JP2006160499A

JP2006160499A - クリール装置の設定方法

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Publication number: JP2006160499A
Application number: JP2004357635A
Authority: JP
Inventors: Takuyu Nomura; 拓右野村
Original assignee: Tsudakoma Corp; Tsudakoma Industrial Co Ltd
Current assignee: Tsudakoma Corp
Priority date: 2004-12-10
Filing date: 2004-12-10
Publication date: 2006-06-22
Anticipated expiration: 2024-12-10
Also published as: CN1786307B; JP4678827B2; CN1786307A

Abstract

【課題】クリ−ル装置において、仕掛けられた給糸体に対応する有効な糸切れセンサの位置（段位置）を自動設定できるようにする。
【解決手段】段・列方向に並設された給糸体２支持用支持部材３ａ毎に糸切れセンサ９を備え、支持部材３ａに仕掛けられた給糸体２から巻取装置７に向けて糸４を引き出すクリール装置１で、対応する列の糸切れセンサ９の信号を受ける制御器１１と中央処理装置１２とを接続してなり、連続稼働に先立ち、すべての糸切れセンサ９を作動状態にすると共に、巻取装置７を所定の速度で運転して給糸体２からの糸４の引き出しを行わせ、各糸切れセンサ９の出力信号に基づき、各制御器１１が対応する列の複数の糸切れセンサ９のうちの糸４の引き出しを検知している糸切れセンサ９の段位置を該当列の制御器１１に記憶させる。
【選択図】図５

Description

本発明は、クリール装置において、糸切れ検出のために必要な事項を設定する方法に関する。

クリール装置としては、特許文献１に記載されたものがある。一般に、クリール装置では多数の支持部材（ペグ）が多段多列状に設けられており、これらの支持部材に対して多数個の給糸体が整然と仕掛けられる。このクリール装置上の多数個の給糸体から糸を一斉に引き出し、これを巻取装置等によりビームに巻き取ることで、所定本数の糸が巻かれた巻糸ビームを形成することが行われる。

また、クリール装置には、上記特許文献１にも記載されているように、各支持部材に対応して糸の出口部分に糸切れを検出する検出器（糸切れセンサ）が設けられている。さらにクリール装置には、各支持部材の列単位で１以上の列に対応して設けられ、対応する列の複数の糸切れセンサからの信号を受ける複数の制御器が設けられ、この各制御器はクリール装置や巻取装置等の装置全体を制御する中央処理装置に接続されている。

各制御器は、対応する列のいずれかの糸切れセンサから糸切れ信号が発せられると、中央処理装置に対しその旨を示す信号を出力する。このとき、中央処理装置は巻取装置等を停止させて給糸体からの糸の引き出しを停止させ、糸の補修に備える。

ところで、この種のクリール装置において、そこに設けられる給糸体の支持部材の数は、あらゆる仕様の巻糸ビームの形成に対応できるように、巻糸ビームに巻かれる糸本数として考えられる最大数のものに応じて設けられている。しかし、クリール装置に実際に仕掛けられる給糸体の数は、必ずしもそのような最大数とは限らず、むしろ、それよりも少ない場合が多いといえる。

ただし、糸切れセンサは、全ての支持部材に対応して設けられているため、仕掛けられた給糸体の数が支持部材の数よりも少ない場合、給糸体が仕掛けられていない箇所の支持部材に対応する糸切れセンサ（有効ではない糸切れセンサ）は、常に糸の引き出しが行われていないことを示す信号（糸切れを示す信号）を出力することとなる。従って、クリール装置からの糸の引き出し（巻取装置による巻き取り）を開始するに当たり、有効ではない糸切れセンサによる影響を排除する必要がある。

従来では、各糸切れセンサ毎または糸切れセンサの列毎に、オン／オフスイッチを設け、作業者が上記の有効ではない糸切れセンサのスイッチをオフにするという作業を行っていた。ところが、クリール装置の構成と実際に仕掛けられる給糸体の数との差が大きい場合に、作業者は、非常に多くの糸切れセンサのスイッチ操作を行わなければならなくなり、その作業は極めて煩雑なものとなる。

例えば、糸切れセンサ毎にオン／オフスイッチが設けられたクリール装置であって、そのクリール装置が１０００個の給糸体を搭載可能に構成されている場合において、実際に仕掛けられる給糸体の数が８００個程度の場合、作業者は、約２００個のスイッチの１つ１つに対しそれをオフとする操作を行わなければならず、非常に手間のかかる煩わしい作業であるといえる。

