JP2006162906A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高解像度、高精細の画像を長期にわたり得ることを可能とする画像形成方法及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】帯電工程と、像露光工程と、現像工程と、を有する画像形成方法は、感光体１０１は、支持体１上に少なくとも光導電層８及び表面層５を備える感光層２を有し、該感光層２は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、前記像露光工程は、３８０以上、５００ｎｍ以下の光であって、光量分布の裾部の少なくとも一部を除いた光を用いて行う構成とする。
【選択図】図１８

Description

本発明は、電子写真方式を利用した画像形成方法及び画像形成装置に関し、より詳細には、デジタル方式の画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。

従来、電子写真方式を利用したデジタル式の画像形成方法としては、感光体にレーザー光を照射するか否かで文字、図形等の画像を形成する、２値の潜像記録方式が主として使用されている。像露光光源としては、レーザー光源やＬＥＤ（発光ダイオード）が使用される。

昨今、高画質化に対するニーズの高まりから、高解像度化、高精細化に向けた様々なアプローチがなされている。

例えば、像露光光源としてレーザー光源を用いる場合、レーザーの波長は、この高解像度化に深く関わっている。レーザーの発振波長が短くなるほど、レーザーのスポット径を細くすることが可能となり、高解像度の潜像の形成が可能となる。レーザー発振波長の短波長化には、いくつかの手法が挙げられる。非線形光学材料を利用し、第２高調波発生を用いるものもあり、高出力可能なＧａＡｓ系のレーザーやＹＡＧレーザーを使用できるため、長寿命化や大出力化が可能である。１９９７年１０月には、日亜化学工業からＧａＮ系半導体を用いたレーザーでの１１５０時間連続発振（５０℃条件）が報告されるなど、本格的実用化が進められている。

又、露光方式として、記録密度を低下させずに高解像度で、各画素において中間調を形成する方式（ＰＷＭ：パルス幅変調方式）が提案されている。この方式は、画像信号に応じてレーザービームを照射する時間を変調することにより、中間調画素形成を行うものである。この方式によれば、高解像度、且つ、高階調性の画像を形成することができる。従って、特に高解像度と高階調性を必要とするカラー画像形成装置には適している。即ち、この方式によると、１画素毎に、ビームスポットにより形成されるドットの面積階調を行うことができる。このため、解像度を低下させることなく中間調を表現することができる。

ところが、このＰＷＭ方式においても、更に画素密度を上げていくと像露光において感光体上に照射される光のスポット（以下「露光スポット」ともいう。）の径に対して画素が相対的に小さくなるため、露光時間変調による解像度、階調性を十分にとることができないという問題点がある。そこで、解像度、階調性を向上するためには、像露光に用いる静止スポット（露光スポット）の径をより小さくする必要がある。

そのためには、例えば、レーザーを用いた走査光学系を使用するときには、レーザー光の波長を短波長化すること、ｆ−θレンズのＮＡ（開口数）を大きくすること等が必要となる。しかしながら、このような方法を用いると、レンズ、スキャナーの大型化、焦点深度の低下により、要求される機械精度の上昇等から装置の大型化やコスト上昇は避け難い。

又、ＬＥＤアレイや液晶シャッターアレイ等の固体スキャナーにおいても、スキャナー自体の価格の上昇、取り付け精度の上昇、電気駆動回路のコスト上昇は避け難い。

更に、上述のように光の静止スポット径を微小化していった場合でも高精細な画像を良好に得ることは困難であった。これは、像露光に用いるレーザー光、ＬＥＤ光等が光量（強度）分布を有するためである。

一方、感光体の感度を相対的に落とし、像露光に用いる光の裾部（端部）を使用しない構成、或いは低露光量において感度が小さく、露光量が大の領域では高感度な感光体を使用し、像露光に用いる光の裾部を使用しないようにする構成が提案されている。又、低光量では光減衰が少なく、光量が高い領域では高感度な、即ち、感度特性が上に凸の形態の感光体が提案されている。

しかしながら、このような感光体を用いた場合であっても、４００ｄｐｉ以上の高精細画像を形成し、更に階調再現を安定に行うことは困難であった。

このような問題に対して、電荷密度と、解像度と、感光体の感光層の膜厚との相関を規定すること（特許文献１参照。）、或いは感光体の感光層の膜厚と露光手段が照射する光のスポット面積との積を２００００μｍ^３以下とすること（例えば、特許文献２参照。）等により、潜像を形成するための光キャリアの拡散によって画像情報が劣化してしまう現象、或いは形成された潜像により生じる電位ポテンシャルが低下する現象を防ぐ方法が提案されている。

又、特許文献３は、ａ−Ｓｉ感光体と５００ｎｍ以下の短波長光を使用し、画像形成光線を露光する時点における感光体にかかる電界が１５０ｋＶ／ｃｍ以上で、像露光に用いる光の裾部を使用しないＯＦＳ（Ｏｖｅｒ Ｆｉｅｌｄ Ｓｃａｎ：レーザー走査露光光学系において回転多面鏡の１つの反射面幅よりも入射する光ビームの幅が広い過露光型の光学系）を開示している。ａ−Ｓｉを用いる系において、ＯＦＳを用いることで、スポット光量分布中心付近の比較的光量の安定した部分のみを使用することが可能となる。つまり、光量分布の裾の光量変化があっても、電位揺らぎ（ドット径の揺らぎ）に影響しにくく、安定したドット潜像を形成することが可能となる。

しかしながら、ａ−Ｓｉ感光体は一般に高価であり、又、５００ｎｍ以下、例えば４００ｎｍ近傍の短波長に対しては分光感度が低く、必要露光量、即ち、像露光光源の出力の増大により、コストアップを招き易い。

一方、上記特許文献１は、露光スポットの径と、感光体の感光層の膜厚と、電荷密度との関係を規定し、像露光により生成された光キャリアの散乱による画質低下を抑止する。又、上記特許文献２における、感光層の膜厚と露光手段が照射する光のスポット面積との積が２００００μｍ^３以下であるような感光体は、４００ｄｐｉの場合、実質的に２０μｍ以下という薄い感光層を有する感光体を意味する。このように感光層を薄くすることもまた、像露光により生成された光キャリアの散乱による画質低下を抑止する。

しかしながら、像露光に用いる光の光量分布の裾部により形成された光キャリアによるドット端部の鋭利性、即ち、高精細化における細線の再現性には改善の余地がある。

又、潜像が高精細に形成されるのみならず、現像工程、転写工程にて形成される顕像が高精細であり、再現性が良いことが重要である。

更に、像露光の散乱等の耐久変動を抑え、長期にわたり良好な画像を維持することも重要である。
特開２００１−１４２３５６号公報 特開平８−２７２１９７号公報 特開２００２−３１１６９３号公報

本発明の目的は、高解像度、高精細の画像を長期にわたり得ることを可能とする画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成方法及び画像形成装置にて達成される。要約すれば、第１の本発明は、感光体を帯電させる帯電工程と、帯電した前記感光体を露光して潜像を形成する像露光工程と、潜像が形成された前記感光体に現像剤を供給する現像工程と、を有する画像形成方法において、前記感光体は、支持体上に少なくとも光導電層及び表面層を備える感光層を有し、該感光層は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、前記像露光工程は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光であって、光量分布の裾部の少なくとも一部を除いた光を用いて行うことを特徴とする画像形成方法である。

本発明の一実施態様によると、前記像露光工程で前記感光体に照射される光の実際のスポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］、前記像露光工程で前記感光体に照射される光の前記感光体の表面における前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅をＷ［μｍ］、前記露光工程で前記感光体が露光される時点における前記感光体の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］としたとき、下式（１）〜（３）
ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］ ・・・（１）
Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５ ・・・（２）
２５≦Ｅ≦７０ ・・・（３）
の全てを満たす。

又、本発明の一実施態様によると、前記像露光工程は、光源で発生した光を回転多面鏡により偏向して前記感光体上を走査露光させることにより行い、該回転多面鏡の１つの反射面の前記走査方向の幅Ｗ１よりも、該回転多面鏡に入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ１が大きく、好ましくは、前記幅Ｗ１とＤ１とが、下式、
３．０≧Ｄ１／Ｗ１≧１．５ ・・・（４）
を満たす。

又、本発明の他の実施態様によると、上記像露光工程は、光源で発生した光をスリットを介して前記感光体に照射することによって行い、該スリットの前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅Ｗ２よりも、該スリットに入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ２が大きく、好ましくは、前記幅Ｗ２とＤ２とが、下式、
２．０≧Ｄ２／Ｗ２≧１．５ ・・・（５）
を満たす。

第２の本発明によると、感光体と、前記感光体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記感光体を露光して潜像を形成する像露光手段と、潜像が形成された前記感光体に現像剤を供給する現像手段と、を有する画像形成装置において、前記感光体は、支持体上に少なくとも光導電層及び表面層を備える感光層を有し、該感光層は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、前記像露光手段は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光を発生する光源と、該光源からの光を偏向して前記感光体上を走査露光させる回転多面鏡と、を備え、該回転多面鏡の１つの反射面の前記走査方向の幅Ｗ１よりも、該回転多面鏡に入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ１が大きいことを特徴とする画像形成装置が提供される。

更に、第３の本発明によると、前記第２の本発明の前記露光手段に替えて、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光を発生する光源と、該光源からの光が通過するスリットと、を備え、該スリットの前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅Ｗ２よりも、該スリットに入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ２が大きい前記像露光手段を有する画像形成装置が提供される。

本発明によれば、高解像度、高精細の画像を長期にわたり得ることができる。

以下、本発明に係る画像形成方法及び画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
［画像形成装置］
先ず、本発明を適用し得る画像形成装置の一例について説明する。図１に、本発明を適用し得る画像形成装置の一例の要部概略断面を示す。図示の画像形成装置１００は、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色フルカラー画像を、記録材（記録用紙、プラスチックフィルム、布など）形成し得る、中間転写方式を採用した電子写真方式のレーザービームプリンターである。

像担持体としての電子写真感光体（感光体）１０１は図の紙面に垂直な軸の周りに回転可能なように支持されている。感光体１０１の周囲には、帯電手段としての帯電器１０２、像露光手段としてのレーザースキャナー１０３Ａ、現像手段としての４つの現像器１４０Ｍ、１４０Ｃ、１４０Ｙ、１４０Ｋを備える回転式現像装置１０４、中間転写ユニット１０６、クリーニング手段としてのクリーニング装置１０７が設けられている。又、必要に応じて、除電手段１０８、測定手段（内部電位センサ）１０９等をそれぞれ感光体１０１の周囲の適宜な角度位置に設けることができる。

帯電器１０２としては、スコロトロンを用いた。スコロトロン１０２は、ワイヤ１０２ａと、グリッド１０２ｂを有する。

レーザースキャナー１０３Ａは、像露光光源としてのレーザー光源１３１、回転多面鏡１３２、光源光学系１３３、ｆθレンズ等の走査光学系１３４、その他、反射鏡１３５等を有する。像露光手段については詳しくは後述する。

画像形成装置本体に取り付けられているか接続されている原稿読み取り装置（スキャナー）１１２等で読み込まれた原稿情報、或いは画像形成装置本体に対して通信可能に接続されたコンピュータ等から入力されるプリント情報等に従い、光源１３１から発せられたレーザー光は、回転多面鏡１３２にて偏向された後、ｆθレンズ等の走査光学系１３４、反射鏡１３５を介して感光体１０１に照射される。

回転式現像装置１０４は、マゼンタ用現像器１４０Ｍ、シアン用現像器１４０Ｃ、イエロー用現像器１４０Ｙ、ブラック用現像器１４０Ｋを、現像器支持体としての回転体（ロータリ）１０４ａに有する。回転体１０４ａは、回転軸（図示せず）の周りを回転することで、感光体１０１と近接する現像位置に所望の現像器を移動させる。各色用の現像器は、現像剤の色を除いて実質的に同一の構成とし得るので、以下特に区別を要しない場合は、いずれかの色用の現像器であることを示すために符号に与えた添え字Ｍ、Ｃ、Ｙ、Ｋは省略して総括的に説明する。

現像器１４０中の現像剤は、少なくともトナー（外添剤が外添されたトナー粒子）を有する。現像剤は、更にキャリアを有する２成分現像剤であっても、キャリアを有さない１成分現像剤であっても構わない。現像器１４０については詳しくは後述する。

中間転写ユニット１０６は、感光体１０１から現像剤が転写される被転写体としてのベルト状の中間転写体（中間転写ベルト）１６１を、複数のローラに掛け渡して周回移動可能に有している。又、中間転写ベルト１６１を介して感光体１０１に対向する位置には一次転写手段としての一次転写ローラ１６２が配設されている。又、中間転写ベルト１６１が掛け回された複数のローラのうち１つのローラ（バックアップローラ）１６３に対向する位置に、二次転写手段としての二次転写ローラ１１０が設けられている。更に、中間転写ベルト１６１上をクリーニングするベルトクリーナ１６４が設けられている。二次転写ローラ１１０及びベルトクリーナ１６４は、中間転写ベルト１６１に対して離接可能に配設されている。

クリーニング装置１０７は、クリーニング手段として、弾性部材で構成された板状のクリーニング部材である弾性ブレード（クリーニングブレード）１０７ａを有する。弾性ブレード１０７ａは、感光体１０１に当接している。又、必要に応じて、補助部材として、感光体１０１に当接して回転可能な摺擦部材１０７ｂ等を有していてもよい。更に、必要に応じて、廃トナー搬送手段１０７ｃ、スクレーパー１０７ｄ等を具備していてもよい。クリーニング装置１０７については詳しくは後述する。

例えば、フルカラー画像の形成時を例に画像形成動作を説明すると、先ず、回転する感光体１０１の表面は、帯電器（スコロトロン）１０２によって一様に帯電される。次いで、帯電器１０２によって帯電された感光体１０１の表面は、レーザースキャナー１０３Ａからのレーザ光で画像情報に応じて走査露光される。これによって、感光体１０１上に静電像（潜像）が形成される。感光体１０１上に形成された静電像は、静電像に対応する分解色用の所定の現像器によって現像される。例えば、先ず、図１に示すようにマゼンタ用の現像器１４０Ｍを現像位置に配置し、マゼンタの画像情報に応じて感光体１０１上に形成された静電像を現像することで、感光体１０１上にマゼンタのトナー像を形成する。

感光体１０１上に形成されたトナー像は、中間転写ベルト１６１を介して一次転写ローラ１６２と感光体１０１とが対向する一次転写部ｎ１において、一次転写ローラ１６２に印加された転写バイアスの作用で中間転写ベルト１６１上に転写される。

上述の動作を４色分行うことで、中間転写ベルト１６１上に４色のトナー像が順次重ねられたフルカラートナー像が形成される。

中間転写ベルト１６１上に形成された４色のトナー像は、二次転写手段としての二次転写ローラ１１０と中間転写ベルト１６１とが対向する二次転写部ｎ２において、二次転写ローラ１１０に印加された二次転写バイアスの作用で記録材Ｐに一括して転写される。ここで、記録材Ｐは、中間転写ベルト１６１上のトナー像と同期がとられて、記録材収容部（図示せず）から送り出された後、搬送ローラ（図示せず）、搬送経路１１３、レジストローラ１１４等の記録材搬送手段によって二次転写部ｎ２に搬送されてくる。

中間転写ベルト１６１からトナー像が転写された記録材Ｐは、中間転写ベルト１６１から分離されて、搬送ベルト１１４等の記録材搬送手段によって定着手段としての定着器１１１へと搬送される。記録材Ｐは、定着器１１１によって加圧／加熱され、トナー像がその上に永久画像として定着される。

その後、記録材Ｐは機外に排出される。又、一次転写工程後に感光ドラム１上に残った付着物（転写残トナーなど）は、クリーニング装置１０７により除去される。更に、中間転写ベルト１６１上に残った付着物（転写残トナーなど）は、ベルトクリーナ１６４によって除去される。

勿論、所望の色用の現像器１４０を用いて単色或いはマルチカラーの画像を形成することもできる。

図示の画像形成装置１００におけるレーザースキャナー１０３Ａに代えて、像露光光源としてＬＥＤを用いるＬＥＤ露光装置（図３）を像露光手段として用いることができる。この場合、像露光手段が異なる以外は、実質的に図１に示す上述の画像形成装置と同じ構成とし得るので、ここでは重複する説明は省略する。

［画像形成プロセス要素］
以下、画像形成プロセスに係る要素ごとに更に詳しく説明する。

〔像露光〕
・レーザースキャナー
図２に示すように、通常、レーザースキャナー（光走査装置）１０３Ａは、像露光光源としてのレーザー光源（レーザーダイオード，半導体レーザー）１３１と、レーザー光源１３１からの光を偏向して感光体１０１上を走査露光させる回転多面鏡１３２と、レーザーダイオード１３１から出射されたレーザービーム（単色光）を回転多面鏡１３２に導く光源光学系１３３と、回転多面鏡１３３で偏向されたレーザービームを記録媒体である感光体１０１に導き走査する走査光学系１３４とを有する。光源光学系１３３は、コリメータレンズ１３３ａ、シリンドリカルレンズ１３３ｂ等を有する。走査光学系１３４は、トーリックレンズ１３４ａ、ｆθレンズ１３４ｂ等を有する。

本発明においては、像露光光源としてのレーザー光源１３１は、５００ｎｍ以下の短波長レーザーを発生するものを使用する。レーザーの発振波長が短くなるほど、レーザーのスポット径を細くすることが可能となるので、このような短波長のレーザーを使用することにより、高解像度の潜像の形成が可能となる。一方、レーザー光源は３８０ｎｍ以上のレーザーを発生するものとする。即ち、本発明においては、像露光工程は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光により行う。

画像形成光線は、レーザーダイオード１３１から所定の輝度で発せられ、１本又は複数本の光線として感光体１０１の表面に照射される。光の幅（径）、面積等は、ピーク強度の１／ｅ^２（ｅは自然対数）の強度を有している範囲について考慮すればよい。

・ＬＥＤ露光装置
デジタルタイプの電子写真の画像形成には、上記の走査光学系の他に、図３に示すようなＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用することができる。ＬＥＤ露光装置１０３Ｂは、基板１３５上に、一般に列状に配置された像露光光源としてのＬＥＤ素子１３６と、レンズ１３７とを有する（ＬＥＤアレイ）。

本発明においては、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂの像露光光源としてのＬＥＤ素子１３６は、上記レーザースキャナーの場合と同様、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光を発生する。

