、映像画面を二分して反射させるダハ面を構成するので、平面精度とともに９０度に対して±数十秒の角度精度が要求される。また、２つの反射面１４の共通の稜線１５０１はルーペで拡大しても見えないほどにナイフエッジとなっている必要がある。
さらに、本実施例では、各外面部３４が外部に臨む面に、すなわち、各外面部３４の表面に、真空蒸着などによって金属反射膜４０がそれぞれ形成されることで２つ反射面１４の反射率を上げている。これはプリズム１０Ｂがペンタゴナルダハプリズムであることから光が全反射する角度で２つの反射面１４に入射しないため、２つの反射面１４の反射率を確保する必要があるためである。
各外面２００６，２００８において、稜線１５０１の両端から稜線１５０１に対して交差する方向に延在する２つの稜線部分に沿って、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部２２が突出形成され、一対の壁部２２は各外面２００６から均一の高さで形成されている。
そして、図１１に示すように、それら一対の壁部２２の内側の２つの外面２００６に、紫外線硬化樹脂３１が接着され硬化されることで紫外線硬化樹脂層３０がそれぞれ均一の厚さで形成されている。
紫外線硬化樹脂３１はプリズム本体２０を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有している。
各紫外線硬化樹脂層３０は、図３に示すように、プリズム本体２０の外面２００６に接触する内面部３００２と、内面部３２と反対側に位置する外面部３４とを有している。
２つの紫外線硬化樹脂層３０の各外面部３４が内面部３２に対向する面により、プリズム本体２０の内部に入射された光を内部に向けて反射させる２つの反射面１４が形成されている。
２つの反射面１４は、９０度の角度をなし、映像画面を二分して反射させるダハ面を構成するので、平面精度とともに９０度に対して±数十秒の角度精度が要求される。また、２つの反射面１４の共通の稜線１５０１はルーペで拡大しても見えないほどにナイフエッジとなっている必要がある。
さらに、本実施例では、各外面部３４が外部に臨む面に、すなわち、各外面部３４の表面に、真空蒸着などによって金属反射膜４０がそれぞれ形成されることで２つ反射面１４の反射率を上げている。これはプリズム１０Ｂがペンタゴナルダハプリズムであることから光が全反射する角度で２つの反射面１４に入射しないため、２つの反射面１４の反射率を確保する必要があるためである。
また、本実施例では、残りの１つの反射面１７は、従来と同様に、光出射面１６に対向する外面２０１０に金属反射膜が形成されたガラスミラー１８を紫外線硬化型接着剤などを用いて貼り付けることで形成されている。
この反射面１７は、２つの反射面１４で反射された像を光出射面１６に向けて反射するように構成されている。
なお、この反射面１７も他の２つの反射面１４と同様に紫外線硬化樹脂層３０と金属反射膜４０で構成してもよい。
この反射面１７は、２つの反射面１４で反射された像を光出射面１６に向けて反射するように構成されている。
なお、この反射面１７も他の２つの反射面１４と同様に紫外線硬化樹脂層３０と金属反射膜４０で構成してもよい。
実施例６によれば、プリズム本体２０Ｂの成形時における収縮などにより外面２００６，２００８の面精度が確保できない場合であっても、プリズム本体２０Ｂの成形時における収縮などの後に紫外線硬化樹脂層３０を形成できるので、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０Ｂが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、ダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０Ｂを構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、ダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図５に示すように、プリズム本体２０Ｂの外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０Ｂを構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、プリズム１０Ｂが安価な合成樹脂と紫外線硬化樹脂３１で構成されているので、ガラス製プリズムや合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成した場合に比べてダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂの製造コストを削減する上で有利となる。
また、合成樹脂製プリズムにガラス板を貼り付けて構成する場合に比べて紫外線硬化樹脂層３０が占有するスペースはごく僅かで済むため、ダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂの小型化を図る上で有利である。
また、プリズム本体２０Ｂを構成する合成樹脂と、紫外線硬化樹脂層３０を構成する紫外線硬化樹脂３１とは線膨張係数がほぼ同等であるため、温度変化が生じても反射面１４の平面精度の悪化が生じることがなく、また、急激な温度変化により接着剤が剥れたりすることもなく、ダハ面を構成する２つの反射面１４と１つの反射面１７を有するプリズム１０Ｂが温度変化の影響を受けにくい点で有利となる。
また、図５に示すように、プリズム本体２０Ｂの外面２００６に凹凸がある場合であっても、凹凸を有する外面２００６に、紫外線硬化樹脂層３０の内面部３２が侵入し、紫外線硬化型樹脂３１はプリズム本体２０Ｂを構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有するものであるため、ダハ面を構成する２つの反射面１４の面精度を高精度に維持することができる。