また、上記のスイッチ設定作業は作業者の手作業で行われるため、設定ミス（スイッチの切り換え忘れ）も発生し易い。特に、仕掛けられる給糸体の数を増やす場合、それまでに給糸体が仕掛けられていなかった箇所にも給糸体が仕掛けられることになるが、この場合においてスイッチの切り換え忘れがあると、給糸体が仕掛けられているにもかかわらず、糸切れセンサが作動しないこととなる。この結果、その給糸体で糸切れが発生しても、作業者が気付くまでは糸切れが看過されることとなり、形成された巻糸ビームは部分的に糸本数の少ないものとなるため、次行程以降でその処理が問題となる。
特開２００１−２６３７６号公報

従って、本発明の課題は、多段多列状に配設された複数の給糸体支持用の支持部材と、各支持部材に対応して設けられた複数の糸切れセンサとを備えると共に、対応する列の糸切れセンサからの信号を受ける複数の制御器と糸切れセンサ全体の糸切れを監視するための中央処理装置とを接続してなるクリール装置において、仕掛けられた給糸体に対応する有効な糸切れセンサの位置を自動設定することにより、その設定のための作業による作業者の負担および設定ミスを無くすことである。

上記課題のもとに、本発明は、多数の給糸体を支持するために多段多列状に配設された複数の支持部材を備えると共に、各支持部材に対応して設けられた複数の糸切れセンサを備え、各支持部材に仕掛けられた給糸体から巻取装置に向けて糸を引き出すクリール装置であって、対応する列の糸切れセンサからの信号を受ける複数の制御器と、この複数の制御器が接続されてクリール装置全体における糸切れを監視する中央処理装置とを備えてなるクリール装置において、クリール装置の連続稼働に先立ち、全ての糸切れセンサを作動状態にすると共に、上記巻取装置を所定の速度で運転して仕掛けられた給糸体からの糸の引き出しを行わせ、その状態での上記各糸切れセンサの出力信号に基づき、各制御器が、対応する列の複数の糸切れセンサのうちの糸の引き出しを検知している糸切れセンサを有効と判断してこの有効な糸切れセンサの段位置を記憶することを特徴としている。

また本発明では、上記有効な糸切れセンサの段位置の記憶に加え、各制御器が、上記有効な糸切れセンサの数を糸本数として記憶し、中央処理装置からの糸本数の検出値を要求する指令信号の出力に伴って、上記記憶した糸本数を示す信号を中央処理装置に対し出力するものとし、中央処理装置が、上記の各制御器から出力される信号から糸本数を計数し、その計数値と予め設定された糸本数とを比較し、その比較結果が一致しない場合には異常と判断するものとしてもよい。

さらには、上記クリール装置が、中央処理装置と複数の制御器とを直列接続する伝送ラインと、中央処理装置と各制御器とをバス接続する別の伝送ラインとを備えるものとしてもよい。そして、上記中央処理装置からの指令信号が、上記直列接続の伝送ラインを介して最上流側の制御器に対し出力され、最上流側の制御器が、上記指令信号の入力に伴って上記バス接続の伝送ラインを介して記憶している糸本数を示す信号を出力すると共に、下流側の制御器に対し上記直列接続の信号伝送ラインを介して出力終了を示す信号を出力する処理動作を実行し、下流側の制御器は、上流側の制御器からの上記出力終了信号の入力に伴って上記最上流側の制御器と同じ処理動作を実行し、中央処理装置は、最下流側の制御器からの上記出力終了信号が入力された時点で上記比較を実行するものとしてもよい。

なお、中央処理装置から出力される糸本数検出指令信号と各制御器から出力される出力終了信号とは同じ信号として構成できる。

また、上記クリール装置を、各制御器に付設された表示ランプを備えると共に、各制御器に対し対応する列の支持部材の数（段数）が設定されるものとし、各制御器（１１）が、上記で記憶された糸本数と設定された支持部材の数（段数）とを比較し、両者が一致するか否かを上記表示ランプによって視認可能とすることもできる。

本発明によれば、有効な糸切れセンサ、すなわち給糸体が仕掛けられている支持部材に対応して設けられて糸の引き出しを検知することが可能な糸切れセンサとそうでない糸切れセンサとが自動的に制御器に対して設定されるものであり、糸切れセンサ自体の作動・不作動をハード的に切り換えるものではないため、その様な切り換え作業が不要となる。従って、その設定動作は、作業者に対し何ら負担を掛けることなく、短時間で行われ、しかも手作業に伴う設定ミスという事態は発生しなくなる。