ＬＥＤの光の均一性や、応答性は、画質及びプリント速度等の性能を大きく左右する。ＬＥＤ露光装置１０３Ｂは、一般に、感光体１０１の回転軸方向に平行に上記基板１３５上に配置されたＬＥＤ素子１３６、レンズ１３７の列を１列又は複数列を配置する。各ＬＥＤ素子１３６は、形成する潜像に応じて所定の輝度で発光する。ＬＥＤ素子１３６が発生した光（単色光）は、レンズ１３７を介して平行光とされたり、或いは集光されて、感光体１０１の表面に照射される。光の幅（径）、面積等は、ピーク強度の１／ｅ^２（ｅは自然対数）の強度を有している範囲について考慮すればよい。

走査光学系（レーザースキャナー）１０３Ａを使用する系においても、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系においても、光を感光体１０１の表面に結像させるためのレンズ等の特性や精度等により生じる結像誤差、収差などにより、ドット画像の先鋭度が低下する等の問題がある。又、これらの光源から発せられる光は、ドット中心部の光量が高く、中心から離れた位置では光量が低下する。一般に、ガウス分布などの光量分布を有している。

＜像露光方式＞
像露光方式には、回転多面鏡と入射ビームとの関係で大きく分けて２つの方式がある。

先ず、レーザースキャナー１０３Ａについて説明すると、一つは、図４に示すように、回転多面鏡１３２の１つの反射面１３２ａの主走査方向（即ち、回転多面鏡１３２による走査方向）の幅Ｗ１よりも入射する光ビームＬの同方向の幅Ｄ１が広い過露光型の光学系（Ｏｖｅｒ Ｆｉｅｌｄ Ｓｃａｎ：以下「ＯＦＳ」という。）である。

他方は、図５に示すように、回転多面鏡１３２の１つの反射面１３２ａの主走査方向幅Ｗ１よりも入射する光ビームＬの同方向の幅Ｄ１が狭く、入射した光ビームＬを全て走査レンズ２２０に出射する形式の光学系（Ｕｎｄｅｒ Ｆｉｅｌｄ Ｓｃａｎ：以下「ＵＦＳ」という。）である。

同じ走査レンズを用いる場合、ＯＦＳでは、ＵＦＳよりも回転多面鏡１３２の径を小さくできる。そのため、ＯＦＳでは、回転多面鏡１３２の駆動用のモータの負荷を低くでき、又、画像形成装置の高速化への対応に有利である。しかしながら、ＯＦＳでは上述のような特徴があるが、入射ビームの一部が切り取られて走査レンズに出射されるために、出射光量が記録媒体（ここでは、感光体１０１）上の位置によって差を生じ、場合によっては画像の濃度が部分的に異なる等の現象が起こり得る。しかしこれは、図６に示すように、光源光学系１３３で回転多面鏡１３２へ入射する光ビームＬの幅を広くすることで、回転多面鏡１３２の１つの反射面１３２ａで反射する光ビームＬのムラを小さくできることが知られている。

つまり、詳しくは後述するように、レーザースキャナー１０３Ａを用いる場合、ＯＦＳにおいては、回転多面鏡１３２の１つの反射面１３２ａの主走査方向（回転多面鏡による走査方向）の幅Ｗ１［μｍ］と、回転多面鏡１３２の反射面１３２ａに入射する位置での光の同方向の幅Ｄ１［μｍ］との関係をＤ１／Ｗ１＞１．０とし（即ち、Ｗ１よりもＤ１の方を大きくし）て、像露光に用いる光の光量分布の裾部をカットして使用しない。これにより、光量分布の中心付近の比較的光量の安定した部分のみを使用することが可能となる。

又、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系では、図７に示すように、ＬＥＤ素子１３６からレンズ１３７を介して照射される光の光路に、ＬＥＤ素子１３６で発生した光が通過するスリット１３８を設置して、このスリット１３８を介して感光体１０１に光を照射することで、光量分布の裾部（図中の破線部）をカットする方法がある。スリット１３８は、レンズ１３７内に組込まれていても良い。

ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系においては、上記レーザースキャナーを使用する系のＯＦＳとは構成が異なるが、説明の簡易化のために、像露光に用いる光の光量分布の裾部（端部）をカットした系を「ＯＦＳ」と総称し、他方、光量分布の裾部まで像露光に供される系を「ＵＦＳ」と総称する。

つまり、詳しくは後述するように、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを用いる場合、ＯＦＳにおいては、スリット１３８の主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の幅（開口幅）Ｗ２［μｍ］と、スリット１３８に入射する位置での光の同方向の幅Ｄ２［μｍ］との関係をＤ２／Ｗ２＞１．０とし（即ち、Ｗ１よりもＤ１の方を大きくし）て、像露光に用いる光の光量分布の裾部をカットして使用しない。

＜露光の分布と潜像＞
図８は、イメージ部露光方式においてＵＦＳで感光体１０１を露光した場合の感光体１０１の表面電位の一例を示す。即ち、感光体１０１を暗部電位Ｖ_Ｄに一様に帯電させ、露光によりイメージ部の電位を明部電位Ｖｉに減衰させて潜像を形成する。図中左側部に１ラインのイメージＩ_１を形成した状態、即ち、１ラインのみ光ビームＯＮとした潜像の状態が示されており、又、図中右側部に４ラインのイメージＩ_２、Ｉ_３、Ｉ_４、Ｉ_５を形成した後に１スペース空けた状態、即ち、１ラインのみ光ビームＯＦＦとした潜像の状態が示されている。この潜像は、図９に示すように、露光光の光量分布と、感光体１０１のＥＶ特性とから導くことができる。

図１０及び図１１に、Ｅ−Ｖ特性カーブと１ラインの潜像電位分布との関係を示す。感光体１０１として使用される有機光導電体（ＯＰＣ）は、一般に感度の電界依存性を有し、図１０（ａ）に示すように下に凸のＥ―Ｖ特性を示し、潜像電位分布は、図１０（ｂ）に示すようにお椀型となる。つまり、一般にＯＰＣでは、図１１（ａ）に示すようにＥ−Ｖ特性はリニアではなく、図１１（ｂ）のようなガウシアン分布の潜像電位分布は示さない。

このため、図８〜図１１から分かるように、ＯＰＣを使用した系で、特にＵＦＳでは、露光スポットの径に対して潜像が広がる傾向が見られる。

これに対して、像露光に用いる光の光量分布の裾部を使用しないＯＦＳを使用した系では、ドットの広がりは無く、高精細化に有利である。

ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系においては、ＬＥＤからの光は、レンズ（収束性ロッドレンズアレイ）１３７により感光体１０１上に結像される。このとき、主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の解像度は、ＬＥＤ露光装置（ＬＥＤプリンターヘッド、ＬＥＤアレイ）１０３Ｂの集積度により決められ、解像度に応じた間隔、例えば４００ｄｐｉであれば６３．５μｍ間隔（６００ｄｐｉでは４２．３μｍ間隔、１２００ｄｐｉでは２１．２μｍ間隔）のものが用いられる。副走査方向の解像度は、上記レンズ（ロッドレンズアレイ）１３７の集光性能と感光体１０１の移動速度により決められる。

尚、ＬＥＤの発光の強度分布はガウス分布より矩形的ではあるものの、レーザーと同様に、中心部に対して端部側が弱い強度分布を有している。ピーク強度の１／ｅ^２の強度を有している部分について考慮すればよい。

ここで、レーザースキャナー１０３Ａを使用する系において、露光に用いる光の光量分布の裾部をカットすることは、感光体１０１の表面における主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の実際の露光スポットの幅（露光スポット径）Ｗ［μｍ］と、同じ光学系で回転多面鏡１３２の反射面１３２ａの主走査方向の幅を変更してＵＦＳ系とした場合の感光体１０１の表面における主走査方向のスポットの幅（光源スポット径）Ｄ［μｍ］との関係をＤ／Ｗ＞１．０とすることに相当する。幅Ｄは、レーザー光源の選択、発振の調整、光路長及びレンズの選択などの設計により決定される（即ち、光学設計上決まるものである。）。又、感光体１０１に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメーターにより測定し、光路長等の条件から感光体１０１の表面での幅Ｄを求めることもできる。又、幅Ｗは、ＯＦＳ系では、上記同様の光学設計と回転多面鏡１３２の反射面１３２ａの主走査方向の幅から設計上決定される。或いは、感光体１０１に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメターにより測定し、光路長等の条件から感光体１０１の表面での幅Ｗを求めることもできる。

そして、特に、本発明者は、詳しくは実施例を参照して後述するように、レーザースキャナー１０３Ａを使用する場合、ＤとＷとの比が、下式、
３．０≧Ｄ／Ｗ≧１．５
を満たすことにより、光学的な損失を抑制しながら、高画質な画像を得ることができることを見出した。

又、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系においても同様に、露光に用いる光の光量分布の裾部をカットすることは、感光体１０１の表面における主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の実際の露光スポットの幅（露光スポット径）Ｗ［μｍ］と、同じ光学系でスリット１３８の主走査方向の幅を変更（或いはスリット１３８を除去）してＵＦＳ系とした場合の感光体１０１の表面における主走査方向のスポットの幅（光源スポット径）Ｄ［μｍ］との関係をＤ／Ｗ＞１．０とすることに相当する。幅Ｄは、上記レーザースキャナー１０３Ａを用いる場合と同様、ＬＥＤ素子１３６の選択、発振の調整、光路長及びレンズの選択などの設計により決定される。或いは、感光体１０１に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメーターにより測定し、光路長等の条件から感光体１０１の表面での幅Ｄを求めることもできる。又、幅Ｗは、ＯＦＳ系では、上記同様の光学設計とスリット１３８の主走査方向の幅から設計上決定される。或いは、感光体１０１に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメターにより測定し、光路長等の条件から感光体１０１の表面での幅Ｗを求めることもできる。

そして、特に、本発明者は、詳しくは実施例を参照して後述するように、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する場合、ＤとＷとの比が、下式、
２．０≧Ｄ／Ｗ≧１．５
を満たすことにより、光学的な損失を抑制しながら、高画質な画像を得ることができることを見出した。

上記ＤとＷとの比、即ち、Ｄ／Ｗは、レーザースキャナー１０３Ａを用いる系では、回転多面鏡１３２の反射面１３２ａに入射する位置での光の同方向の幅Ｄ１［μｍ］と、回転多面鏡１３２の１つの反射面１３２ａの主走査方向（回転多面鏡による走査方向）の幅Ｗ１［μｍ］との比、即ち、Ｄ１／Ｗ１を調整することによって調整することができる。又、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを用いる系では、Ｄ／Ｗは、スリット１３８に入射する位置での光の同方向の幅Ｄ２［μｍ］と、スリット１３８の主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の幅（開口幅）Ｗ２［μｍ］との比、即ち、Ｄ２／Ｗ２を調整することによって調整することができる。

ここで、レーザースキャナー１０３Ａ、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する系では、レンズを使用することから、通常、Ｗ１、Ｗ２とＷは異なる。例えば、レーザースキャナー１０３Ａを使用する系においては、光源１３１で発生されたレーザーは広がりながら多面鏡１３３に到達し、該多面鏡１３３を経由した光束は、レンズ（走査光学系１３４）を通過して、集光されて感光体１０１の表面に照射される。このため、レンズの選択等により変動するが、一般には、Ｗ１＞Ｗになる場合が多い。又、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する場合においても、平行光になるレンズを選択するか、レンズの選択とレンズから感光体１０１の表面までの距離を合わせ込むことがない場合、通常、Ｗ２とＷとは異なる。高ｄｐｉに対応したＬＥＤ群を感光体１０１の表面の露光スポットと同寸法に低コストで製造することは困難であるなどの理由から、レンズの選択等によって変動するが、一般には、Ｗ２＞Ｗになる場合が多い。

但し、Ｄ１／Ｗ１或いはＤ２／Ｗ２を調整することにより、光はレンズによる拡大或いは集束等があっても、光学原理的によってその比は変わらず、即ち、Ｄ１／Ｗ１＝Ｄ／Ｗ、或いはＤ２／Ｗ２＝Ｄ／Ｗのまま感光体１０１に露光照射される。幅Ｄ１或いはＤ２は、光源（レーザー、ＬＥＤ）の選択、発振の調整、光路長及びレンズの選択などの設計により、その位置での値が決定される。或いは、回転多面鏡１３２或いはスリット１３８に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメーターにより測定し、回転多面鏡１３２或いはスリット１３８の位置での値を求めることもできる。

つまり、レーザースキャナー１０３Ａを使用する場合、Ｄ１とＷ１との比、即ち、Ｄ１／Ｗ１が下式（４）、
３．０≧Ｄ１／Ｗ１≧１．５ ・・・（４）
を満たすことにより、光学的な損失を抑制しながら、高画質な画像を得ることができる。

一方、ＬＥＤ露光装置１０３Ｂを使用する場合、Ｄ２とＷ２との比、即ち、Ｄ２／Ｗ２が下式（５）、
２．０≧Ｄ２／Ｗ２≧１．５ ・・・（５）
を満たすことにより、光学的な損失を抑制しながら、より高画質な画像が得られる。

階調再現性は、所定の解像度において光ビームの照射量を２５６階調分直線的に変化させた場合に、画像濃度が照射量に比例する部分で定義される。図１２に４００ｄｐｉで測定した階調再現性の測定の模式図を示す。

更に、周知の如く、感光体１０１の電荷発生層（ＣＧＬ）において露光によって形成された光生成キャリア、例えば、負帯電感光体の場合は正孔（ホール）は、電荷輸送層（ＣＴＬ）を走行して、最表面の電荷を打ち消す。これによって、潜像が形成される。そして、光生成キャリアは、電荷輸送層（ＣＴＬ）を走行中に、自己の電荷による反発、或いは周囲の電界等の影響により、拡散する場合がある。像露光において高精細に光を照射した効果を維持するため、光生成キャリアの拡散を実用範囲内に抑制することが必要である。

前述のように、特許文献３は、感光体１０１の感光層の膜厚と露光手段が照射する光のスポット面積との積を２００００μｍ^３以下とすることにより、高解像度、高階調性を得ることを開示する。

詳しくは実施例を参照して後述するように、本発明者は、感光体１０１の感光層の膜厚と、感光体に照射される露光スポットの面積との積を２００００μｍ^３以下とすることに加え、感光体１０１の感光層の膜厚と露光スポット幅の比、又像露光において光が照射される時点での感光体１０１にかかる電界を規定することで、光生成キャリアの拡散を抑止し、更に高精細な潜像を形成することができることを見出した。又、これにより、像露光に用いる光の光量分布の裾部により形成された光キャリアによるドット端部の鋭利性、即ち、高精細化における細線の再現性が改善される。

つまり、本発明者の検討の結果、像露光において感光体１０１に照射される実際の露光スポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］、感光体１０１の表面における主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の露光スポットの幅をＷ［μｍ］、感光体１０１の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］、感光体１０１の感光層の膜厚をｄ（μｍ）としたとき、下式（１）、（２）及び（３）を満たすことで、高精細な潜像を形成できることが判明した。

ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］ ・・・（１）
且つ、
Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５ ・・・（２）
且つ、
２５≦Ｅ≦７０ ・・・（３）

ここで、感光体１０１に照射される実際の露光スポットの面積のＳ_Ｅ［μｍ^２］、露光スポット幅Ｗは、光源の選択、発振の調整、光路長及びレンズの選択を含む設計により決定される。或いは、感光体１０１に至る光路中の複数箇所で市販のパワーメーターにより測定し、感光体１０１上での値を求めることもできる。

本発明は理論によって束縛されるものではないが、露光スポット径と感光体の膜厚の積を規定する上式（１）を満たすことにより、光生成キャリアの分散を抑止し、高精細な潜像を得ることができる。上式（１）を満たすことは、例えば、４００ｄｐｉの時に膜厚は略２０μｍ以下と実質的に薄膜感光体を使用することを意味する。又、上式（２）により露光スポット径Ｗに対して、感光体膜厚ｄの上下限を切る。上式（２）における上限は潜像の高精細の点から定まる。感光層厚が厚すぎると、上記光生成キャリア拡散が生じる。一方、上式（２）における下限は感度自体から決まる。つまり、感光層厚が薄いとＥＶ特性の傾きが寝ることとなり、即ち、感度が全般に低下する。又、露光スポット径Ｗを低下させると、即ち、高ｄｐｉ化を図ると、各ドットの光量低下を抑制するためには、例えばレーザー光源のパワーを強くする必要がある。従って、光源感光層厚が薄すぎると感度自体が不足する懸念が生じる。更に、上式（３）を満たすことにより、潜像の高精細化を図ることができる。これは、薄膜の感光体の使用、又は暗電位Ｖｄを高くすることで達成することができる。光生成キャリアが感光層を走行中に拡散しないためには電界Ｅは上述のように２５Ｖ／μｍ以上であることが好ましい。一方、電界Ｅが高すぎると静電破壊（リーク）等が発生する場合があるため、電界Ｅは７０Ｖ／μｍ以下とすることが好ましい。

〔現像〕
図１３は、本発明が適用される画像形成装置にて使用し得る現像器１４０の一例を模式的に示す。図１３は、現像方式として２成分接触現像方式を採用した現像器１４０を示している。一般に、２成分接触現像は、高画質に有利であるとされる。しかし、本発明は、現像方式を２成分接触現像方式に限定するものではなく、１成分現像、２成分現像、又接触現像、非接触現像のいずれであっても使用可能である。

現像器１４０は、現像容器１４１内に現像剤を収容している。現像容器１４１内は、隔壁１４２によって現像室１４１ａと攪拌室（貯蔵室）１４１ｂとに区画されている。現像室１４１ａ内には現像剤攪拌搬送部材としての第１搬送スクリュー１４３ａが配置されている。又、隔壁１４２を挟んで攪拌室１４１ｂ内には、現像剤攪拌搬送部材としての第２搬送スクリュー１４３ｂが配置されている。

又、現像室１４１ａの一部が開口しており、この開口部に現像剤担持体としての現像スリーブ１４４が配置されている。現像スリーブ１４４は、磁界発生手段としての固定のマグネットロール１４５を内蔵している。マグネットロール１４５は、周方向に複数の磁極を有する。更に、現像スリーブ１４４に対向するように現像剤層厚規制部材としての規制ブレード１４６が配置されている。