また、一眼レフカメラ等に使われるペンタゴナルダハプリズムをガラス製プリズムで構成した場合には、特にダハ面の精度を確保するために高度な加工技術を駆使して、熟練した作業者が時間をかけて加工するために大変高価な部品となってしまう。
そのため、コスト低減の目的で、プリズムではなくミラーで各反射面を構成して、プラスチック成形によりペンタダハミラー光学系を採用した一眼レフカメラもあるが、プリズムに比べてファインダ倍率が低くなってしまう欠点がある。
これに対して実施例６のプリズム１０Ｂは、製造コストを大幅に削減しつつ高精度なダハ面を得ることができ、しかも、ミラーで各反射面を構成する場合と異なりファインダ倍率を確保する上でも有利となる。
そのため、コスト低減の目的で、プリズムではなくミラーで各反射面を構成して、プラスチック成形によりペンタダハミラー光学系を採用した一眼レフカメラもあるが、プリズムに比べてファインダ倍率が低くなってしまう欠点がある。
これに対して実施例６のプリズム１０Ｂは、製造コストを大幅に削減しつつ高精度なダハ面を得ることができ、しかも、ミラーで各反射面を構成する場合と異なりファインダ倍率を確保する上でも有利となる。
なお、実施例では、紫外線硬化樹脂層３０で反射面１４を構成する場合について説明したが、紫外線硬化樹脂層３０が透過面を構成していてもよいことは無論である。
また、実施例では、紫外線硬化樹脂層３０を合成樹脂製のプリズムの外面に形成した場合について説明したが、紫外線硬化樹脂層３０を形成する部材は合成樹脂製のプリズムに限定されるものではなく、例えば、合成樹脂製のレンズにも適用可能である。
また、実施例では、単一の反射面を有するプリズム、ダハ面を有するダハプリズム、ダハ面を構成する２つの反射面と１つの反射面を有するペンタゴナルダハプリズムについて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、実像式光学ファインダに使われるポロプリズム、あるいは、ダハ面よりさらに高度な角度精度が要求されるコーナーキューブ等に適用可能である。
また、実施例では、紫外線硬化樹脂層３０を合成樹脂製のプリズムの外面に形成した場合について説明したが、紫外線硬化樹脂層３０を形成する部材は合成樹脂製のプリズムに限定されるものではなく、例えば、合成樹脂製のレンズにも適用可能である。
また、実施例では、単一の反射面を有するプリズム、ダハ面を有するダハプリズム、ダハ面を構成する２つの反射面と１つの反射面を有するペンタゴナルダハプリズムについて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、実像式光学ファインダに使われるポロプリズム、あるいは、ダハ面よりさらに高度な角度精度が要求されるコーナーキューブ等に適用可能である。
１０、１０Ａ、１０Ｂ……プリズム、１２……光入射面、１４……反射面、２０、２０Ａ、２０Ｂ……プリズム本体、２００６……外面、３０……紫外線硬化樹脂層、３１……紫外線硬化型樹脂、３２……内面部、３４……外面部、２２……壁部、１００……載置台、１０２……載置面。
Claims (20)
- 光入射面からその内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を有するプリズムであって、
前記プリズムは、当該プリズムの外形を構成する合成樹脂製のプリズム本体と紫外線硬化樹脂層とを備え、
紫外線硬化樹脂層は前記プリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に紫外線硬化型樹脂が接着され硬化されることで構成され、
前記紫外線硬化樹脂層は、前記複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に接触する内面部と、前記内面部と反対側に位置する外面部とを有し、
前記反射面は、前記外面部が前記内面部に対向する面により形成されている、
ことを特徴とするプリズム。 - 前記紫外線硬化樹脂層は、均一の厚さで形成されていることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記紫外線硬化型樹脂は、前記プリズム本体を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有することを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記紫外線硬化樹脂層が接着される前記プリズム本体の外面には多数の微細な凹凸が形成され、前記紫外線硬化型樹脂は、前記プリズム本体を構成する合成樹脂の屈折率と近似した屈折率を有することを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記プリズム本体を構成する合成樹脂と前記紫外線硬化樹脂は、ｄ線における屈折率の差が０．０１５以下であることを特徴とする請求項４記載のプリズム。
- 前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所には、それぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部が突出形成され、前記紫外線硬化樹脂層は前記一対の壁部の間に設けられていることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記一対の壁部は、均一の高さで延在していることを特徴とする請求項６記載のプリズム。
- 前記プリズム本体の外面は矩形を呈し、前記一対の壁部は前記矩形の互いに対向する辺に対応した縁部箇所に形成され、前記矩形の残りの２辺のうちの１辺に対応する縁部箇所に、前記一対の壁部の端部間を接続するように壁部が設けられていることを特徴とする請求項６記載のプリズム。