有効な糸切れセンサの数（計数値）と設定値とを比較することにより、予定された数の糸が全て正常に引き出されており、かつその全ての糸が対応する糸切れセンサで正常に検知されていることが把握できる。すなわち、例えば、給糸体の仕掛け忘れや給糸体からの糸の引き出し異常、あるいは給糸体が正しく仕掛けられているにもかかわらず糸切れセンサに異常がある等の場合、上記比較結果が一致しないこととなり、これの異常が直ちに把握できるため、これらの異常を見過ごして連続稼働が開始されるということを防止することができる。

各制御器が、対応する列の段数（支持部材の数）と有効な糸切れセンサの数とを比較し、その比較結果を視認可能とすることにより、上記の比較結果が一致しない場合において、その異常箇所の判別が容易に行える。すなわち、例えば、クリール装置上において給糸体を巻取装置に近い側から詰めて仕掛けた場合、給糸体が存在する列のうち、最終列を除いては有効なセンサの数と段数とが一致するはずである。従って、この最終列を除く列中の給糸体または糸切れセンサに異常がある場合、それが表示ランプにより簡単に判別可能となり、異常原因を修復する作業が短時間で行える。

〔クリール装置１の機械的な構成〕
図１ないし図４は、本発明が適用されるクリール装置の一例としてのＶ字形のクリール装置１の機械的な構成を示している。図１ないし図４において、クリール装置１は、多数の給糸体２を支持するために、平面的に見て、Ｖ字形の形態の機枠３を有しており、これらの機枠３に取り付けられた給糸体枠３ｂは、上下（縦）方向に複数並設された支持部材３ａを横方向に多数列備えている。

すなわち、支持部材３ａは、多段多列状にクリール装置１に配設されている。本実施例のクリール装置１では、支持部材３ａは、縦方向の１列毎に１０個設けられると共に、その支持部材３ａの列が横方向にＮ列設けられ、合計１０×Ｎ個の給糸体２を支持できるよう構成されているものとする。そして、整経工程では、必要な数の給糸体２が、上記の１０×Ｎ個の支持部材３ａに対して適当な位置に配置される。

すべての給糸体２から引き出された糸４は、各支持部材３ａに対応して設けられた複数の糸切れセンサ９を経由してから、筬５によって合流し、所定幅の１つのシート状となる。このシート状の糸４は、複数のガイドロール６を経て巻取装置７の巻取ビーム８に巻き取られる。

糸切れセンサ９は、各列の１０個の支持部材３ａ毎に設けられ、対応の支持部材３ａに仕掛けられた給糸体２から引き出される糸４と接触して案内する部材を介し、糸４の引き出しに伴う糸振動や動きを検出するもの、あるいは糸４の張力を検出するもの等のものにより構成する。なお、本実施例では、各支持部材３ａの列毎に制御器１１が設けられ、各列の１０個の糸切れセンサ９が、当該列に対応して設けられている制御器１１に接続されているものとする。従って、制御器１１の数は列数Ｎと一致する。これらの糸切れセンサ９および制御器１１は、糸切れ検出装置１０の一部を構成している。

〔糸切れ検出装置１０の電気的な構成〕
次に図５は、糸切れ検出装置１０の電気的な構成を示している。クリール装置１は、仕掛けられたすべての給糸体２から引き出された多数の糸４の糸切れを検出するために、糸切れ検出装置１０を備えている。

この糸切れ検出装置１０は、図５に示すように、複数（１０×Ｎ個）の糸切れセンサ９および複数（Ｎ個）の制御器１１のほかに、中央処理装置１２を備える。糸切れセンサ９は支持部材３ａ毎に設けられ、その支持部材３ａに仕掛けられた給糸体２からの糸４の引き出しを検知し、それを示す信号を出力する。各列の制御器１１は、対応の列における１０個の糸切れセンサ９からの信号を受ける。また、中央処理装置１２は、全制御器１１と接続されてクリール装置１全体の糸切れを監視する。

図５において、＃１、＃２、・・、＃Ｎは、各列の制御器１１に対応しており、同時に各制御器１１のアドレス番号にもなっている。これらの制御器１１は、入力ポート１５、出力ポート１８、制御部１６、記憶部１７および表示ランプ２１により構成されている。