第１搬送スクリュー１４３ａ及び第２搬送スクリュー１４３ｂは、現像スリーブ１４４の軸線方向（長手方向）と略平行に配置され、それぞれ長手方向に沿って互いに逆方向に現像剤を搬送する。又、隔壁１４２の紙面手前側と奥側の端部には、現像室１４１ａと攪拌室１４１ｂとを連通させる連絡路が形成されている。こうして、現像剤は現像容器１４１内を循環搬送される。そして、現像容器１４１内の現像剤は、マグネットロール１４５の発生する磁界の作用により、現像スリーブ１４４上に供給される。現像スリーブ１４４の回転に伴って、現像スリーブ１４４上の現像剤は、規制ブレード１４６によって規制された後、感光体１０１との対向部（現像部）に搬送される。現像部において、現像スリーブ１４４上の現像剤は、マグネットロール１４５の発生する磁界によって穂立ちし、磁気ブラシを形成する。この磁気ブラシを感光体１０１に接触させながら現像スリーブ１４４が回転することにより、感光体１０１上の潜像に応じて、磁気ブラシから感光体１０１上にトナーが供給される。

現像スリーブ１４４には、少なくとも現像工程時に、交流電圧に直流電圧を重畳した振動バイアス電圧（現像バイアス）が印加される。振動バイアス電圧のピーク間電圧Ｖｐｐは、１ｋＶ以上、５ｋＶ以下が好ましく、又、周波数は１ｋＨｚ以上、１０ｋＨｚ以下が好ましい。振動バイアス電圧の波形としては矩形波、サイン波及び三角波等が使用できる。現像スリーブ１４４と感光体１０１との最小間隙は０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることが好適である。

〔クリーニング〕
＜クリーニング手段＞
クリーニング装置１０７は、周知の接触式のクリーニング方式を使用するものであってよく、クリーニングブレード（弾性ブレード，ゴムブレード）、ファーブラシ等に代表されるクリーニング手段を用いることができる。クリーニング装置１０７は、転写工程後に感光体１０１上に残る転写残現像剤等の異物を感光体１０１の表面から除去するクリーニング作用を成す。これと共に、クリーニング装置１０７は、感光体１０１との当接（ニップ）部で、転写残現像剤、特に、トナーの外添剤を挟み込み、感光体１０１を摺擦する。この摺擦作用により、高湿環境下での画像ボケなどの原因になる、感光体１０１の表面の帯電生成物などを除去し、高画質を長期に維持することができる。

クリーニング性を良好に維持できること、又上記の摺擦作用を良好に維持し得ること、更に装置の小型化の観点から、クリーニング手段としてクリーニングブレード（弾性ブレード，ゴムブレード）を用いることが好ましい。

クリーニングブレード１０７ａは、一般的な硬度（２０度以上、８５度以下）、反発弾性（５％以上、７０％以下）のものを好適に使用することができる。尚、硬度はＪＩＳ−Ａ硬度でＪＩＳ Ｋ−６２５３に基づき測定したものであり、又反発弾性はＪＩＳ Ｋ−６２５５に基づき測定したものである。

クリーニングブレード１０７ａの硬度が８５度よりも高いと、感光体１０１の局所的な損耗が生じたり、クリーニング性が低下したりする場合がる。一方、この硬度が２０度よりも低いと、クリーニングブレード１０７ａの捲れが生じ易くなる。又、クリーニングブレード１０７ａの反発弾性が５％よりも低いと、感光体１０１の表面の凹凸や異物等によりクリーニングブレード１０７ａが欠けたり、感光体１０１が局所的に損耗したりする場合がある。一方、この反発弾性が７０％よりも高いと、クリーニングブレード１０７ａが感光体１０１の移動方向に引きずられ易くなり、クリーニングブレード１０７ａの捲れや、擦り抜けが発生し易くなる場合が有る。

又、クリーニングブレード１０７ａの厚さとしては、１ｍｍ以上、４ｍｍ以下が好ましい。１ｍｍよりも薄いと、硬度、反発弾性といった上述のゴム物性を有効に使用できず、又、クリーニング不良が生じ易くなる。一方、４ｍｍよりも厚いと感光体１０１が局所的に損耗する場合がある。

クリーニングブレード１０７ａは、少なくとも感光体１０１と当接する部分に摩擦制御部材を導入しても良い。摩擦制御部材としては、紫外線等によりクリーニングブレード１０７ａを構成する材料を変質加工した部分を設けたり、研磨剤或いは潤滑材等を含有させたりすることができる。

クリーニングブレード１０７ａとしては、周知のものを使用することができる。クリーニングブレード１０７ａを構成する弾性部材としては、ウレタンゴムを好適に用いることができる。クリーニングブレード１０７ａの固定方法も周知の方法が使用できる。図１４（ａ）に示すように支持板１０７ｅの先端に弾性部材が固定された、所謂、チップブレード型、図１４（ｂ）に示すように板状の弾性部材が支持板１０７ｅに固定された、所謂、板金板ブレード型、図１４（ｃ）に示すように弾性部材を固定した支持板１０７ｅがバネ等の付勢手段１０７ｆにより感光体１０１に当接させられる、所謂、バネ加圧型などである。

クリーニングブレード１０７ａの保持機構としては、例えば上述のチップブレードにおいては保持部材としての板金１０７ｅが多用される。又、バネ加圧型（挟み込み式）においては、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレススチール）製などの金属板１０７ｅ、燐青銅等からなる背板（図示せず）、更にクリーニングブレード１０７ａの感光体１０１の表面への当接圧を調節するためのバネ１０７ｆなどを備える保持機構が多用される。

クリーニングブレード１０７ａにかかる負荷のばらつきを制御する手段としては、保持機構を制御することも有効である。保持部材としての板金の厚さや、形状、固定状態、自由長、感光体１０１への当接圧、当接角等を制御することで、クリーニングブレード１０７ａの受けた負荷を好適に分散し、クリーニングブレード１０７ａの摩擦力の偏差を実質的に制御することができる。又、クリーニングブレード１０７ａの自由長、当接角（クリーニングブレード１０７ａの感光体１０１側の側面と、当接部における感光体１０１の接線との成す角：図１４中のα）等の調整を併用することも有効である。一般的に、クリーニングブレード１０７ａの自由長は２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の範囲、当接角は２０°以上、４０°以下の範囲が、当接圧、及び当接圧の分布を良好に維持する点で好ましい。

ここで、詳しくは実施例を参照して後述するがここで、本発明者の検討によれば、クリーニングブレードは、損失正接ｔａｎδピーク温度が３０℃以下のものが特に良好に作用することが判明した。

更に説明すると、クリーニング装置１０７は、画像形成装置１００が動作中、画像形成装置１００の機内昇温等によって３０℃近傍又はそれ以上の温度に置かれることが多い。クリーニングブレード１０７ａのｔａｎδピーク温度が３０℃以下であるとき、特に、感光体１０１の表面の摺擦が均一になり、又キズの発生などを抑制することができる。又、欠けなどのクリーニングブレード１０７ａの損耗も抑制することができる。これにより、システムとしての耐久性が向上する。

＜補助部材＞
クリーニング装置１０７は、更に補助部材として摺擦部材１０７ｂを有しても良い。

摺擦部材１０７ｂは、感光体１０１上の転写残現像剤、紙粉等の異物を除去するクリーニング補助部材として、或いは、クリーニングブレード１０７ａと感光体１０１との当接部にトナーの外添剤等の潤滑剤（転写残現像剤であってよい。）を適宜補給（塗布）する塗布手段としても機能する。摺擦部材１０７ｂは、感光体１０１の回転方向においてクリーニングブレード１０７ａと転写手段（ここでは１次転写ローラ１６２）との間に設けられている。

摺擦部材１０７ｂは、弾性部材からなる弾性ローラ、或いは繊維からなるファーブラシ（例えば、ローラ状のもの）の部材が好ましい。この場合、画像形成装置１００には、摺擦部材１０７ｂを、駆動（回転駆動）するためのモータ等の駆動手段が設けられていてよい。

摺擦部材１０７ｂとしての弾性ローラを構成する素材は、任意のものを用いることができるが、疎水性で、且つ、誘電率が高い高分子重合体を用いることが好ましい。弾性ローラが導電性であると、例えば接地することで現像剤の剥離放電等の抑制にも好ましい。

摺擦部材１０７ｂとしての弾性ローラに用いる弾性部材の硬度は、Ａｓｋｒｅ−Ｃ硬度で５度以上、３０度以下が好ましい。この硬度が５度未満では、十分な擦過力が無いため、感光体１０１の表面の付着物を除去できない。又、弾性ローラ自体が損耗し、寿命低下が生じる場合がある。一方、この硬度が３０度より大きいと、感光体１０１の表面を傷つけ感光体１０１の寿命を低下させる虞がある。

又、摺擦部材１０７ｂとしてのファーブラシは、導電性でも絶縁性でもよい。例えば、ファーブラシを構成する素材にカーボン等の低抵抗物質を含有させ、任意の抵抗に調整したものを使用することができる。又、ファーブラシの繊維は、直毛状態のものでも、ループ形状を有するものでもよい。

ファーブラシローラに用いるファーブラシの単繊維の太さは、０．５６ｔｅｘ（５Ｄ）以上、３．３３ｔｅｘ（３０Ｄ）以下であることが好ましい。この単繊維の太さが０．５６ｔｅｘに満たないと、十分な擦過力が無いため、感光体１０１の表面の付着物を除去できない。又、この単繊維の太さが３．３３ｔｅｘより大きいと、繊維が剛直になるため感光体１０１の表面を傷つけ、感光体１０１の寿命を低下させる虞がある。ここでいう「ｔｅｘ」は、ファーブラシを構成する繊維の長さ１０００ｍの重量をｇ（グラム）単位で測定した数値で、従来多用されていた「デニール（Ｄ）」に対して、ｔｅｘ＝Ｄ／９で換算される。

又、ファーブラシの繊維密度は、４×１０^２ｆ／ｃｍ^２以上、２０×１０^３ｆ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。この繊維密度が４×１０^２ｆ／ｃｍ^２に満たないと、擦過にムラができ、感光体１０１の表面の付着物を均一に除去することができない。又、この繊維密度が２０×１０^３ｆ／ｃｍ^２より大きいと、ブラシ繊維間に入り込んだトナー等の異物が除去しきれず、パッキングが発生し、ファーブラシの特性が失われる場合がある。

これら摺擦部材１０７ｂとしての弾性ローラ、ファーブラシ等は、アースに接地されていても、又適宜なバイアスが印加されていても良い。

又、転写残現像剤を感光体１０１の軸方向に移動又は散乱させる構成を有することで、画像比率が分布を有している場合でも、クリーニング部での局所的な感光体１０１の磨耗を防止し、感光体１０１の電気的特性のムラを抑止できるので好ましい。同様の理由で、クリーニング工程が感光体１０１の軸方向において位相を有する構成を有していることも好ましい。つまり、感光体１０１に対して成されるクリーニング作用が感光体１０１の軸方向に周期性を持っていることも好ましい。

転写残現像剤を感光体１０１の軸方向に移動又は散乱させる構成としては、例えば上記のファーブラシに、らせん状に凹部を設けたりするなどしてもよいし、ベルトやスクリューなどの別の手段を設置してもよい。

又、クリーニング工程が感光体の軸方向において位相を有する構成としては、例えばクリーニング部材のホルダーごと、感光体１０１の軸方向に所定の周期で往復運動（レシプロ）させる構成などが挙げられる。

〔有機光導電体（ＯＰＣ）〕
感光体１０１としては、有機材料であるポリビニルカルバゾール、フタロシアニン及びアゾ顔料などを用いる有機光導電体（ＯＰＣ）が、高生産性、無公害等の点で、セレン、硫化カドミウム、酸化亜鉛などの無機光導電体を用いるものよりも有利である。又、ＯＰＣは、ａ−Ｓｉと比較して低コストで、又、５００ｎｍ以下といった短波長の光に対する分光感度が高い点で有利である。従って、感光体１０１としては、ＯＰＣを用いることが好ましい。

＜層構成＞
図１５は、感光体１０１の層構成を模式的に示す。

感光体１０１の構成は、導電性支持体１上に、表面層（表面保護層：ＯＣＬ）５を含む感光層２が積層されており、表面層５の最表面が自由表面６である。

感光層２は、電荷発生物質を含有する電荷発生層（ＣＧＬ）３上に電荷輸送物質を含有する電荷輸送層（ＣＴＬ）４を積層した構成若しくは電荷輸送層（ＣＴＬ）４上に電荷発生層（ＣＧＬ）３を積層した光導電層８で構成することができる。そして、感光層２は、この光導電層８に、更に表面層（ＯＣＬ）５を積層した構成とすることができる。

下から電荷輸送層（ＣＴＬ）４、電荷発生層（ＣＧＬ）３の順に積層された層構成は、像露光に用いる光の波長が短波長である場合、又像露光において微小ドットで光が照射される場合、最表面である自由表面６から電荷発生層（ＣＧＬ）３までの各層による光の吸収、或いは散乱を抑止することができる。又、発生した光キャリアが、感光体１０１の電荷に応じて感光層２を走行する途中で拡散するのを抑止し、高精細な潜像を形成するのに有利である。

一方、一般には下から電荷発生層（ＣＧＬ）３、電荷輸送層（ＣＴＬ）４の順に積層された層構成が多用されており、低コストで感光体１０１を製造できるメリットがある。又、上述のような像露光における光の吸収は、電荷輸送層（ＣＴＬ）４の材料を選択することで低減可能である。

上述のような層構成の他にも、電荷発生物質（ＣＧＭ）と電荷輸送物質（ＣＴＭ）を同一層中に分散した、所謂、単層系の感光層２を備えた構成をとることも可能である。尚、上述のような積層型においては、電荷輸送層（ＣＴＬ）４が二層以上ある構成とすることも可能である。

感光体１０１は、上述のいずれの層構成を有していてもよく、感光層２が電荷輸送性化合物を含有していればよい。但し、感光体１０１としての特性、特に、残留電位などの電気的特性及び耐久性の点より、電荷発生層（ＣＧＬ）３／電荷輸送層（ＣＴＬ）４／表面層（ＯＣＬ）５、或いは電荷発生層（ＣＧＬ）３／電荷輸送層（ＣＴＬ）４／表面層（ＯＣＬ）５をこの順に下から積層した機能分離型の構成であることが好ましい。表面層５は、少なくとも電荷輸送性化合物が含有されることが好ましい。詳しくは後述するが、好ましくは、表面層５は、連鎖重合性基を有する電荷輸送性化合物の重合体を含有する。これにより、電荷輸送能を低下させることなく、表面層５を高耐久化することが可能になる。

感光体１０１は、導電性支持体１と、電荷発生層３或いは電荷輸送層４との間に、整流性を有する下引き層７を有していても良い。尚、ここでは、下引き層７を設ける場合、下引き層７も感光層２に含まれるものとし、後述するように感光層２の総膜厚には下引き層７の厚さも含まれるものとする。

又、更に、下引き層７と導電性支持体１の間に、該導電性支持体１の凹凸を均したり、入射光の乱反射を抑制したりするために導電層を設けても良い。尚、ここでは、この導電層は感光層２には含まれず、後述するように、この導電層の厚さは感光層２の総膜厚には含まれない。

又、像露光の光量分布の端部（裾部）を使用しない系では、高感度であることが優先される。感度特性の形状（感度曲線形状）に関しては自由度が広いが、下に凸の形状（図１０）、又はリニアの形状（図１１）が、潜像の深さや均一性の観点で好ましい。

＜電荷発生層（ＣＧＬ）＞
電荷発生層（ＣＧＬ）３は、電荷発生物質（ＣＧＭ）を適当な結着剤に分散し、これを導電性支持体１上に塗工することにより形成することができる。又、導電性支持体１上に蒸着、スパッタ法及びＣＶＤなどの乾式法で形成することができる。結着剤は、周知の結着性樹脂から選択することができ、１種類で用いても、複数種類混合して用いてもよい。

電荷発生層（ＣＧＬ）３は、像露光に用いられる光（好ましくは、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光）に感度を有する電荷発生物質（ＣＧＭ）を含んでいればよい。像露光に用いられる光に感度を有していれば、周知の電荷発生物質（ＣＧＭ）でよい。特に、上記波長（３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下）の範囲内で、アゾ顔料、フタロシアニン系材料、例えばガリウムフタロシアニン化合物、オキシチタニウムフタロシアニン等から選択される電荷発生物質（ＣＧＭ）及び電荷発生層（ＣＧＬ）が提案されている（特開２０００−２５０２３９号公報、特開２０００−１０５４７６号公報、特開２０００−１０５４７５号公報）。感度の波長依存性等、各種特性の点から、これら公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）、電荷発生層（ＣＧＬ）を好ましく使用することができる。

＜電荷輸送層（ＣＴＬ）＞
電荷輸送物質（ＣＴＭ）を含有する層、即ち、電荷輸送層（ＣＴＬ）４は、電荷輸送物質（ＣＴＭ）と、適当な結着剤とを組み合わせて形成することができる。結着剤は、周知のものを使用することができる。結着剤と電荷輸送物質（ＣＴＭ）との配合割合は、結着剤１００重量部（以下、単に「部」という。）あたり、電荷輸送物質（ＣＴＭ）を１０部以上、５００部以下とすることが好ましい。

電荷輸送層（ＣＴＬ）４は、上述の電荷発生層（ＣＧＬ）３と電気的に接続されており、電界の存在下で電荷発生層（ＣＧＬ）から注入された電荷キャリアを受け取ると共に、これらの電荷キャリアを感光体１０１の表面まで輸送する機能を有している。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）には電子輸送性物質と、正孔輸送性物質とがある。正孔輸送性物質としては、アミン化合物の他に、例えば、多環芳香族化合物、複素環化合物等が挙げられる。

特に、電荷発生層（ＣＧＬ）３上に電荷輸送層（ＣＴＬ）４が積層される場合、電荷輸送層（ＣＴＬ）４は、像露光に用いられる光（好ましくは、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光）に対して光吸収及び散乱が微小若しくは無い材料が好ましい。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては、周知の材料を使用できるが、繰り返し使用における感光体１０１の電位変動、或いは画像におけるゴースト現象等の画像欠陥を抑制することが好ましい。これらの電位変動やゴースト等の一因として、短波長の強いエネルギーの光の照射により電荷発生層（ＣＧＬ）３で発生した励起子及び電荷キャリアの一部が、電子写真プロセスで消費されずに感光層２内に蓄積していき、感光体１０１の帯電能や感度特性を変化させることが考えられる。このような電位変動や画像欠陥を抑制するため、スチリル化合物等の如き電荷輸送物質（ＣＴＭ）を含有することが好ましい。このような電荷輸送物質（ＣＴＭ）は、例えば、特開２０００−１０５４７６号公報、特開２０００−１０５４７５号公報、特開２０００−０４７４０４号公報に開示されている公知のものであってよい。