- 前記壁部は、均一の高さで前記プリズムの稜線に沿って延在していることを特徴とする請求項６記載のプリズム。
- 紫外線硬化樹脂層は、前記プリズム本体の複数の外面のうち１つの稜線を境に直角に交わる２つの外面に紫外線硬化型樹脂が接着され硬化されることでそれぞれ構成され、前記各紫外線硬化樹脂層の前記外面部が前記内面部に対向する面により前記反射面がそれぞれ形成され、前記２つの反射面はダハ面を構成していることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記１つの稜線を境に直角に交わる２つの外面はそれぞれ矩形を呈し、各外面を縁取る稜線のうち前記１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部が均一の高さで突出形成され、前記紫外線硬化樹脂層は前記２つの外面において前記一対の壁部の間に設けられていることを特徴とする請求項１０記載のプリズム。
- 前記外面部が外部に臨む面に金属反射膜が形成されていることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記紫外線硬化樹脂層の厚さは、０．０２５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 前記プリズム本体を構成する合成樹脂と、前記紫外線硬化樹脂とは線膨張係数がほぼ同等であることを特徴とする請求項１記載のプリズム。
- 合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、
前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面の箇所で対向する縁部箇所に、均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を突出形成し、
平坦な載置面を有する載置台を用意し、
前記載置台の載置面に、前記一対の壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、
前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、
前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにした、
ことを特徴とするプリズムの製造方法。 - 合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうちの少なくとも一つの外面に、内部に入射された光を内部に向けて反射させる反射面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層が設けられたプリズムの製造方法であって、
前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズムの外面の箇所で対向する縁部箇所に均一の高さでそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成すると共に、それら２つの縁部箇所を接続する１つの縁部箇所に、前記一対の壁部と同じ高さで前記一対の壁部の端部間を接続する壁部を突出形成し、
平坦な載置面を有する載置台を用意し、
前記載置台の載置面に、前記３つの壁部を載せて前記プリズム本体の外面の箇所を前記載置面に対向させ、
前記３つの壁部の内側で前記プリズム本体の外面の箇所と前記載置面との間の空隙に前記紫外線硬化型樹脂を充填し、
前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにした、
ことを特徴とするプリズムの製造方法。 - 合成樹脂製のプリズム本体の複数の外面のうち１つの稜線を境に直角に交わる２つの外面に、内部に入射された像の左右を反転させて反射させるダハ面を構成する紫外線硬化型樹脂からなる紫外線硬化樹脂層がそれぞれ設けられたプリズムの製造方法であって、
前記各外面を縁取る稜線のうち前記１つの稜線の両端に交差する各外面の２つの稜線に沿ってそれぞれ互いに対向しつつ延在する一対の壁部を均一の高さで突出形成し、
直角に交わる平坦な２つの載置面を有する載置台を用意し、
前記載置台の載置面に、前記各外面の一対の壁部を載せて前記プリズム本体の２つの外面の箇所を前記載置面に対向させ、
前記一対の壁部の間で前記プリズム本体の各外面の箇所と前記各載置面との間の空隙にそれぞれ前記紫外線硬化型樹脂を充填し、
前記充填された前記紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させ、前記紫外線硬化樹脂層を得るようにした、
ことを特徴とするプリズムの製造方法。 - 前記載置台は、紫外線の透過率が高い材料で形成され、前記紫外線は、前記載置台の下方から該載置台を透過させて前記紫外線硬化型樹脂に照射されることを特徴とする請求項１５乃至１７に何れか１項記載のプリズムの製造方法。
- 前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面に、光学的に使用する外面が隣接しており、前記壁部は、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる外面と、前記光学的に使用する外面との境をなす稜線に沿って延在していることを特徴とする請求項１５乃至１７記載のプリズムの製造方法。
- 前記紫外線硬化樹脂層が設けられる前記プリズム本体の外面に、光学的に使用しない外面が隣接しており、前記紫外線硬化樹脂層が設けられかつ前記壁部が設けられていない前記外面の縁部は、前記紫外線硬化樹脂層が設けられる外面と、前記光学的に使用しない外面との境の稜線に沿って延在していることを特徴とする請求項１５乃至１７に何れか１項記載のプリズムの製造方法。
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