中央処理装置１２とＮ個の制御器１１とは、第１の伝送ライン１３により直列接続されている。すなわち、＃１の制御器１１の入力ポート１５は中央処理装置１２に接続され、＃１、＃２、・・、＃Ｎ−１の制御器１１の出力ポート１８はそれぞれ１つ下流側で後続の＃２、・・、＃Ｎの制御器１１の入力ポート１５に接続されている。また、＃Ｎの制御器１１の出力ポート１８は中央処理装置１２に接続されている。

なお、この第１の伝送ライン１３は、例えば中央処理装置１２が各制御器１１に対し糸本数や糸切れ等の情報を要求する際にその指令信号を出力するものである。そして、この第１の伝送ライン１３を介して中央処理装置１２から出力される指令信号は、まず＃１の制御器１１の入力ポート１５に入力され、＃２以降の下流側の制御器１１に対しては、その入力ポート１５に対し、１つ上流側の制御器１１の出力ポート１８から同様の信号が順次入力される。従って、ここでは、中央処理装置１２に最も近い＃１の制御器１１が最上流側の制御器となる。

また中央処理装置１２と各制御器１１とは、動作モード設定用の１本（１ビット）の第２の伝送ライン１４によりバス接続されており、中央処理装置１２からの動作モード設定用の信号は、第２の伝送ライン１４を共通の信号伝送路として＃１、＃２、・・、＃Ｎの制御器１１の入力ポート１５に並列的に入力される。

この第２の伝送ライン１４は、後述の有効な糸切れセンサ９の数（糸本数）およびその位置（糸位置）の検出／設定動作を実行するための動作モードおよび後述の糸切れ位置検出動作を実行するための動作モードを各制御器１１に対し設定させるためのものであって、そのライン信号の出力状態によって各制御器１１がいずれかのモードに設定されるものとする。なお、以下では、この第２の伝送ラインにおける信号の出力状態がＯＦＦの場合に各制御器１１が糸位置設定モードに設定され、ＯＮの場合に糸切れ位置検出モードに設定されるものとする。

このように各制御器１１の入力ポート１５には、第１の伝送ライン１３を介しての中央処理装置１２または上流側の制御器１１からの信号及び第２の伝送ライン１４を介しての中央処理装置１２からの信号のほか、各列における１０個の給糸体２の糸切れセンサ９からの信号を並列的に入力し、その入力処理を行う。

さらに、各制御器１１の出力ポート１８は、第３の伝送ライン１９によっても中央処理装置１２に対してバス接続されている。この第３の伝送ライン１９は、例えば糸切れに伴う停止信号や糸切れ位置の情報を示す信号を各制御器１１から中央処理装置１２へ送るために設けられる。

本発明による有効な糸切れセンサ９の位置（糸位置）の設定は、クリール装置１の連続稼働を開始する前に行われる初期設定の事項であるが、このような初期設定の事項としてはこれ以外にアドレス設定等がある。各制御器１１に対するアドレス設定は、各制御器１１が、それぞれに設定されたアドレスを利用し、自己を特定しながら中央処理装置１２との間で各種の信号をやり取りするために設定される。アドレス設定については、種々の手法があり、例えば、各制御器１１にディップスイッチ等のハード的な設定装置を組み込み、作業者が各設定装置を操作することによって手動で設定するものとする等がある。本発明では、このアドレス設定の手法に関しては特に限定されず、どのようなものであってもよい。

また，他の初期設定事項として、必要に応じて各列に搭載可能な給糸体２の数つまり支持部材３ａの数（段数）を制御器１１に対し設定することも行われる。この段数設定についてもその手法は特に限定されず、例えば、アドレス設定と同様に、各制御器１１に組み込まれた手動操作されるスイッチにより設定する等であってもよい。前述のように、この例では、各制御器１１が支持部材３ａの列毎に設けられると共に上下方向に列設される支持部材３ａの数（段数）は１０段としてある。このため、各列の制御器１１には、この支持部材３ａの数である１０が段数として設定される。

なお、段数を設定する目的は、各制御器１１に対し、各列の支持部材３ａの数（段数）、すなわち各制御器１１に接続されている糸切れセンサ９の数を把握させることにより、有効な糸切れセンサ９の位置及び数の検出に伴い、各制御器１１が、自身に接続されている糸切れセンサ９の数とその中の有効な糸切れセンサ９の数とを比較できるようにし、両者の一致・不一致を制御器１１に付設された表示ランプ２１の点灯で視認できるようにするためである。これは、本来、全ての支持部材３ａに対し給糸体２が仕掛けられているはずの列において、異常（例えば、給糸体２の仕掛け忘れ、あるいは給糸体２または糸切れセンサ９の異常）が発生した場合に、それを把握するのに有効である。