＜表面層（ＯＣＬ）＞
感光体１０１は、高耐久性を確保する観点から、架橋構造を含有する表面層（ＯＣＬ）５を有することが好ましい。

表面層（ＯＣＬ）５は、耐磨耗性、耐候性を有していることはもとより、良好な電子写真特性を有している必要があり、高精細、高画質を良好に維持するための重要な要素の一つである。一方、表面層（ＯＣＬ）５は、電荷発生層（ＣＧＬ）３にまで各種露光を透過させる、窓材としての機能も重要であり、像露光に用いられる光（好ましくは、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光）に対して光吸収が微小若しくは無い材料が好ましい。

又、残留電位の上昇を防止するため、又電気抵抗の適正化等のために、表面層（ＯＣＬ）５に電化輸送機能を有するもの、例えば電荷輸送性化合物を含有させたり、硬化性樹脂の構造の骨格中に電荷輸送性化合物を含有させたりすることが好ましい。

具体的には、例えば、電荷移動層（ＣＴＬ）４に炭素−炭素二重結合を有するモノマーを含有させ、電荷移動材の炭素−炭素二重結合と熱或いは光のエネルギーによって反応させて、電荷移動層硬化膜を形成し、表面層（ＯＣＬ）５とした感光体、或いは、シロキサン系化合物を架橋させてなる表面層（ＯＣＬ）５を有する感光体等が挙げられる。前者の感光体は、例えば、特開平５−２１６２４９号公報、特開平７−７２６４０号公報に開示されている公知のものであってよく、後者の感光体は、例えば、特開２００２−１８２５３６号公報に開示されている公知のものであってよい。

又、摩擦特性を向上させるために、表面層（ＯＣＬ）５に、潤滑材としてフッ素原子含有化合物などを含有させてもよい。

又、表面層（ＯＣＬ）５が、少なくとも硬化性樹脂と電荷輸送化合物を含有していることが好ましい。好ましくは、表面層（ＯＣＬ）５は、同一分子内に１つ以上の連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物及び／又はこの電荷輸送性化合物を少なくとも熱、光、放射線のいずれかにより重合、硬化したものと、を含有している感光体１０１を好ましく用いることができる。

このような感光体としては、表面層（ＯＣＬ）５として、熱硬化型表面層、紫外線硬化型表面層、電子線硬化型表面層等を有するものが挙げられる。このような表面層（ＯＣＬ）５を有する感光体は、例えば、特開２００１−１６６５０９号公報、特開２００１−１６６５１７号公報に開示されている公知のものであってよい。

硬化性樹脂とは、アクリル基（-Ｏ-ＣＯ-ＣＨ＝ＣＨ_２）等に代表される、当業者には周知の重合性官能基を有している樹脂を指す。一方、電荷輸送性化合物は複数の５員環、６員環などからなる化合物で、当業者には周知のように一般にＯＰＣで使用される。例えば、後述の化４に示す化合物Ｍ１は、連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物の例であり、アクリル基（-Ｏ-ＣＯ-ＨＣＣＨ_２）が重合性官能基である。又、化合物Ｍ１においてＣＨ_２ＣＨ_２-Ｏ-ＣＯ-ＨＣＣＨ_２を除いた部分、即ち、３個の６員環、及び該６員環に結合したＣＨ_３若しくはＣＨ_２までの部分が電荷輸送物質である。

尚、アクリル系樹脂などの硬化性樹脂と電荷輸送性化合物は別個に含んでいても良い。但し、例えば下記式Ｍ１の如く、連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物、即ち、電荷輸送機能を有する硬化性樹脂であることがより好ましい。これは、硬化性樹脂、電荷輸送性化合物を個別に含む場合には、これらのいずれか或いは両方がドメインを形成することなどにより、硬化性樹脂の架橋が不充分になったり、硬度や弾性変形率といった強度面での損失が生じる懸念があるが、電荷輸送機能を有する硬化性樹脂の場合はこれらの懸念が殆ど無いためである。又、硬化性樹脂と電荷輸送性化合物とが個別の物質の場合には、溶剤を選択する際に、両方に共通した溶剤を探索しなければならないが、電荷輸送機能を有する硬化性樹脂の場合はその必要がなく、製造上の負荷を増加させずに済むという利点もある。

表面層（ＯＣＬ）５を有する感光体１０１について、本発明者が更に検討を進めた結果、感光体１０１の耐磨耗性、特に、表面の形状・粗さや膜厚の変化等による像露光の散乱等の耐久変動を防止するために、又、転写性を良好に維持するためには、感光体１０１は、次の条件を満たす必要があることが判明した。

つまり、温度２５℃／湿度［ＲＨ（相対湿度）：本明細書では他の同様。］５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて硬度試験を行い、最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のＨＵ（ユニバーサル硬さ値）が１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、且つ、Ｗｅ（弾性変形率）が４０％以上、６５％以下である必要がある。このような感光体１０１によれば、感光体１０１の耐磨耗性、更に感光体１０１の表面形状変化を好適に抑止して、システムとしての高耐久性を得ることができる。又、長期にわたって良好なクリーニング性を保持し、画像不良がなく、且つ、感光体やクリーニング手段の耐久性を向上することができる。これにより、スジ画像、画像流れ、斑点状の画像等の画像欠陥を長期にわたり抑制することができる。

又、特に、転写手段及び／又は現像手段が感光体１０１に接触する方式のとき、表面層（ＯＣＬ）５のＨＵ及びＷｅを上記の範囲とすることによって、環境依存性が小さく、又、非常に良好な現像効率及び転写効率を得ることができる。現像剤を介して感光体１０１と現像手段及び／又は転写手段とが当接する際に、感光体１０１が微小に変形し、現像性或いは転写性に好適に寄与するものと考えられる。

一般的に、膜の硬度は外部応力に対する変形量が小さいほど高く、感光体１０１も当然の如く鉛筆硬度やビッカース硬度が高いものが機械的劣化に対する耐久性が向上すると考えられる。しかしながら、これらの測定により得られる硬度が高いものが必ずしも耐久性の向上を望めるわけではなく、上記の範囲が良好であることが分かった。

ＨＵとＷｅとを切り離してとらえることはできないが、例えば、ＨＵが２４０Ｎ／ｍｍ^２を超えるものであるとき、Ｗｅが４０％未満である場合には、感光体１０１の弾性力が不足しているが故に、又Ｗｅが６５％より大きい場合にはＷｅは高くても弾性変形量が小さくなってしまうが故に、結果として局部的に大きな圧力がかかり、感光体１０１の傷が発生し易くなったり、摩耗量が増大したりする。或いは、このような場合、クリーニング手段（クリーニングブレード）が欠けたり、損耗したりすることがある。このように、ＨＵが高いものが必ずしも感光体１０１として最適ではないものと考えられる。

又、ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２未満であるとき、Ｗｅが６５％を超えるものの場合、Ｗｅが高くても塑性変形量も大きくなってしまい、クリーニング手段（クリーニングブレード）等に挟まれた紙粉や現像剤が擦られることで、感光体１０１が削れたり、細かい傷が発生したりして、耐久寿命が短くなる。

感光体１０１の表面層（ＯＣＬ）５の特性を上述したような範囲にするには、表面層（ＯＣＬ）５は、電荷輸送性化合物を含有した硬化性樹脂及び／又は電荷輸送機能を有した硬化性樹脂により形成されたものであることが好ましい。硬化性樹脂を用いることで、硬化性樹脂の硬化度を調整することで、感光体１０１のＨＵや、特に、Ｗｅを上述した範囲にすることが容易になるからである。又、感度低下、残留電位上昇を抑制することができることから、表面層（ＯＣＬ）５が電荷輸送物質（ＣＴＭ）を含有したり、電荷輸送性機能を有したりすることが好ましい。

＜感光体膜厚、表面層膜厚の評価方法＞
感光体１０１の膜厚は、渦電流方式の膜厚計或いは段差膜厚計等の膜厚計を使用して測定することができる他、感光体１０１の断面を観測するなど、周知の手法で測定することができる。

本発明においては、感光体１０１の電荷発生層（ＣＧＬ）３、電荷輸送層（ＣＴＬ）４、表面層（ＯＣＬ）５、及び下引き層７（設けられる場合）を含む感光層２の厚さ（以下「総膜厚」ともいう。）は、渦電流式膜厚計（カールフィッシャー社製）を用いて測定した。又、磨耗量は、渦電流式膜厚測定器（ＦＩＳＣＨＥＲ社製、ＰＥＲＭＡＳＣＯＰＥ ＴＹＲＥＥ１１１）を用いて測定した。又、表面層（ＯＣＬ）５の厚さは、表面層（ＯＣＬ）３を積層する前後の、上記膜厚計で測定した膜厚の差分により求めた。

尚、導電層を有する場合には、別途断面観測などを行い、上記渦電流式の測定結果から、該導電層の膜厚分を引いた差分を総膜厚とした。

＜ＨＵ、Ｗｅの評価方法＞
ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）及びＷｅ（弾性変形率）は、通常環境（Ｎ／Ｎ環境：温度２５±２℃／湿度５０±１０％）下で、圧子に連続的に荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読し連続的硬さを求められる微小硬さ測定装置フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定した。圧子は、対面角１３６°のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を使用した。荷重の条件は最終荷重６ｍＮまで段階的に（各点０．１ｓｅｃの保持時間で２７３点）測定した。

出力チャートの概略を図１６に示す。同図は、縦軸が荷重［ｍＮ］で横軸が押し込み深さｈ［μｍ］であり、段階的に荷重を増加させて６ｍＮまで荷重をかけ、その後同様に段階的に荷重を減少させた結果を示している。

ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）は、押込み深さと圧子形状から求められる表面積、及び試験荷重とから、下式（６）に従って算出される。図１６のような押込み深さと試験荷重との関係を示すグラフから、図１７に示すように、押込み深さとＨＵとの関係を示すグラフが得られる。本発明においては、ＨＵは、押込み深さと荷重との関係を用い、６ｍＮで押し込んだ時の同荷重下での押し込み深さから、下記式（６）によって算出された値として規定される。

ＨＵ［Ｎ／ｍｍ^２］＝試験荷重［Ｎ］／試験荷重でのビッカース圧子の表面積［ｍｍ^２］
＝試験荷重［Ｎ］／（２６．４３×ｈ^２）［ｍｍ^２］
＝０．００６／（２６．４３×ｈ^２） ・・・（６）
（ｈ：試験荷重での押込み深さ）
Ｗｅ（弾性変形率）は、圧子が膜に対して行った仕事量（エネルギー）、即ち、圧子の膜に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めたものであり、その値は、下記式（７）から求まる。全仕事量Ｗｔ（ｎＷ）は図１６中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる面積で表され、弾性変形の仕事量Ｗ（ｎＷ）はＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる面積で表される。

弾性変形率Ｗｅ＝Ｗ／Ｗｔ×１００（％） ・・・（７）

＜感光体の製造方法＞
次に、感光体の製造方法の一具体例について説明する。

感光体１０１の支持体１は、導電性を有するものであればよい。又、膜の密着性や、レーザーなどの可干渉光の干渉防止などにより、支持体１の表面形状を制御することも好ましい。

導電性支持体１の上には、バリアー機能と接着機能とを有する下引き層７を設けることができる。下引き層７は、感光層２の接着性改良、塗工性改良、支持体１の保護、支持体１上の欠陥の被覆、支持体１からの電荷注入性改良、又、感光層２の電気的破壊に対する保護などのために形成される。下引き層７の膜厚は、０．１μｍ以上、２μｍ以下が好ましい。又、下引き層７と導電性支持体１との間に導電層を設ける場合、一般に導電層は１０以上、２０μｍ以下で使用されることが多い。

感光体１０１が機能分離型である場合には、電荷発生層（ＣＧＬ）３及び電荷輸送層（ＣＴＬ）４を積層する。

電荷発生層（ＣＧＬ）３に用いる電荷輸送物質（ＣＧＭ）は、前述のように、像露光に用いる光（好ましくは、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光）での像露光に適した材料を使用することができる。電荷発生層（ＣＧＬ）３の膜厚は、５μｍ以下であることが好ましく、特に０．１μｍ以上、２μｍ以下の範囲であることが好ましい。

電荷輸送層（ＣＴＬ）４の材料は、前述のように、像露光に用いる光（好ましくは、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長光）に対して光吸収及び散乱が微小若しくは無い材料を使用することができる。

そして、表面層（ＯＣＬ）５は、例えば、次のようにして形成することができる。ここでは、前述のような連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物を含有する表面層（ＯＣＬ）５を、電荷輸送層（ＣＴＬ）４上に積層して設ける場合について説明する。

この場合、表面層（ＯＣＬ）５を形成するには、先ず、前述のような連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物を含有する溶液を塗工する。

その際、必要に応じて潤滑剤を添加することが好ましい。潤滑剤は、前述のように、フッ素含有樹脂を適宜な分散剤を使用して表面層（ＯＣＬ）５の材料中に分散させるなどの手法で添加することができる。表面層（ＯＣＬ）５に含有させる潤滑材の割合は、表面層（ＯＣＬ）５となる層の全重量に対し１％以上、５０％以下が好ましく、より好ましくは５以上、３０％以下である。潤滑材が５０％より多いと像露光が散乱しやすくなる他、表面層（ＯＣＬ）５となる層の機械的強度が低下し易くなる。一方、潤滑材の割合が、、表面層（ＯＣＬ）５となる層の全重量に対し１％より少ないと、表面層（ＯＣＬ）５となる層の撥水性、滑り性が充分ではなくなることがある。

そして、一般的には、上述の連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物を含有する溶液を塗布後、重合反応をさせる。しかし、前もって電荷輸送性化合物を含む溶液を反応させて硬化物を得た後に、再度溶剤中に分散または溶解させて、表面層（ＯＣＬ）５を形成することも可能である。これらの溶液は、周知のコーティング方法で塗布できる。又蒸着、プラズマその他の公知の製膜方法が適宜選択できる。

表面層（ＯＣＬ）は、キズや、偏摩耗により電荷輸送層（ＣＴＬ）４等の下地が表出することを防止するために、厚い方が好ましい。一方、表面層（ＯＣＬ）５の光吸収による透過光の損失、或いは残留電位増加、光散乱等による感度変動や潜像のブロード化を抑止するためには、表面層（ＯＣＬ）５は薄い方が好ましい。詳しくは実験例を参照して後述するように、好ましい表面層（ＯＣＬ）５の厚さは、２μｍ以上、５μｍ以下である。

表面層（ＯＣＬ）５は、柔らかい物の上に、硬い物が付いている状態なので、薄すぎると、局所的な負荷がかかったときにキズが発生し易くなる場合がある。又、キズが発生した時に、下地に到達してしまい、キズの成長が促進されるといった弊害が出る場合がある。このため、表面層（ＯＣＬ）５は、２μｍ以上であることが好ましい。一方、表面層（ＯＣＬ）５が５μｍを越えると、感度の低下、或いは残留電位の増加が生じる場合がある。

感光体１０１は、電荷発生層（ＣＧＬ）３、電荷輸送層（ＣＴＬ）５、表面層（ＯＣＬ）５を含めた感光層２の厚さ（総膜厚）が２０μｍ以下の薄膜であることが好ましい。感光体１０１を薄膜化することで、高解像度で、且つ、高コントラストな潜像電位が形成されるほか、電気力線が尖鋭になることで、現像工程での潜像再現性が格段に向上する。非接触現像方式においても、電気力線が感光体１０１の表面からより遠方まで届くため有効である。

特に、耐磨耗性に優れた表面層（ＯＣＬ）５を有する系、即ち、上述のように、ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）が１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、且つ、Ｗｅ（弾性変形率）が４０％以上、６５％以下である感光体１０１を用いる系では、コスト等の観点から、上記感光層２は更に薄層化することが好ましい。より好ましくは、上記感光層２は、１８μｍ以下、最適には１５μｍ以下である。

一方、暗減衰の増加や絶縁破壊（リーク）が生じる場合があり、感光層の総膜厚は３μｍ以上が望ましい。より好ましくは５μｍ以上である。

表面層（ＯＣＬ）５は、熱、光又は放射線（電子線及びγ線）により重合架橋させることができる。好ましくは、放射線による重合である。放射線による重合は、重合開始剤を必要とせず、非常に高密度な架橋を有する表面層（ＯＣＬ）５の作製が可能となる利点を有する。これにより、良好な電子写真特性が確保される。又、放射線による重合は、生産性も高く、更には放射線の透過性の良さから、膜厚や添加剤などの遮蔽物質等による硬化阻害の影響が非常に小さい。

但し、連鎖重合性基の種類や中心骨格の種類によっては重合反応が進行しにくい場合があり、その際には影響のない範囲内での重合開始剤の添加することも可能である。

電子線を照射する場合に、電気特性及び耐久性能を発現させる上で照射条件が非常に重要である。電子線の加速電圧は、２５０ｋＶ以下が好ましく、最適には１５０ｋＶ以下である。又、電子線の線量は、好ましくは０．１ＭＲａｄ以上、５０ＭＲａｄ以下の範囲、より好ましくは０．５ＭＲａｄ以上、５ＭＲａｄ以下、最適には０．７ＭＲａｄ以上、３．５ＭＲａｄ以下の範囲である。

加速電圧が上記の範囲を越えると、電気的特性やその耐久変動などと言った、感光体特性に対する電子線照射のダメージが増加する傾向にある。又、線量が上記範囲よりも少ない場合には硬化が不十分となりやすく、線量が多い場合には感光体特性の劣化が起こりやすい。又、線量が５ＭＲａｄ以下、更には３．５ＭＲａｄ以下の時に、特に、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の短波長領域の光に対する感度特性等の感光体特性が向上する。

又、重合中の感光体１０１の温度の調整は、重合硬化度を制御すると共に、摩擦特性を制御する重要な項目である。重合中の感光体１０１の温度は、５０℃以上、１５０℃以下が好ましい。５０℃以下では重合硬化に時間がかかり製造コストが上昇することが懸念され、或いは重合硬化が不十分な場合がある。一方、１５０℃を越す高温では、下地（電荷輸送層（ＣＴＬ）４、電荷発生層（ＣＧＬ）３、下引き層７）の損傷等による残留電位の上昇などの影響が出る場合がある。より好ましくは、重合中の感光体１０１の温度は１３０℃以下である。

表面層（ＯＣＬ）５まで形成した後、研磨等の周知の手法で表面形状を制御することも好ましい。

〔現像剤〕
＜現像剤構成＞
現像剤は、着色剤、樹脂等からなる母体である分級品、即ち、トナー粒子と、この分級品の周囲に外部添加される外添剤を含む。２成分現像剤では、更にキャリアが含まれる。

高画質機では、一般に２成分現像剤が好ましく利用される。尚、トナー粒子は、離型剤を含有することが好ましく、離型剤として適正量の、周知のワックスを含有させることにより、高解像性と耐オフセット性を両立させつつ感光体へのトナー融着を防止することが可能となる。

＜トナー粒子＞
現像剤中のトナー粒子の平均粒径は、ここでは重量平均粒径で定義される。トナー粒子としては、高解像度に対応する等のために、平均粒径（重量平均粒径）が３μｍ以上、８μｍ以下の小粒径が好ましい。更に、トナー粒子は、０．６０μｍ以上、１５９．２１μｍ未満の粒径範囲の個数基準の粒度分布において、４．００μｍ以上、１５．０４μｍ未満の粒径範囲での下記式（８）より求められる円形度ａが０．９０以上である粒子を９０個数％以上、１００個数％以下含有することが好ましい。つまり、現像剤中のトナー粒子の重量平均粒径が３μｍ以上、８μｍ以下であって、且つ、上記円形度ａが０．９０以上である粒子を９０個数％以上、１００個数％以下含有することがより好ましい。

円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ ・・・（８）
（ここで、
Ｌ：トナー粒子投影像の周囲長
Ｌ_０：トナー粒子投影面積と同面積の円の周囲長）

トナー粒子の円形度ａは、ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子社製）を用いて測定することができる。測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニュアル等に記載されているので、これに従えばよい。円形度ａは、上記フロー式粒子像測定装置を用い、０．６０μｍ以上、１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定することにより求めることができる。

重量平均粒径が３μｍ未満のトナーは、トナー全体の表面積が増えることに加え、粉体としての流動性及び攪拌性が低下することにより、カブリや転写性が悪化する傾向となる。又、画像の不均一ムラの原因となりやすい。その他、転写効率の低下から感光体上の転写残トナーが多くなり、クリーニング手段（クリーニングブレード）への局所的な衝撃が過剰になり、クリーニング性やトナー融着の抑制が難しくなる。

又、トナーの重量平均粒径が８μｍを越える場合には、文字やライン画像の太り、細りが生じやすく、高解像度が得られにくい。又、１ドットの再現が悪化する傾向にある。

ここでは、トナーの重量平均粒径及び粒度分布はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用いて行うが、コールターマルチサイザー（コールター社製）を用いることも可能である。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて調整された１％ＮａＣｌ水溶液を使用する。測定法としては、上記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから本発明に係る体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求めた。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２、２．５２〜３．１７、３．１７〜４．００、４．００〜５．０４、５．０４〜６．３５、６．３５〜８．００、８．００〜１０．０８、１０．０８〜１２．７０、１２．７０〜１６．００、１６．００〜２０．２０、２０．２０〜２５．４０、２５．４０〜３２．００、３２．００〜４０．３０［μｍ］の１３チャンネルを用いる。

トナー粒子は、周知のものを使用することができる。トナー粒子は、上記の特性を有していることが好ましく、更に示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時のＤＳＣ曲線において、ガラス転移点Ｔｇが４０℃以上、９０℃以下、好ましくは５０℃以上、７０℃以下の温度領域に少なくとも１つの吸熱ピークを有することが更に好ましい。この範囲内に吸熱ピークを有することにより、トナーの定着性及び対オフセット性を改善できる。Ｔｇが上記範囲よりも低すぎると、高温雰囲気下でトナーが劣化しやすく、又定着時にオフセットが発生しやすくなる。又、Ｔｇが上記範囲よりも高すぎると、定着性が低下する傾向にある。

上記範囲の吸熱ピークを有するトナーを得るためには、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時のＤＳＣ曲線において４０℃以上、９０℃以下に吸熱ピークを有するワックスをトナーに含有させればよい。

トナーの吸熱ピーク温度の測定は、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、例えば、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）やＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用い、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定を行う。ＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、昇温速度１０℃／分で昇温させた時に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。ここでは、ＤＳＣ−７を用い、下記の条件にて測定した。

試料：５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇ
測定法：試料をアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。
温度曲線：昇温Ｉ（２０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／分）
降温Ｉ（１８０℃→１０℃、降温速度１０℃／分）
昇温ＩＩ（１０℃→１８０℃、昇温速度１０℃／分）

上記測定手順において、昇温ＩＩで測定される吸熱ピークを用い、吸熱ピーク前後のベースラインの中間点の線と、示差熱曲線との交点をガラス転移温度Ｔｇとする。

トナー粒子の製造方法は重合法、粉砕法など周知の方法で製造できる。

懸濁重合等の重合法で生成されるトナー粒子は非常に良好な円形度を有する。トナー粒子を重合法により製造する場合には、公知の分散安定剤や方法を用いて、重合、濾過、洗浄、乾燥を行ってトナー粒子を得た後、無機微粒子等の外添剤を混合し表面に付着させることで、トナー粒子を得ることができる。又、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも好ましい。

トナー粒子を粉砕法により製造する場合は、公知の方法が用いて、トナー粒子として必要な成分類相溶、冷却固化、粉砕後、分級、必要に応じて表面処理を行ってトナー粒子を得ることができる。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。

粉砕工程は、公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。特定の円形度を有するトナーを得るためには、熱をかけて粉砕したり、或いは補助的に機械的衝撃を加える処理をしたりすることが好ましい。又、微粉砕（必要に応じて分級）されたトナー粒子を熱水中に分散させる湯浴法、熱気流中を通過させる方法などを用いてもよい。

一方、粉砕法における粉砕手段としては、機械式粉砕機が好ましく用いられる。機械式粉砕機としては、例えば、ホソカワミクロン（株）製粉砕機イノマイザー、川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、ターボ工業（株）製ターボミルなどを挙げることができ、これらの装置をそのまま、或いは適宜改良して使用することが好ましい。

粉砕或いは重合されたトナーは、その後、周知の分級機を用いて、上記の粒径及び粒度分布に分級される。

＜外添剤＞
トナー母体粒子には、流動性付与、研磨剤、クリーニング補助剤、滑剤、荷電制御剤等、各種目的で添加剤が外添される。

これら添加剤の量は、トナー粒子１００部に対し０．０１部以上、１０部以下が好ましい。より好ましくは、０．０５部以上、５部以下である。これら添加剤は、１種類で用いても、又、複数類を併用してもよい。例えば、流動性付与剤として酸化ケイ素（以下「シリカ」という。）と酸化チタン（以下「チタニア」という。）を、研磨剤又はクリーニング補助剤としてチタン酸ストロンチウム（以下、ＳＴＣと称する）を使用することができる。

外添剤の一次粒径は、０．０７μｍ以上、１．０μｍ以下であることが好ましい。尚、一次粒径とは、一次粒子の平均粒径（ここでは個数平均一次粒径）のことをいう。このような外添剤を使用することで、外添剤は感光体の表面とトナー粒子との間でスペーサーとして働き、感光体上の潜像に対するトナーの静電付着若しくは離脱が、非常に応答性良くなる。これにより、高精細な顕像が得られる。又、転写工程においても、外添剤のスペーサーとしての作用により、良好な転写特性を示す。

これらの外添剤の作用は、トナー母体粒子の粒径及び円形度を上述の範囲に規定することによる作用と良好に相乗作用し、潜像に応じた高画質な画像を得ることを可能とする。特に、接触現像方式、接触転写方式で更に良好に作用する。複数の外添剤を使用する場合は、一次粒径が０．０７μｍ以上、１．０μｍ以下である粒子が含まれていれば良い。

又、外添剤のトナー粒子からの遊離率が１個数％以上、７０個数％以下のとき、非常に良好な画像が得られる。この遊離率が１個数％未満では、トナーの摩擦帯電量（トリボ）が不安定になったり、現像性・転写性が低下する場合がある。一方、この遊離率が７０個数％を超えると、現像器中でトナー流離からの外添剤の遊離が過剰に進んで、現像器中に外添剤が蓄積し易くなることなどにより、現像性が低下する場合がある。このような理由から、外添剤のトナー粒子からの遊離率は、更に好ましくは、３個数％以上、４０個数％以下である。

更に好ましくは、外添剤には、シリコーンオイル等で疎水処理が施される。

外添剤の一次粒径は、電子顕微鏡における現像剤の表面観察により求める。具体的には、トナー母体粒子に外添剤を外添後、トナー粒子を走査型電子顕微鏡ＦＥ−ＳＥＭ（日立製作所（株）製 Ｓ−８００）にて無作為に１００個以上の外添剤粒子について、その一次粒径を測定し、該測定値の平均値（個数平均一次粒径）を算出した。

又、外添剤のトナー粒子からの遊離率は、トナー粒子に含まれる炭素原子と外添剤（潤滑性化合物等）に含まれる原子（例えば、フッ素樹脂ならフッ素原子、ステアリン酸亜鉛なら亜鉛原子）との個数の和に対する、外添剤に含まれるがトナー粒子に含まれない原子の個数の比によって表される。遊離率は、「Ｊａｐａｎ Ｈａｒｄｃｏｐｙ９７」論文集の６５〜６８頁に記載の原理で測定することができる。具体的には、トナー粒子を１個ずつプラズマへ導入し、得られる発光スペクトルからトナー粒子中の元素、トナー粒子数及びトナー粒子の粒径を知ることができ、この発光スペクトルから遊離率を測定することができる。

上記の測定方法によれば、潤滑性化合物の遊離率は、トナー粒子に含まれる結着樹脂の構成元素である炭素原子の発光と、潤滑性化合物の原子の発光から下記式（９）により求められる。

遊離率（個数％）＝ＮＬ_ＳＯ×１００／（ＮＬＣ＋ＮＬＳ） ・・・（９）
（ここで、
ＮＬ_ＳＯ：外添剤に含まれる原子のみの発光回数
ＮＬＣ：炭素原子と同時に発光した外添剤に含まれる原子の発光回数
ＮＬＳ：外添剤に含まれる原子の発光回数）

上記式において「同時に発光した」とは、外添剤（潤滑性を有する化合物等）に含まれる原子の発光であって、炭素原子の発光から２．６ｍｓｅｃ以内の発光をいい、それ以降の外添剤に含まれる原子の発光は外添剤に含まれる原子のみの発光とする。又、炭素原子と外添剤に含まれる原子が同時発光するということは、トナー粒子と同期していることを意味し、外添剤に含まれる原子のみの発光は、外添剤がトナー粒子から遊離していることを意味する。遊離率の測定方法は発光スペクトルを利用したパーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横河電機（株）製）を使用して測定を行った。

具体的な測定方法は以下の通りである。先ず、トナーサンプルを温度２３℃／湿度６０％の環境にて、酸素０．１体積％含有のヘリウムガス中で１晩放置して調湿する。測定に際しては、チャンネル１で炭素原子（測定波長２４７．８６０ｎｍ、Ｋファクターは推奨値を使用。）、チャンネル２で外添剤に含まれる原子を測定し、１回のスキャンで炭素原子の発光回数が１，０００〜１，４００回となるようにサンプリングを行い、炭素原子の発光回数が総数で１０，０００回以上となるまでスキャンを繰り返し、発光回数を積算する。この時、炭素原子の発光回数を縦軸に、炭素原子の三乗根電圧を横軸にとった分布において、この分布が極大を１つ有し、更に、谷が存在しない分布となるようにサンプリングして測定を行う。そして、このデータを基に、全原子のノイズカットレベルを１．５０Ｖとし、上記計算式（９）を用い、外添剤の遊離率を算出する。

又、ここでは、外添剤の遊離率とは、トナー母体粒子以外に含まれる外添剤すべての遊離率の積算値と定義する。例えば、外添剤として酸化ケイ素、酸化チタン及びチタン酸ストロンチウムが含まれているときには、Ｓｉ元素及びＴｉ元素について遊離率を算出し、これらを積算した値が外添剤トータルでの遊離率である。

例えば、外添剤としての流動化剤として、乾式法シリカを、アミノ基を有するカップリング剤或いはシリコーンオイルで処理したものを必要に応じて用いることができる。流動化剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ^２／ｇ以上、好ましくは５０ｍ^２／ｇ以上のものが良好な結果を与える。トナー１００部に対して、流動化剤を０．０１部以上、８部以下、好ましくは０．１部以上、４部以下にて使用するのがよい。

外添剤の疎水化度（メタノールウェッタビリティー）における降下開始点は、粉体濡れ性試験機（ＷＥＴ−１００Ｐ、レスカ社製）を用いて測定することができる。１００ｍｌのビーカーに純水（イオン交換水又は市販の精製水）４２ｍｌとメタノール１８ｍｌとを入れ、蓋をして超音波分散器などを用いて均一分散させる。試料の外添剤０．５ｇを精秤して添加し、スターラーを２５０ｒｐｍで回転させながら撹拌し、メタノールを１．３ｍｌ／ｍｉｎで添加していく。水溶液に外添剤が沈降、分散しはじめると溶液の透過度が低下するので、この時の下式（１０）のθｗを、外添剤疎水化度の降下開始点とする。

θｗ＝メタノール／（メタノール＋水）［重量％］ ・・・（１０）
該疎水化度は、４０％以上、９０％以下の範囲であることが望ましい。疎水化度が４０％より小さい場合には、疎水化処理が不十分であり、帯電量の低下、特に高湿環境下で帯電量が著しく低下し、トナー飛散、カブリ、画質劣化などが問題が起こり易くなる。又、疎水化度が９０％より大きい場合には、無機微粒子自身の帯電コントロールが困難となり、結果として、特に、低湿環境下でトナー帯電量がチャージアップしてしまうことがある。又、疎水化処理後の粒子合一が発生し、トナー流動性が著しく低下するため好ましくない。尚、本明細書において“疎水化処理を施してある”とは、上記の疎水化度の範囲が４０〜９０％であることを指し、実施例に於いて疎水化シリカは疎水化度が６０〜７０％のものを使用した。

＜キャリア＞
２成分系現像剤で使用されるキャリアとしては、磁性体分散型の樹脂キャリア、表面を樹脂でコートしたフェライト等の磁性体単体の磁性キャリア、或いは磁性体分散型の樹脂キャリア等を使用することができる。

磁性キャリア粒子は、樹脂で被覆されていることが好ましく、磁性キャリアコア粒子表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらの材料は、１種類で用いても、複数種類を用いることができる。被覆材料の処理量は、キャリアコア粒子に対し０．１重量％以上、３０重量％以下（好ましくは０．５重量％以上、２０重量％以下）が好ましい。

キャリアの平均粒径は１０μｍ以上、１００μｍ以下、好ましくは２０μｍ以上、７０μｍ以下を有することが好ましい。キャリアの平均粒径は、ここでは個数平均粒径で示す。尚、キャリアの個数平均粒径は、ニレコ社製の画像処理解析装置Ｌｕｚｅｘ３により測定した。

トナーとキャリアとを混合して２成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は、現像剤中のトナー濃度として２重量％以上、１５重量％以下、好ましくは４重量％以上、１３重量％以下にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２重量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５重量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。

［実験例］
以下、実験例により本発明の効果を具体的に説明する。尚、以下の実験例は本発明を限定するものではない。

＜１＞感光体の作成
表面層（ＯＣＬ）を有する感光体を下記のように作成した。

先ず、表面層（ＯＣＬ）より下の層（支持体１を含む。）は、下記の要領で作成した。下引き層７の厚さは０．８μｍ、電荷発生層（ＣＧＬ）３の厚さは０．２μｍ、電荷輸送層（ＣＴＬ）４の厚さは１３μｍとした。

＜１−１＞支持体、下引き層
アルミニウム製の支持体上にメトキシメチル化ナイロン（重量平均分子量３２０００）５部とアルコール可溶性共重合ナイロン（重量平均分子量２９０００）１０部をメタノール９５部に溶解した液をマイヤーバーで塗布し、乾燥後の膜厚が０．８μｍの下引き層を形成した。

＜１−２＞電荷発生層（ＣＧＬ）
次に、下式（化１）のアゾ顔料３部と、下式（化２）のフタロシアニン顔料２部を、シクロヘキサノン９５部にブチラール樹脂（ブチラール化度６３モル％、重量平均分子量３５０００）３部を溶かした溶液に加え、サンドミルを用いて５時間分散した。この液を下引き層上にマイヤーバーで塗布し、乾燥することによって、膜厚が０．２μｍの電荷発生層（ＣＧＬ）を形成した。

＜１−３＞電荷輸送層（ＣＴＬ）
次に、下式（化３）の電荷輸送物質を７部、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート（重量平均分子量４５，０００）１０部をモノクロルベンゼン６５部に溶解した電荷輸送層溶液を調製し、この溶液を電荷発生層（ＣＧＬ）上にマイヤーバーで塗布し、１００℃で１時間乾燥することによって、膜厚が１３μｍの電荷輸送層（ＣＴＬ）４を形成した。

＜１−４＞表面層（硬化型表面保護層）（ＯＣＬ）
更に、表面層（ＯＣＬ）５を積層して感光体（表２中感光体Ｎｏ．Ｋ１〜Ｋ３４））を作成した。表面層（ＯＣＬ）５は、原料に下式（化４）の、重合性電荷輸送性化合物（以下「化合物Ｍ１」ともいう。）を含有する。化合物Ｍ１は、連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物である。この化合物の生成に際して、適宜シリカゲルカラムを通し精製を行い不純物の除去を行った。又、潤滑剤として、フッ素含有樹脂である、テトラフルオロエチレン樹脂を表面層（ＯＣＬ）に含有させた。

潤滑材として、テトラフルオロエチレン樹脂粒子（ルブロンＬ−２、ダイキン工業製）２６部及びモノクロロベンゼン５０部を、ガラスビーズを用いたサンドミル装置で分散させた。このテトラフルオロエチレン樹脂粒子分散液に、上記電荷輸送性化合物（化４）を６０部加えて溶解した後、ジクロロメタン３０部を加えて表面層用塗料を調製した。

この塗料を、電荷輸送層（ＣＴＬ）上にコーティングし、加速電圧１００ｋＶ、線量２．５ＭＲａｄ、感光体の表面温度が１２０℃の条件で電子線を照射して、樹脂を硬化し、膜厚が６μｍの表面層（ＯＣＬ）を形成した。

基本的には以上のような方法により、総膜厚２０μｍの感光体Ｋ１を得た。又、上記製造方法に対して、電子線量、製造時の感光体の表面温度を振って、感光体Ｋ２〜Ｋ１１を作成した。

又、電荷輸送性化合物として下式（化５、化６）の化合物（以下、それぞれ「化合物Ｍ２」、「化合物Ｍ３」ともいう。）を含有させることを含め、総膜厚や表面層（ＯＣＬ）の厚さ等の製造条件を振って、感光体Ｋ１２〜３４を作成した。化合物Ｍ２、Ｍ３は、連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物である。