上記のようにして、初期設定の段階でアドレス設定等が行われた後、本発明の有効な糸切れセンサ９の位置の設定動作が実行される。また、本実施例では、この有効な糸切れセンサ９の位置の設定動作に加え、有効な糸切れセンサ９の数（糸本数）の検出を行い、各制御器１１で検出された糸本数の総数を中央処理装置１２において設定値と比較する動作が実行される。以下では、この両動作を合せて「糸本数・位置検出動作」といい、その動作を実行する動作モードを糸本数・位置検出モードという。

この糸本数・位置検出動作に当たり、各制御器１１は、糸本数・位置検出モードに設定される。このモード設定は、前述のように、第２の伝送ライン１４における中央処理装置１２からの信号の出力状態（ＯＮ／ＯＦＦ）で切り換えられるものであり、この例では、ライン上の信号がＯＦＦのときに糸本数・位置検出モードに設定されるものとする。なお、本実施例では、切り換えられる他のモード、すなわち、ライン上の信号がＯＮのときに設定される動作モードを、給糸体２から引き出される糸４の糸切れの発生に伴って、その位置を検出するために行われる糸切れ位置検出動作を実行するモードとする。以下では、この糸本数・位置検出動作及び糸切れ位置検出動作について詳細に説明する。

〔糸本数・位置検出動作〕
各制御器１１に対する有効な糸切れセンサ９の位置（糸位置）の設定は、制御器１１が、自身に接続されている複数（本実施例では１０個）の糸切れセンサ９のうち、仕掛けられた給糸体２に対応する糸切れセンサ９の位置（段位置）を把握するために行われる。

すなわち、前述のように、クリール装置１が１０段×Ｎ列の支持部材３ａを備えている場合について例示すると、クリール装置１には、最大で１０×Ｎ個の給糸体２が搭載可能となっている。しかし、これはあくまでも最大搭載可能数であって、クリール装置１に実際に仕掛けられる給糸体２の数は、この１０×Ｎ個よりも少ない場合が殆どである。仕掛けられる給糸体２の数が少ない場合、クリール装置１上では、支持部材３ａに給糸体２が仕掛けられていない部分が存在することになる。

これに対し、糸切れセンサ９は、支持部材３ａに対応して設けられており、クリール装置１上において支持部材３ａと同じ数（＝給糸体２の最大搭載可能数）だけ設置されている。従って、給糸体２が仕掛けられていない位置にも糸切れセンサ９が存在するため、この糸切れセンサ９が作動状態であると、その出力信号は常に糸無し状態（糸切れ状態）を示すものとなる。従って、クリール装置１の連続稼働時に行われる糸切れ検出に当たり、この給糸体２に対応していない、つまり有効ではない糸切れセンサ９の信号を除外する必要がある。このため、各制御器１１が、自身に接続された対応する列の糸切れセンサ９のうち、有効ではないものをその位置で設定（記憶）しておくことにより、糸切れ検出中は、この有効ではない糸切れセンサ９からの信号を無視することができる。

また、有効な糸切れセンサ９の数（糸本数）を事前に把握することで、仕掛けられた全ての給糸体２からの糸４の引き出しが、糸切れセンサ９により正常に検知されているか否かを判断することができる。

すなわち、予定された数の給糸体２が全て仕掛けられると共にその仕掛けられた給糸体２からの糸４の引き出しが正常に行われ、かつ、全ての糸切れセンサ９が正常に動作しているのであれば、上記した有効な糸切れセンサ９の位置を検出・設定するだけで十分である。しかし、場合によっては、給糸体２の仕掛け忘れにより給糸体２の数が予定の数よりも少なかったり、あるいは、給糸体２が全て正常に仕掛けられているにも関わらず、給糸体２からの糸４の引き出しの異常や糸切れセンサ９自体の異常が原因で、ある特定の給糸体２について糸４の引き出しを検知できなかったりする場合がある。さらには、糸切れセンサ９自体の異常や外乱の影響により、給糸体２が仕掛けられていない位置に対応する糸切れセンサ９が糸４の引き出しを検知したことを示す信号を出力する場合もある。

全てが正常である場合、有効な糸切れセンサ９の数、すなわち糸４の引き出しを検知している糸切れセンサ９の数は、予定された仕掛けるべき給糸体２の数と一致するはずであるから、有効な糸切れセンサ９の数を計数し、その計数値を予定の給糸体２の数（設定値）と比較することにより、給糸体２が漏れなく全て仕掛けられ、かつ、仕掛けられた給糸体２からの糸４の引き出しが対応する糸切れセンサ９により正常に検出されているか否かを判別することができる。