尚、感光体の総膜厚の調整は、表面層（ＯＣＬ）及び／又は電荷輸送層（ＣＴＬ）の厚さを調整することにより行った。

更に、参考として、硬化型表面層（ＯＣＬ）を有さない感光体ＫＮ１〜ＫＮ４を作成した。感光体ＫＮ１〜ＫＮ４については、電荷輸送層（ＣＴＬ）の厚さを調整することにより、感光体の感光層の厚さ（総膜厚）を調整した。

作成した感光体の膜厚、表面層（ＯＣＬ）の有無、表面層（ＯＣＬ）に含有させた電荷輸送性化合物（ＣＴＭ）等の諸特性は表２に示す通りである。

＜２＞現像剤の作成
カラー用現像剤として、下記の要領で２成分現像剤を作成した。

＜２−１＞キャリア
２成分現像剤用のキャリアとして、下記の如き新規なキャリアを用いた。但し、２成分現像剤のキャリアとしては、周知のフェライトキャリアなどを使用しても良い。

本例においては、キャリア粒子は球形重合キャリアである。本例では、次のような方法によりキャリアを製造した。重合法のモノマーとして、バインダー樹脂と磁性金属酸化物及び非磁性金属酸化物等を添加したモノマー組成物を用意し、これを水系の媒体中で懸濁し、重合させることで球形状のキャリア粒子を得た。尚、キャリアの製造方法は、上記のものに限定されるものではなく、乳化重合法等で生成しても構わない。又、他の添加物が入っていても構わない。

−キャリアの製造例−
個数平均粒径０．２４μｍの強磁性体であるマグネタイト粉（ＦｅＯ・Ｆｅ_２Ｏ_３）と、個数平均粒径０．６０μｍの非磁性体のα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉に対し、夫々５．５重量％のシラン系カップリング剤（３−（２−アミノエチルアミノプロピル）ジメトキシシラン）を加え、容器内にて１００℃以上で、高速混合撹拌して、各金属酸化物微粒子の親油化処理を行った。

次いで、上記の各金属酸化物微粒子を含む下記の組成（Ｃ１）を、２８重量％ＮＨ_４ＯＨ水溶液を含む水からなる水性媒体の入ったフラスコに入れ、攪拌、混合しながら４０分間で８５℃まで昇温して、この温度を維持ながら３時間反応させ、熱硬化させた。続いて、３０℃まで冷却し、更に水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗し、風乾した。その後に、減圧下（５ｍｍＨｇ以下）にて５０〜６０℃で乾燥して、重合法によって磁性樹脂キャリアを得た。

組成（Ｃ１）
・フェノール １０部
・ホルムアルデヒド溶液 ６部
（ホルムアルデヒド４０重量％、メタノール１０重量％、水５０重量％）
・親油化処理したマグネタイト粉 ６０部
・親油化処理したα−Ｆｅ_２Ｏ_３粉 ４０部
更に、上述のようにして得られた磁性樹脂キャリアをコア粒子として、この表面に下記の方法で、熱硬化性のシリコーン樹脂をコートした。磁性キャリア表面のコート樹脂量が１．０重量％となるように、トルエンを溶媒として、１０重量％のシリコーン樹脂材料を含むコート溶液を作製した。この溶液に剪断応力を連続して加えながら溶媒を揮発させて、コア粒子表面へのコートを行った。次に、コート溶液がコートされた磁性キャリアを、２００℃で１時間キュアし、解砕した後、２００メッシュの篩で分級して、表面にシリコーン樹脂がコートされた磁性体分散型の磁性樹脂キャリアを得た。

上述のようにして得られた磁性樹脂キャリアについて粒径を測定したところ、個数平均粒径は２８．３μｍであった。尚、キャリアの個数平均粒径は、ニレコ社製の画像処理解析装置Ｌｕｚｅｘ３により測定した。

又、上述のようにして得られたキャリアの、１キロエルステッドにおける磁化の強さは１２９ｅｍｕ／ｃｍ^３であった。尚、磁化の強さは、理研電子（株）製の振動磁場型磁気特性自動記録装置ＢＨＶ−３０を用いて測定した。

＜２−２＞トナー粒子
−重合トナーの製造−
高速攪拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた四つ口フラスコに、イオン交換水９００部とポリビニルアルコール１００部とを投入し、回転数を１２００ｒｐｍ調整し、６０℃に加熱して水系媒体を作製した。一方、下記の組成（Ｔ１）を混合し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて回転数１２，０００ｒｐｍで撹拌した。更に、これに２，２−アゾビスイソブチロニトリル３部を溶解させた重合性単量体組成物を、先に作製した水系媒体中に投入し、６０℃で、窒素気流下でＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで１０分間撹拌して、その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ８０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、減圧下で残存モノマーを留去して、更に冷却後、塩酸を加えてリン酸カルシウムを溶解させた後、濾過、水洗、乾燥して重合体トナー粒子を得た。ここでは、黒色トナーの製造例を示す。

組成（Ｔ１）
・スチレン単量体 ９０部
・ｎ−ブチルアクリレート単量体 ２２部
・カーボンブラック １０部
・サリチル酸金属化合物 １部
・離型剤 ２０部

続いて、上記の重合体トナー０．９部をメタノール５．０部に分散し、その後、ケイ素化合物として、テトラエトキシシラン０．５部、メチルトリエトキシシラン０．３部を溶解させ、更に、５０部のメタノールを添加した。続いて、これに、２８重量％ＮＨ_４ＯＨ水溶液１０部に対し１００部のメタノールを添加した溶液を滴下しながら加え、室温で４８時間攪拌した。

反応終了後に、得られた粒子を精製水で洗浄し、次いでメタノールで洗浄した後、粒子を濾別、乾燥した。

上述の方法で得られたトナー粒子の重量平均粒径は６．２μｍであった。又、上述の方法で測定される、４．００μｍ以上、１５．０４μｍ未満の粒径範囲での円形度ａが０．９０以上である粒子を９８．５個数％含有していた。

更に、重合条件を振って、各種粒径及び円形度のトナー粒子を得た。

−粉砕トナーの製造−
下記の組成（Ｔ２）の材料をブレンダーにて混合し、１１０℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）で粗粉砕し、次いでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。衝突板は衝突する方向に対して９０度となるよう調整した。得られた微粉砕物を風力分級してトナー粒子を得た。その後バッチ式の衝撃式表面処理装置で球形化処理を行い（処理温度４０℃、回転式処理ブレード周速６０ｍ／ｓｅｃ、処理時間１分）、粉砕トナー粒子を得た。

又、粉砕、分級、球形化処理の条件を振って、各種粒径、円形度のトナー粒子を得た。

組成（Ｔ２）
・スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体 ８５部
（重量比８５／１５、Ｍｗ＝３３００００）
・飽和ポリエステル樹脂 ５部
（Ｍｗ＝１８０００）
・負荷電性制御剤（ジアルキルサリチル酸の金属化合物） ３．５部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー １５：３ ７部
・ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス ５部
（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク７２℃）

＜２−３＞外添剤、外添処理
一方、外添剤に使用する無機微粒子として、個数平均一次粒径１２ｎｍのシリカにヘキサメチルジシラザンで処理をした後シリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ値が２００ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粉体を準備した。

その他にも、各種のフッ素系樹脂粉末、微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナや、これらをシランカップリング剤、チタンカッブリング剤、シリコーンオイルで表面処理して疎水性を施した処理品を使用することができる。

本例においては、上記手法で得られたトナー粒子１００部に対して、下記２種の処方にて微粒子を外添し、外添剤を含むトナー（重合トナーＴＪ、及び粉砕トナーＴＨ）を得た。

−外添処方１−
シリカ微粒子 １．２部
（シリコーンオイル処理、一次粒径０．０１２μｍ）
チタニア微粒子 ０．３部
（シリコーンオイル処理、一次粒径０．０３μｍ）
−外添処方２−
シリカ微粒子 ０．７部
（シリコーンオイル処理、一次粒径０．０１２μｍ）
チタニア微粒子 ０．３部
（シリコーンオイル処理、一次粒径０．０３μｍ）
チタン酸ストロンチウム微粒子 ０．５部
（シリコーンオイル処理有無、一次粒径０．０７〜２．０μｍ）
−外添工程−
トナー粒子１００部に対し、上記の外添剤（外添処方１又は２）を加え、三井三池化工機（株）製ヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽根の周速を４０ｍ／ｓｅｃとして３分間混合し、非磁性トナーを調製した。

各トナー粒子毎に外添処方、或いは攪拌羽根の周速及び時間等を調整し、外添剤の遊離率が４５個数％の各種トナー（重合トナーＴＪ１〜１１、粉砕トナーＴＨ１〜１３）を得た。作成されたトナーは、外添剤を有するオイルレス非磁性トナー（非磁性ワックス内添トナー）である。

作成したトナーについて、トナー粒子、チタン酸ストロンチウム微粒子（ＳＴＣ）の各物性を表１に示す。

＜２−４＞現像剤の調整
現像剤として、前述の磁性樹脂キャリア（Ｃ）と、非磁性トナー（Ｔ）を、重量比でＴ／（Ｃ＋Ｔ）＝８％になるように混合し、十分に攪拌して現像器用現像剤を作製した。非磁性トナー（Ｔ）を耐久試験中の補給用現像剤とした。

＜３＞評価装置
キヤノン（株）製ＩＲ６０００を改造して、評価装置として使用した。

ＩＲ６０００は、図１の如きロータリー式の４色の現像器１４０を有するカラー画像形成装置に改造した。

又、像露光手段にレーザーを使用する改造機（以下「レーザー機」という。）と、ＬＥＤを使用する改造機（以下「ＬＥＤ機」という。）を用意した。

レーザー機は、像露光光源であるレーザー１３１を波長４０５ｎｍ、４０ｍＷの半導体レーザー素子に改造し、該レーザーの発振速度と回転多面鏡１３２の回転速度、即ち、解像度（ｄｐｉ）を６００〜３６００ｄｐｉで調節できるようにした。又、回転多面鏡１３２は、各鏡の大きさを振ったものを用意した。

一方、ＬＥＤ機は、像露光照射位置に、６００〜３６００ｄｐｉで、中心波長４０５ｎｍのＬＥＤ１３６を並べた基板１３５を有する。又、この基板１３５と感光体１０１の表面の光路上に、ＬＥＤ１３６の反値幅に対して開口幅を振ったスリット１３８を、ＬＥＤと同解像度で設置した。

主走査方向（感光体の表面移動方向と略直交する方向）の解像度×副走査方向（主走査方向と略直交する方向）の解像度を、６００ｄｐｉ（１２００ｄｐｉ、又は２４００ｄｐｉ）×４００ｄｐｉとした。

レーザー機の場合、回転多面鏡１３２の反射面１３２ａに入射する位置でのレーザースポットの主走査方向幅をＤ１、回転多面鏡１３２の１つの反射面の主走査方向幅Ｗ１としたとき、Ｄ１、Ｗ１を振ることでＤ１／Ｗ１を振り、Ｄ／Ｗを調整したものを用意した。一方、ＬＥＤ機の場合、ＬＥＤ１３６で発生した光を通過させるスリット１３８に入射する位置での光の主走査方向幅をＤ２、スリットの主走査方向幅（開口幅）をＷ２としたとき、Ｄ２、Ｗ２を振ることでＤ２／Ｗ２を振り、Ｄ／Ｗを調整したものを用意した。

現像器１４０は、反転現像方式、即ち、被露光部が現像される（ＩＡＥ）ように改造した。又、現像器１４０は２成分現像方式に変更した。

感光体１０１は、前述のようにして作製したネガ帯電性の感光体１０１を使用した。上記の如く反転現像で画像形成できるように、電源の極性変更等を行った。

現像剤は前述の２成分現像剤（外添剤を有する非磁性ワックス内添トナー、磁性キャリアからなる）とし、定着器１１１をこの現像剤に適応するように改造した。

感光体１０１の面速度（周速度：プロセススピード）を調整できるようにした。当然ながら、紙搬送や現像手段、転写手段等も、該プロセススピードに同調して速度が調整される。

クリーニング装置１０７に回収された転写残トナーや紙粉等は、廃トナー搬送手段１０７ｃにより廃トナーボックスに回収されるようにした。

又、電位評価を行えるように、露光量や帯電条件の調整を可能としたり、電位計の設置を可能とする等のための改造を施した。尚、本例では、電位計はＴＲｅｋ社製３４４、５５５Ｐ−１を用い、専用治具にて現像部に設置して電位を測定した。評価装置に既存の内部電位計を、現像器１４０の直上に移動する改造を施し、画像形成中もこの内部電位計用いて感光体の表面電位をモニターしてもよい。本例においては、前者の手法にて電位モニターを行った。

クリーニング装置１０７は、ＩＲ６０００において設けられているマグネットローラを別の摺擦部材１０７ｂが取り付けられるようにし、更にこの摺擦部材を駆動できるようにした。

つまり、感光体１０１の摺擦、又転写残現像剤の塗付制御部材として、周知の方法でφ８ｍｍの芯金上にカーボンを分散した発泡ウレタンからなる弾性ローラＤＲ１を作成した。この弾性ローラＤＲ１は、平均孔径がφ１００μｍの単泡セルを多数有する。この弾性ローラのＡｓｋｅｒＣ硬度は２０度であり、感光体１０１に０．５ｍｍ侵入するように設置した。又、クリーニング装置１０７内には、弾性ローラＤＲ１に０．２ｍｍ侵入するようにスクレーパー１０７ｄを作成した。

又、カーボンを分散させた２ｔｅｘ（１８Ｄ）のレーヨンを使用し、９．３×１０^３ｆ／ｃｍ^２（６０ｋｆ／ｉｎｃｈ^２）で感光体に１．５ｍｍ侵入するように、ブラシローラＢＲ１を作成した。又、クリーニング装置１０７内には、このブラシローラＢＲ１に０．５ｍｍ侵入するようにスクレーパーを作成した。このブラシローラは、感光体に当接するように設置した。

上述のような摺擦部材（弾性ローラ及び該ブラシローラ）１０７ｂは、必要に応じて評価装置に設置し、感光体１０１の駆動に同調して任意の面速度（周速度）で回転駆動できるようにした。

上述のような摺擦部材（弾性ローラ及び該ブラシローラ）１０７ｂの駆動条件は、感光体１０１の面速度Ｓに対する相対速度［％］で示す。尚、＋は感光体１０１に対し順方向（感光体１０１との当接部において感光体１０１の表面移動方向と同方向に移動するように回転）、−はカウンター方向（感光体１０１との当接部において感光体１０１の表面移動方向と逆方向に移動するように回転）であり、例えば＋１００％は感光体１０１と連れ回る状態、０％は停止状態、−１００％は、感光体１０１の面速度と同速度でカウンター方向に回転している状態を指す。又、感光体１０１と摺擦部材１０７ｂの相対速度差の絶対値ΔＳ［ｍ／ｓｅｃ］は、感光体１０１の面速度Ｓと相対速度差から算出することができる。

＜４＞評価
レーザー機を使用し、クリーニング手段はＩＲ６０００のマグネットローラを弾性ローラＤＲ１に交換し、＋１２０％（相対速度差は２０％）で駆動した。

＜４−１＞感光体の物性評価
前述の方法で、作成した感光体のユニバーサル硬度ＨＵ［Ｎ／ｍｍ^２］及び弾性変形率Ｗｅ［％］を測定した。

＜４−２＞感光体の電気的特性評価
評価装置の現像手段、転写手段を感光体から離脱させ、感光体の電気的特性を評価した。尚、特に指定が無い場合、表面電位とは、現像手段の対向位置（現像部）での感光体の表面電位を指す。

又、上述の電気的特性評価後、感光体から離脱させた現像手段、転写手段を再設置し、トナーＴＪ１を用いて耐刷試験を行った。

−初期特性−
初期の感光体の電気特性評価を次のようにして行った。現像手段を取り外し、電位計を設置した。帯電手段であるスコロトロンのワイヤには−８００μＡの電流を印加し、グリッドには吸込み電源を用いて−７５０Ｖ迄が印加されるようにした。この状態で暗部電位（Ｖｄ）を測定した。次に、グリッドへの印加電圧を調整して暗部電位−７００Ｖに設定し、明部電位（Ｖｌ）が−１５０Ｖとなるように光減衰させるために必要な光量としてＶｌ光量（感度）を測定した。又、Ｖｌ光量の３倍の光量（Ｖｒ光量）を照射したときの電位として残留電位Ｖｒを測定した。感光体ＫＮ１を用いて評価した結果、Ｖｌ感度は０．１４５μＪ／ｃｍ^２、Ｖｒは−２０Ｖであった。

感光体ＫＮ１で得られたＶｌ光量０．１４５μＪ／ｃｍ^２、Ｖｒ光量０．４３５μＪ／ｃｍ^２を基準として、他の感光体についても同様の評価を行った。

−繰り返し特性及び環境特性−
常温常湿下（Ｎ／Ｎ環境：温度２３℃／湿度５５％）で初期暗部電位（Ｖｄ）及び初期明部電位（Ｖｌ）をそれぞれ−７００Ｖ、−２００Ｖ付近に設定し、ハーフトーン画像をＡ３サイズで５０００枚形成する耐刷試験を行い、その後、暗部電位（Ｖｄ）及び明部電位（Ｖｌ）の変動量（ΔＶｄ、ΔＶｌ）を測定した。

その後、環境を高温高湿（Ｈ／Ｈ環境：温度３３℃／湿度８５％）に変え、上記Ｎ／Ｎ環境と同様の暗部電位（Ｖｄ）、明部電位（Ｖｌ）、耐刷試験を行い、暗部電位（Ｖｄ）及び明部電位（Ｖｌ）の変動量を測定した。

電位変動量は環境間、又耐刷による変動を全て考慮し、変動幅の最大値を、絶対値で表す。

−光メモリー−
感光体の初期暗部電位（Ｖｄ）を−７００Ｖに設定し、４０５ｎｍの単色光での初期明部電位（Ｖｌ）を−２００Ｖ付近に設定した。次に、感光体の長手方向の一部に、光強度を２０μＷ／ｃｍ^２としてベタ画像を形成する。上記繰返し評価の如く、この一部ベタ画像をＡ３サイズで１００枚形成するのに相当する帯電及び露光を繰返した後、再度感光体の暗部電位（Ｖｄ）、明部電位（Ｖｌ）を測定した。そして、光メモリーとして非照射部と照射部の暗部電位（Ｖｄ）の差（Ｍｅｍｄ）、及び非照射部と照射部の明部電位（Ｖｌ）の差（Ｍｅｍｌ）を測定した。電位差は絶対値で表す。

−耐刷磨耗量−
感光体の初期と、上記一連の評価後とに、感光体の総膜厚を測定し、両者の差分を磨耗量とした。

以上の各評価結果を表２に示す。

表２より、表面層を有していない感光体ＫＮ１〜ＫＮ４、表面層を有する感光体Ｋ１〜Ｋ３４のいずれも、初期明部電位（Ｖｌ）の絶対値は１７０Ｖ以下（いずれもマイナス極性）、初期残留電位（Ｖｒ）の絶対値は２５Ｖ以下（いずれもマイナス極性）であった。又、繰返し或いは環境による暗部電位（Ｖｄ）、明部電位（Ｖｌ）の変動量（ΔＶｄ、ΔＶｌ）は、共に３０Ｖ以下であった。又、光メモリー（Ｍｅｍｄ、Ｍｅｍｌ）は、いずれも７Ｖ以下であった。表面層（ＯＣＬ）を積層することによる電気的特性の低下は殆ど無く、実用範囲で問題ないレベルであった。

又、表面層（ＯＣＬ）を積層し、ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、Ｗｅが４０％以上、６５％以下である系では、多くても磨耗量が１０Ｋ（１００００枚）当りで０．１μｍ以下と、非常に低下している。

この他、特に表面層（ＯＣＬ）の膜厚が５μｍ以下である場合、初期明部電位（Ｖｌ）の絶対値がいずれも１６０Ｖ以下（いずれもマイナス極性）と、特に良好な結果が得られた。

表面層（ＯＣＬ）の膜厚が０．５μｍ、１μｍ、１．５μｍ（２μｍ未満）の感光体では、一部でキズが発生したり、局所的に磨耗が大きくなる場合があった。又、この場合、クリーニング部材に異物を挟み込むなど、何らかの事故の際など、傷が入りやすくなったり、キズが成長する場合があった。

又、本実験例で作成した各感光体について、分光感度の測定を行った所、いずれも３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の範囲で実用可能範囲の感度を有していた。

−潜像の深さ・シャープさ−
上記表２の感光体と同一条件で作成した感光体について、１ドット１スペースの潜像を形成したときの潜像電位を測定した。又、潜像のシャープさを測定・評価した
前述の如く、感光層の薄膜である方が、露光による潜像が潜像電位としてシャープに再現されることが確認された。特に、感光層の厚さ（総膜厚）が２０μｍ以下の時に、シャープな潜像電位が形成された。

又、感光体の表面から延びる電気力線についても、感光層が薄膜である方が強く、又発散が少なく、感光体の表面から離れた位置まで達していた。

図１９に示すように、現像手段、及び現像剤を磁性1成分現像(ジャンピング現像方式)にして、ドット状の潜像形成の後に現像の直流成分を振り、各直流成分の電圧値時に現像された感光体上のドットトナー像の直径を測定し、グラフにすることにより、上記潜像のシャープさを評価した。又、現像手段と感光体表面の距離を振って、上記の潜像のシャープさの測定と同様の測定を行うことで、電気力線の評価を行った。

感光体Ｋ１及びＫＮ１の電荷輸送層（ＣＴＬ）を薄くして、感光層の厚さ（総膜厚）を更に薄くする実験を行った。その結果、薄膜化に応じて潜像及び電気力線はシャープになることが分かった。一方、暗減衰の増加や絶縁破壊（リーク）が生じる場合があり、感光層の総膜厚は３μｍ以上が望ましい。より好ましくは５μｍ以上である。

又、現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを変化させて、現像コントラスト（｜Ｖｄｃ−Ｖｌ｜）を振り、感光体上に現像されたドットサイズの変化を評価した一例を図１８に示す。図１８は、主走査方向の解像度６００ｄｐｉ、ＯＦＳにて評価した結果を示す。図１８の「４５μ」に総膜厚が４５μｍの感光体ＫＮ３でのドットプロファイル、又「２０μ」に総膜厚が２０μｍの感光体Ｋ１でのドットプロファイル結果を示す。「４５μ」ではドットプロファイルが浅くブロードなのに対し、「２０μ」では深くなっており、ドット再現性の向上が見られた。

潜像がシャープになり、ドット再現性が向上することで、電位に対する画像濃度変動が小さくなり、濃度ムラ、階調性でも向上が見られた。

［実施例］
以下、実施例により本発明の効果を具体的に説明する。尚、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

−評価準備・条件−
＜実施例１＞
感光体Ｋ１（実施例１−１）、Ｋ４（実施例１−２）、Ｋ１１（実施例１−３）、及び現像剤ＴＨ１１（実施例１−１〜実施例１−３）を用いる。光源スポット径Ｄ＝４２．３３μｍ、波長４０５ｎｍのレーザーを使用する。回転多面鏡による露光スポット径（感光体の表面における主走査方向の実際の露光スポット幅）Ｗ＝３７．００μｍで、主走査方向の解像度を６００ｄｐｉにする。クリーニング手段はクリーニングブレードのみとする。そして、上記実験例と同様に、感光体の暗部電位（Ｖｄ）＝−７００Ｖ、明部電位（Ｖｌ）＝−１５０Ｖとなるように帯電条件及び露光光量を調整した。詳細な条件は表３、４に示す。

＜実施例２＞
感光体Ｋ１９（実施例２−１）、Ｋ２０（実施例２−２）、Ｋ２１（実施例２−３）、及び現像剤ＴＨ１１（実施例２−１）、ＴＨ１２（実施例２−２）、ＴＨ１３（実施例２−３）を用いる。光源スポット径Ｄ＝４２．３３μｍ、波長４０５ｎｍのＬＥＤを使用する。スリットによる露光スポット径（感光体の表面における主走査方向の実際の露光スポット幅）Ｗ＝３７．００μｍで、主走査方向の解像度を６００ｄｐｉにする。クリーニング手段はクリーニングブレードのみとする。この状態で、実施例１と同様に、感光体の電位を調整した。詳細な条件は表３、４に示す。

＜実施例３〜１３＞
感光体、現像剤、波長４０５ｎｍの光源スポット径、回転多面鏡によるスポット径、主走査方向の解像度、及びクリーニング手段の条件を振った。この状態で、実施例１と同様に、感光体の電位を調整した。詳細な条件は表３、４に示す。

＜実施例１４〜１５＞
実施例１４は電子線硬化型のＯＣＬを有する感光体Ｋ１２（実施例１４−１）、Ｋ１５（実施例１４−２）、Ｋ１７（実施例１４−３）、Ｋ１６（実施例１４−４）を使用し、実施例１５では熱硬化型表面層（ＯＣＬ）を有する感光体Ｋ１５’（実施例１５−１）、Ｋ１６’（実施例１５−２）、Ｋ１４’（実施例１５−３）、Ｋ１８（実施例１５−４）を使用した。尚、表３中の感光体Ｋ１４’、Ｋ１５’、Ｋ１６’は、各々電子線硬化型表面層（ＯＣＬ）を有する感光体Ｋ１４、Ｋ１５、Ｋ１６と同等物性の感光体を熱硬化型表面層（ＯＣＬ）を設けて作成したものである。この中で、現像剤、光源スポット径、及びクリーニング手段の条件を振った。主走査方向の解像度は１２００ｄｐｉにする。この状態で、実施例１と同様に、感光体の電位を調整した。詳細な条件は表３、４に示す。

＜比較例１〜５＞
比較例１（比較例１−１〜１−２）、比較例２（比較例２−１〜２−２）、比較例３（比較例３−１〜３−２）、比較例４及び比較例５では、感光体、現像剤、像露光の波長やスポット径の条件を振った。主走査方向の解像度は６００ｄｐｉにする。この状態で、実施例１と同様に、該感光体の電位を調整した。詳細な条件は表３に示す。

（耐刷試験・評価）
上記各実施例及び比較例について、電位調整後、Ａ４サイズで５％ｄｕｔｙ（印字率）の画像をＮ／Ｎ環境、Ｈ／Ｈ環境、Ｎ／Ｌ（温度２３℃／湿度５％）環境で各５００Ｋ（５０００００）枚、合計１５００Ｋ（１５０００００）枚の耐刷試験を行った。

耐刷試験中、５０（５００００）Ｋ枚毎に、精細度、画像濃度、カブリ、諧調性、トナーのトリボ、画像欠陥の評価を行った。各評価項目について、耐久初期、即ち、Ｎ／Ｎ初期のデータ、及び耐久或いは環境による変動の最低値を結果として表５に示す。尚、各評価方法、及び判定基準は下記の通りである。

−精細度評価−
Ｎ／Ｎ環境下で４００線、６００線、８００線、及び１ドット１スペースの画像形成をＡ４で各１０枚行い、細線、各ドットの間隔部分、及びエッヂ部分を、目視観察及び顕微鏡観察して、精細度を確認した。判定基準は、下記の通りである。

◎：濃度変化０．１５以内、且つ、全画像において感光体上、画像上共に非常に良好
○：濃度変化０．２以内、且つ、８００線、及び／又は１ドット１スペースで、ドットエッヂに顕微鏡レベルで飛散り、丸みがあるものがあるが、目視レベルでは問題無し／良好
●：濃度変化０．２５以内、且つ、４００線又は６００線で細線の間隔部に飛散り見られる場合があるが、目視で特に問題にならないレベル／実用可能又は従来並
×：上記以外（濃度変化０．２５より大、４００線で線間が潰れる、又はドットがぼやけて、見えない）／実用上問題あり

−画像濃度−
画像濃度は、普通紙上に直径２０ｍｍのベタパッチ（オリジナル原稿濃度１．５）を５ヶ所形成し、ＳＰＩフィルターを装着したマクベス社製マクベスデンシトメータＲＤ９１８タイプ（Ｍａｃｂｅｔｈ Ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ ＲＤ９１８ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ｂｙ Ｍａｃｂｅｔｈ Ｃｏ．）を使用して、平均画像濃度として測定した。

画像濃度は、１．２５以上が好ましい。より好ましくは１．３０以上である。又、耐久や環境による変動は０．１以内が好ましく、より好ましくは０．０７以内である。

−階調再現性評価−
階調再現性は、各実施例及び比較例の装置において像露光の照射量を２５６階調分直線的に変化させた場合に、画像濃度が照射量に比例する部分で定義される。図１２に階調再現性の測定の模式図を示す。図１２中の直線領域が広い方が階調再現性が良い。

ここでは、階調再現性は、ＩＲ６０００製品に感光体ＫＮ３を設置した場合の初期の階調再現性を１．０として、相対比で示す。数値が大の方が階調再現性が良い。

−カブリ−
評価装置に通紙する前の普通紙の平均反射率Ｄｒ（％）をリフレクトメーター（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＲＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」）によって測定した。一方、普通紙を通紙してベタ白画像（印字率０％）印字した。次いで、ベタ白画像の反射率Ｄｓ（％）を測定した。カブリ（％）は下記式（１１）から算出する。

Ｆｏｇ（％）＝Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％） ・・・（１１）

−トナーのトリボ−
測定環境下において、ブローオフ法に基づき以下の方法により測定する。先ず、５００メッシュのスクリーンのある金属製の測定容器に、摩擦帯電量を測定しようとする現像剤（トナー）を約０．５ｇを入れ、金属製の蓋をする。この時、測定容器全体の重量を秤り、α１［ｇ］とする。次に、吸引機（測定容器と接する部分は少なくとも絶緑体）において、圧力が２５０ｍｍＡｑとなるように風量調節弁を調整しながら吸引口から吸引する。この状態で十分、好ましくは２分間吸引を行い、トナー吸引除去容量をＣ［μＦ］とする。吸引後の測定容器全体の重量を秤り、α２［ｇ］とする。トナーのトリボ［ｍＣ／ｋｇ］は、下記（１２）の如く計算される。

トナーの摩擦帯電量［ｍＣ／ｋｇ］＝Ｃ×Ｖ／（α１−α２） ・・・（１２）

−画像欠陥−
画像欠陥は、ハーフトーン、ベタ白画像、ベタ黒画像、及び２トーン画像から、大きさと個数を測定し、０．１ｍｍ以上の幅の帯状の欠陥、又は０．１ｍｍ以上の黒ポチ（黒い斑点）若しくは白ポチ（白い斑点）が最も多い画像において、Ａ３サイズ紙１枚中に何個あるかを観察し、又同時に感光体表面観察して、その結果を合せて判定した。判定基準は、下記の通りである。

◎：感光体の表面、画像上共に非常に良好
○：０．１ｍｍ以内の斑点が画像上３個以内、且つ、０．３ｍｍ以上の斑点無し。帯状欠陥は長さ５ｍｍ以下で、且つ、幅０．３ｍｍ以内の画像欠陥が画像上５ヵ所以内／実用可能
●：０．３ｍｍ以内の斑点が画像上５個以内、且つ、０．５ｍｍ以上の斑点無し。長さ１０ｍｍ以内、且つ、幅０．５ｍｍ以内の帯状欠陥が画像上５ヵ所以内である。更に、１０ｍｍを超える、又は幅０．５ｍｍを超える帯状欠陥無し／実用可能
×：上記以外（５個以上又は０．５ｍｍ以上の斑点有り。或いは、帯状欠陥が５ヵ所以上ある。或いは、長さ１０ｍｍ以上又は幅０．５ｍｍを超える帯状欠陥有り）／実用上問題あり

＜結果＞
表５より、感光層の膜厚が２０μｍ以下で、ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、Ｗｅが４０％以上、６５％以下で、像露光に３８０ｎｍ以上、５００ｎｍといった短波長光を用い、そして像露光に用いる光の光量分布の裾部（端部）側を使用しない時、つまり、光源スポット径Ｄと、感光体の表面の主走査方向での実際の露光スポット幅Ｗとの比Ｄ／Ｗが、Ｄ／Ｗ＞１．０である時、高精細で良好な画像を、長期に安定して得られた。例えば、総膜厚については実施例２−３と比較例３−２、ＨＵ、Ｗｅについては比較例２−１、２−２、比較例３−１、波長については比較例４及び５、ＯＦＳであるか否かについては比較例１−２〜３−２の結果に示される。

薄膜の感光体と、短波長光での像露光により、再現性良くシャープな潜像が形成されることに加え、像露光起因でドットがぼやける要因である、露光量分布を除外する作用による効果と考えられる。

更に、露光手段とＤ／Ｗの比を規定された範囲、即ち、レーザースキャナーを使用する場合にはＤとＷとの比を、
３．０≧Ｄ／Ｗ≧１．５
とし、又、ＬＥＤ露光装置を使用する場合にはＤとＷとの比を、
２．０≧Ｄ／Ｗ≧１．５
とすることによって光学的な損失を抑制しながら、高画質な画像が得られた。実施例１〜３は範囲外の例であり、実施例４〜１５−４は範囲内の例である。

上述のように、Ｄ／Ｗは、レーザースキャナーを用いる場合はＤ１／Ｗ１、ＬＥＤを用いる場合はＤ２／Ｗ２に相当する。従って、上記結果より、露光手段がレーザーを用いる場合は下式（４）、ＬＥＤを用いる場合は下式（５）を満たすことによって、光学的な損失を抑制しながら、高画質な画像が得られることが分かる。

３．０≧Ｄ１／Ｗ１≧１．５ ・・・（４）
２．０≧Ｄ２／Ｗ２≧１．５ ・・・（５）

又、感光体に照射される実際の露光スポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］と、感光体の表面における主走査方向での露光スポットの幅をＷ［μｍ］、感光体の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］としたとき、下記式（１）、（２）及び（３）を満たす時、更に高精細、階調再現性の良好な画像が得られた。実施例1〜２は範囲外の例であり、実施例３〜１５−４は範囲内の例である。

ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］ ・・・（１）
且つ、
Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５ ・・・（２）
且つ、
２５≦Ｅ≦７０ ・・・（３）

又、図１８に、現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを変化させて、現像コントラスト（｜Ｖｄｃ−Ｖｌ｜）を振り、感光体上に現像されたドットサイズの変化を評価した結果を示す。同図中、破線（「２０μＩＩ（ＵＦＳ）」）は、感光体Ｋ２９を使用した実施例９をＵＦＳに変更したシステムでドット再現性を評価した結果をで示す。この場合、ｄ×Ｓ_Ｅ、ｄ、Ｗ、Ｅは上式（１）及び（３）を満たすが上式（２）を満たさない。

「２０μＩＩ（ＵＳＦ）」の結果は、上記式（１）及び（３）を満たすことで、同図中の「２０μ」の結果よりも、更にドットプロファイルがシャープで深くなり、ドット再現性が良好であることを示す。即ち、画質のラチチュードが向上していることを示す。

又、実施例９のままのＯＦＳで評価した結果を、図１８の実線（「２０μＩＩ（ＯＦＳ）」）で示す。この場合、ｄ×Ｓ_Ｅ、ｄ、Ｗ、Ｅは上式（１）〜（３）を満たす。「２０μＩＩ（ＯＦＳ）」の結果は、上記「２０μＩＩ（ＵＦＳ）のドット再現性プロファイルに乗り、更にそのプロファイルの深い部分のみになっていることがわかる。即ち、上記式（１）、（２）及び（３）を満たすことで、更にドット再現性が良好になっていることが分かる。

又、トナー粒子の平均粒径が３μｍ以上、８μｍ以下で、前述のようにして求まる円形度ａが０．９０以上の粒子が９０個数％以上の時に、潜像に対する再現性の良い、非常に良好な画像が得られた。例えば、実施例２−１は、平均粒径、円形度の両方が範囲外の例であり、実施例２−２、２−３が各々円形度ａ、平均粒径が範囲外の例である。又、実施例１４は、平均粒径、円形度の両方が範囲内の例である。トナー粒径が大きすぎるとドットのエッヂ部が鈍る場合があった。一方、小さすぎるとカブリ等が発生し易くなる。又、該トナー粒子の円形度ａは、０．９０以上という、球形に近いものが現像性、転写性に優れ、良好な画像が得られた。

又、外添剤に一次粒径が０．０７μｍ以上１．０μｍ以下の粒子を使用した時に、耐刷を通じて非常に良好な画像が得られた。これは、トナー粒子が球形に近い形状を有することで転写性や現像性がよくなることに加えて、上記の如き外添剤を併用することで外添剤がトナー粒子と感光体の間のスペーサーとして働き、潜像に対するトナー粒子の静電的な付着、或いは非潜像部での、トナーの現像バイアスによる感光体からの離脱を好適に維持していることによると考えられる。

画像濃度は、初期で１．３０以上、耐久、或いは環境による最低値でも１．２５以上と良好な結果が得られた。特に、実施例１４〜１５では１．３０以上と、非常に良好な結果が得られた。

階調再現性も、２０μｍ以下の薄膜で良好な結果が得られた。例えば、
実施例２−３と比較例３−２の結果に示される。

カブリは、初期で０．３％以下、耐久、或いは環境による最低値でも０．８％以下の良好な結果が得られた。

又、トナーのトリボは２６．０ｍＣ／ｋｇ以上、２９．０ｍＣ／ｋｇ以下で、Ｎ／Ｎの初期に対し、耐久或いは環境での変化分（Δ）は、トナー粒子の粒径・円形度や、外添剤の規定により、１．０ｍＣ／ｋｇと減少傾向にあり、良好な結果が得られた。

−その他−
上記各項目について、更に、クリーニング手段である弾性ブレードのｔａｎδピーク温度が、３０℃以下のとき、又更にクリーニング補助部材とてファーブラシや弾性ローラを使用した系では耐久性が高く、長期に高画質を維持できた。

＜実施例１６＞
現像剤作成において、トナー粒子及び外添剤はの基本処方は表１に示すトナーＴＨ２と同じとして、外添処理の攪拌羽根の周速、及び外添時間を調整し、キャリアからのトナーの遊離率の異なる各種のトナーを作成した。トナーＴＨを使用することを除いて実施例９と同じ構成とした実施例９−２、及び上述のように遊離率が異なる現像剤ＴＨ２〜ＴＨ２−２２を使用することを除いて実施例９と同じ構成とした実施例１６−１〜１６−２１について、上記同様の評価を行った。評価条件、及び結果を表６に示す。

表６より、外添剤のトナーからの遊離率が１％以上、７０％以下の時、耐刷を通じて非常に良好な画像が得られた。これは、トナーの流動性を維持し、又、トナー粒子から適宜遊離した外添剤が、感光体とトナー粒子の間でスペーサーとして働き、現像工程時に、潜像に対して再現性が良く静電的にトナーが付着又は離脱することによると考えられる。又、これは、転写工程時に、上記のスペーサー効果で転写性が向上することによると考えられる。

外添剤のトナーからの遊離率が１％以上、７０％以下であると、上述したスペーサー効果により、画質が向上する。尚、遊離率が１％以下では１％以下ではトリボが不安定になったり、現像性・転写性が低下する場合がある。一方、７０％を超えると、現像器中での遊離が過剰に進んで該現像手段中に外添剤が蓄積し易くなることなどにより、現像性が低下し、画質が低下する場合があった。上記理由から、外添剤の遊離率が３％以上、４０％以下であることが更に好ましい。

以上説明したように、ＨＵ（ユニバーサル硬さ値）が１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下であり、且つ、Ｗｅ（弾性変形率）が４０％以上、６５％以下である感光体を使用し、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下という短波長の像露光を使用し、該像露光の光量分布の端部を感光体に照射しない、即ち、光量分布を除外する構成とすることで、高解像度に適した、高精細な潜像（シャープな潜像）を長期に渡り維持することができる。

又、露光スポットの面積Ｓ_Ｅ［μｍ^２］、感光体の感光層の厚さｄ［μｍ］、主走査方向の露光スポットの幅Ｗ［μｍ］、感光体にかかる電界Ｅ［Ｖ／μｍ］が、式（１）、（２）及び（３）を満たすことにより、上述のようなシャープな像露光により生じる光キャリアの拡散を抑止し、潜像を好適に維持することができる。像露光に用いる光量分布の裾部により形成された光キャリアによるドット端部の鋭利性が悪化するようなことを抑制して、高精細化における細線の再現性を改善することができた。

又、表面層（ＯＣＬ）の厚さを２μｍ以上、５μｍ以下にすることで、耐久性と明部電位（Ｖｌ）の変動などの電気的特性の両立を図ることができる。

又、トナー粒子の粒径を３μｍ以上、８μｍ以下、且つ、円形度ａが０．９０以上のものが９０個数％以上と、トナー粒子の大きさと形状を規定すること、又外添剤を一次粒径が０．０７μｍ以上、１．０μｍ以下のものを含むこと、更に外添剤のトナーからの遊離率が１％以上、７０％以下であることなどにより、上記の潜像に非常に応答性の良い現像・転写工程を経て、高画質な画像を得られる。

更に、クリーニング手段の構成を上記の如くに規定することにより、感光体の表面が好適に摺擦され、良好な表面状態を維持できるほか、クリーニング手段自体の損耗を抑制し、システムとして長期に良好な状態を維持することができる。これは、メンテナンスフリーの観点からも有効である。

加えて、予期せぬ効果として、定着工程における定着温度のラチチュードが広がった。これは、上記の如き潜像・現像・転写工程が向上した結果、転写材上のトナー粒子のコート或いは顕像のエッヂ部が均一化したこと等により、定着不足やオフセット等が生じにくくなったためと考えられる。

このように、本発明は、ドットを形成する像露光手段と、長寿命の感光体とを有する、高精細、高画質の画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。

［その他］
以上、具体的な実験例、実施例を参照して本発明を説明した。しかし、本発明は上記実施例に限定されるものではない。

上記実施例では、画像形成装置をカラー画像形成装置であるとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図２０に示すように感光体１０１と、この感光体１０１に作用する帯電手段１０２、現像手段１４０、クリーニング手段１０７等のプロセス手段を備えた画像形成プロセスユニットを一つ有する、単色用の画像形成装置であっても本発明は等しく適用し得るものである。

又、図２０に示すように、感光体１０１、一次帯電手段１０２、現像手段１４０及びクリーニング手段１０７などの構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やレーザービームプリンターなどの画像形成装置本体に対して着脱可能に構成してもよい。例えば、帯電手段１０２、現像手段１４０及びクリーニング手段１０７のうちの少なくとも一つを感光体１０１と共に枠体２０１によって一体にカートリッジ化して、装置本体のレールなどの案内手段（装着手段）１２５を用いて装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジ２００とすることができる。枠体２０１には、画像露光Ｌ、除電光Ｑなどが透過するスリットが設けられていてよい。帯電部材１０２は、コロトロン・スコロトロン等のコロナ方式、接触帯電方式など、任意に選択可能である。

本発明を適用し得る画像形成装置の一例の要部概略図である。 レーザースキャナーの一例の概略図である。 ＬＥＤ露光装置の一例の概略図である。 レーザースキャナーによる露光方式のうちＯＦＳを説明するための模式図である。 レーザースキャナーによる露光方式のうちＵＦＳを説明するための模式図である。 ＯＦＳの他の例を示す模式図である。 ＬＥＤ露光装置におけるＯＦＳを説明するための模式図である。 潜像状態の一例の説明図である。 像露光、潜像電位間の相関を示す説明図である。 感光体の感度特性の一例を示す説明図である。 感光体の感度特性の他の例を示す説明図である。 階調再現性の測定方法を示す説明図である。 図１の画像形成装置が備えうる現像器の一例の概略図である。 図１の画像形成装置が備えうるクリーニング装置の概略図である。 感光体の層構成の一例を示す模式図である。 ＨＵ、ＷＥを測定する際の出力チャートの一例を示すグラフ図である。 押し込み深さとＨＵの関係の一例を示すグラフ図である。 実施例及び比較例の感光体のドットプロファイル評価結果の一例を示すグラフ図である。 潜像のシャープさの測定方法を説明するための模式図である。 本発明を適用し得る画像形成装置の他の例の要部概略図である。

符号の説明

１ 導電性支持体
２ 感光層
３ 電荷発生層（ＣＧＬ）
４ 電荷輸送層（ＣＴＬ）
５ 表面層（ＯＣＬ）
６ 自由表面
７ 下引き層
１０１ 感光体
１０２ 帯電手段
１０３Ａ レーザースキャナー（像露光手段）
１０３Ｂ ＬＥＤ露光装置（像露光手段）
１３１ レーザー（像露光光源）
１３２ 回転多面鏡
１０４ 回転式現像装置
１０７ａ クリーニングブレード（クリーニング手段）
１０７ｂ 摺擦部材（塗布手段）

Claims (37)

1. 感光体を帯電させる帯電工程と、帯電した前記感光体を露光して潜像を形成する像露光工程と、潜像が形成された前記感光体に現像剤を供給する現像工程と、を有する画像形成方法において、
   前記感光体は、支持体上に少なくとも光導電層及び表面層を備える感光層を有し、該感光層は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、
   前記像露光工程は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光であって、光量分布の裾部の少なくとも一部を除いた光を用いて行うことを特徴とする画像形成方法。
2. 前記像露光工程で前記感光体に照射される光の実際のスポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］、前記像露光工程で前記感光体に照射される光の前記感光体の表面における前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅をＷ［μｍ］、前記露光工程で前記感光体が露光される時点における前記感光体の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］としたとき、下式、
   ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］
   Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５
   ２５≦Ｅ≦７０
   の全てを満たすことを特徴とする請求項１の画像形成方法。
3. 前記像露光工程は、光源で発生した光を回転多面鏡により偏向して前記感光体上を走査露光させることにより行い、該回転多面鏡の１つの反射面の前記走査方向の幅Ｗ１よりも、該回転多面鏡に入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ１が大きいことを特徴とする請求項１又は２の画像形成方法。
4. 前記幅Ｗ１とＤ１とが、下式、
   ３．０≧Ｄ１／Ｗ１≧１．５
   を満たすことを特徴とする請求項３の画像形成方法。
5. 上記像露光工程は、光源で発生した光をスリットを介して前記感光体に照射することによって行い、該スリットの前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅Ｗ２よりも、該スリットに入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ２が大きいことを特徴とする請求項１又は２の画像形成方法。
6. 前記幅Ｗ２とＤ２とが、下式、
   ２．０≧Ｄ２／Ｗ２≧１．５
   を満たすことを特徴とする請求項５の画像形成方法。
7. 前記表面層の厚さは、２μｍ以上、５μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかの項に記載の画像形成方法。
8. 前記表面層は、少なくとも硬化性樹脂及び電荷輸送性化合物を含有することを特徴とする請求項１〜７のいずれかの項に記載の画像形成方法。
9. 前記表面層は、同一分子内に１つ以上の連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物及び／又は前記電荷輸送性化合物を少なくとも熱、光、放射線のいずれかにより重合、硬化したものを含有することを特徴とする請求項１〜８のいずれかの項に記載の画像形成方法。
10. 前記現像工程で使用される現像剤は、少なくともトナー粒子を含み、該トナー粒子は、平均粒径が３μｍ以上、８μｍ以下であり、且つ、０．６０μｍ以上、１５９．２１μｍ未満の粒径範囲の個数基準の粒度分布において、４．００μｍ以上、１５．０４μｍ未満の粒径範囲での下記式、
    円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ
    （式中、Ｌはトナー粒子の投影蔵の周囲長、Ｌ_０はトナー粒子の投影面積と同面積の円の周長である。）
    により求められる円形度ａが０．９０以上である粒子を９０個数％以上、１００個数％以下含有することを特徴とする請求項１〜９のいずれかの項に記載の画像形成方法。
11. 前記現像工程で使用される現像剤は、少なくともトナー粒子と外添剤とを含み、該外添剤は、一次粒径が０．０７μｍ以上、１．０μｍ以下の粒子を含むことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかの項に記載の画像形成方法。
12. 前記外添剤は、疎水化処理が施されていることを特徴とする請求項１１の画像形成方法。
13. 前記外添剤のトナー粒子からの遊離率は、１個数％以上、７０個数％以下であることを特徴とする請求項１１又は１２の画像形成方法。
14. 前記外添剤のトナー粒子からの遊離率は、３個数％以上、４０個数％以下であることを特徴とする請求項１３の画像形成方法。
15. 更に、前記感光体上から被転写体に現像剤を転写した後に前記感光体をクリーニングするクリーニング工程を有し、該クリーニング工程は、損失正接ｔａｎδのピーク温度が３０℃以下の弾性ブレードを前記感光体に当接させることで行うことを特徴とする請求項１〜１４のいずれかの項に記載の画像形成方法。
16. 更に、前記感光体上から被転写体に現像剤を転写した後に現像剤を前記感光体の表面に塗付する工程を有することを特徴とする請求項１〜１５のいずれかの項に記載の画像形成方法。
17. 前記塗付工程は、０．５６ｔｅｘ以上、３．３３ｔｅｘ以下（５Ｄ以上、３０Ｄ以下）の繊維を備えるブラシにより行うことを特徴とする請求項１６の画像形成方法。
18. 感光体と、前記感光体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記感光体を露光して潜像を形成する像露光手段と、潜像が形成された前記感光体に現像剤を供給する現像手段と、を有する画像形成装置において、
    前記感光体は、支持体上に少なくとも光導電層及び表面層を備える感光層を有し、該感光層は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、
    前記像露光手段は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光を発生する光源と、該光源からの光を偏向して前記感光体上を走査露光させる回転多面鏡と、を備え、該回転多面鏡の１つの反射面の前記走査方向の幅Ｗ１よりも、該回転多面鏡に入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ１が大きいことを特徴とする画像形成装置。
19. 前記幅Ｗ１とＤ１とが、下式、
    ３．０≧Ｄ１／Ｗ１≧１．５
    を満たすことを特徴とする請求項１８の画像形成装置。
20. 前記露光手段により前記感光体に照射される光の実際のスポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］、前記像露光手段により前記感光体に照射される光の前記感光体の表面における前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅をＷ［μｍ］、前記露光手段により前記感光体が露光される時点における前記感光体の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］としたとき、下式、
    ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］
    Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５
    ２５≦Ｅ≦７０
    の全てを満たすことを特徴とする請求項１８又は１９の画像形成装置。
21. 前記光源はレーザー光源であることを特徴とする請求項１８、１９又は２０の画像形成装置。
22. 感光体と、前記感光体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記感光体を露光して潜像を形成する像露光手段と、潜像が形成された前記感光体に現像剤を供給する現像手段と、を有する画像形成方法において、
    前記感光体は、支持体上に少なくとも光導電層及び表面層を備える感光層を有し、該感光層は、厚さｄが２０μｍ以下、温度２５℃／湿度５０％の環境下でビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のユニバーサル硬さ値ＨＵが１５０Ｎ／ｍｍ^２以上、２４０Ｎ／ｍｍ^２以下、且つ、弾性変形率が４０％以上、６５％以下であり、
    前記像露光手段は、３８０ｎｍ以上、５００ｎｍ以下の光を発生する光源と、該光源からの光が通過するスリットと、を備え、該スリットの前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅Ｗ２よりも、該スリットに入射する位置における前記光源からの光の同方向の幅Ｄ２が大きいことを特徴とする画像形成装置。
23. 前記幅Ｗ２とＤ２とが、下式、
    ２．０≧Ｄ２／Ｗ２≧１．５
    を満たすことを特徴とする請求項２２の画像形成装置。
24. 前記露光手段により感光体に照射される光の実際のスポットの面積をＳ_Ｅ［μｍ^２］、前記像露光手段により前記感光体に照射される光の前記感光体の表面における前記感光体の表面移動方向と略直交する方向の幅をＷ［μｍ］、前記露光手段により露光される時点における前記感光体の非露光部の電界をＥ［Ｖ／μｍ］としたとき、下式、
    ｄ×Ｓ_Ｅ≦２００００［μｍ^３］
    Ｗ×０．７≦ｄ≦Ｗ×１．５
    ２５≦Ｅ≦７０
    の全てを満たすことを特徴とする請求項２２又は２３の画像形成装置。
25. 前記光源は発光ダイオードであることを特徴とする請求項２２、２３又は２４の画像形成装置。
26. 前記表面層の厚さは、２μｍ以上、５μｍ以下でることを特徴とする請求項１８〜２５のいずれかの項に記載の画像形成装置。
27. 前記表面層は、少なくとも硬化性樹脂及び電荷輸送性化合物を含有することを特徴とする請求項１８〜２６のいずれかの項に記載の画像形成装置。
28. 前記表面層は、同一分子内に１つ以上の連鎖重合性官能基を有する電荷輸送性化合物及び／又は前記電荷輸送性化合物を少なくとも熱、光、放射線のいずれかにより重合、硬化したものを含有することを特徴とする請求項１８〜２７のいずれかの項に記載の画像形成装置。
29. 前記現像手段により使用される現像剤は、少なくともトナー粒子を含み、該トナーが、平均粒径が３μｍ以上、８μｍ以下であり、且つ、０．６０μｍ以上、１５９．２１μｍ未満の粒径範囲の個数基準の粒度分布において、４．００μｍ以上、１５．０４μｍ未満の粒径範囲での下記式、
    円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ
    （式中、Ｌはトナー粒子の投影蔵の周囲長、Ｌ_０はトナー粒子の投影面積と同面積の円の周長である。）
    により求められる円形度ａが０．９０以上である粒子を９０個数％以上、１００個数％以下含有することを特徴とする請求項１８〜２８のいずれかの項に記載の画像形成装置
30. 前記現像手段により使用される現像剤は、少なくともトナー粒子と外添剤とを含み、該外添剤は、一次粒径が０．０７μｍ以上、１．０μｍ以下の粒子を含むことを特徴とする請求項２９の画像形成装置。
31. 前記外添剤は、疎水処理が施されていることを特徴とする請求項３０の画像形成装置。
32. 前記外添剤のトナー粒子からの遊離率は、１個数％以上、７０個数％以下であることを特徴とする請求項３０又は３１の画像形成装置。
33. 前記外添剤のトナー粒子からの遊離率は、３個数％以上、４０個数％以下であることを特徴とする請求項３２の画像形成装置。
34. 更に、前記感光体上から被転写体に現像剤を転写した後に前記感光体をクリーニングするクリーニング手段を有し、該クリーニング手段は、前記感光体に当接する、損失正接ｔａｎδのピーク温度が３０℃以下の弾性ブレードであることを特徴とする請求項１８〜３３のいずれかの項に記載の画像形成装置。
35. 更に、前記クリーニング手段と、前記感光体上から被転写体上に現像剤を転写させる転写手段との間に、現像剤を前記感光体の表面に塗付する手段を有することを特徴とする請求項１８〜３４のいずれかの項に記載の画像形成装置。
36. 上記塗付手段は、０．５６ｔｅｘ以上、３．３３ｔｅｘ以下（５Ｄ以上、３０Ｄ以下）の繊維を備えるブラシであることを特徴とする請求項３５の画像形性装置。
37. 更に前記塗付手段の駆動手段を有することを特徴とする請求項３６の画像形性装置。

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