図６は、上述した糸本数・位置検出動作の手順を示している。図６において、糸本数・位置検出動作は、初期設定段階で、各制御器１１に対するアドレス設定等の完了後に実行される。

中央処理装置１２は、所定のタイミング例えばアドレス設定の完了の時点、または段数設定の完了の時点で、糸本数・位置検出動作を開始（ＳＴＡＲＴ）し、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態をＯＦＦとする（ステップ３０１）。これにより各制御器１１の制御部１６は、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態（ＯＦＦ）から糸本数・位置検出モードであると判断し、糸本数・位置検出モードに設定された状態となる（ステップ３０２）。なお第２の伝送ライン１４における信号の出力状態がＯＮの場合には、糸本数・位置検出モードをＯＦＦとし、終了（ＥＮＤ）に至る（ステップ３０８）。

これに伴って、糸切れセンサ９が作動状態にされると共に、巻取装置７が正規の運転速度よりも低い速度で運転を開始し、各糸切れセンサ９による糸４について引き出し有無の検出が開始される（ステップ３０３）。糸切れセンサ９は、糸４の引き出しをその振動や動きによって検知し、それを示す信号を対応する制御器１１に出力するものであり、各列における複数の糸切れセンサ９の検出信号は、対応する制御器１１の入力ポート１５へそれぞれ並列的に入力される。また、各制御器１１は、その制御部１６において対応する列の各糸切れセンサ９からの信号を監視し、その出力信号が糸４の引き出しを検知していない状態（具体的には、所定期間糸４の振動や動きが検知されない状態）となったことで、その糸切れセンサ９に対応する給糸体２からの糸４の引き出しが検知されていないと判断する。

なお、上記のように、本実施例では、糸本数・位置検出動作にあたり、巻取装置７が低速で運転される。これは、初期設定の段階では、まだ仕掛けるべき予定の全ての給糸体２から糸４が正常に引き出される状態となっておらず、初期に引き出された糸２が正規の本数とはなっていない場合が多いためである。詳しくは、この初期設定の段階では、引き出された糸２が正規の本数でないと、これを正規に巻き取れる糸２から切り離して捨てるという処理が行われる。従って、この初期設定の段階で巻取装置７を高速で運転すると、このような捨糸（糸の無駄）が多くなってしまう。このため、そのような捨糸の量を少なくすべく巻取装置７を低速で運転して糸本数・位置検出動作を行うものである。但し、捨糸の量を考慮する必要が無い場合は、糸本数・検出動作において、巻取装置７を、正規の運転時の速度に近い速度、または同じ速度で運転してもよい。

次いで、各制御器１１の制御部１６は、第１の伝送ライン１３を介して中央処理装置１２または上流側の制御器１１から出力される糸本数およびその位置の検出を指令する指令信号が入力されたか否かの判別を行う（ステップ３０４）。ここでは、この指令信号は単純なパルス信号（１ショットパルスのトリガ信号）とする。そして、中央処理装置１２または上流側の制御器１１からのこのパルス状の指令信号が入力されると、各制御器１１の制御部１６は、そのパルスの立上がりを検出して入力があった（指令信号ＯＮ）と判断し、ステップ３０５へ進む。また、指令信号の入力が確認されない場合（指令信号ＯＦＦの場合）、ステップ３０４の前に戻り、指令信号の入力が確認されるまでステップ３０４を繰り返す。すなわち、ステップ３０３の糸切れセンサ９による糸４の検出を継続した状態で上流側からの指令信号の入力に備えた待機状態となる。

ステップ３０５では、各制御器１１の制御部１６が、上記指令信号のパルスの立上がりを検出した時点で糸４の引き出しを検知している糸切れセンサ９の数（糸本数）およびその位置（糸位置）を保持し、これを記憶部１７に記憶させる。

次いで、各制御器１１は、上記ステップ３０５で記憶した有効な糸切れセンサ９の数（糸本数）に対応する信号として、その糸本数と同じ数のパルスを含むパルス列信号を、その出力ポート１８から第３の伝送ライン１９を介して中央処理装置１２へ出力する（ステップ３０６）。

そして、各制御器１１は、上記第３の伝送ライン１９への糸本数を示すパルス列信号の出力が終了した地点で、自身の糸本数・位置検出動作を終了したことを示す信号（出力終了信号）として、入力した指令信号と同じ１ショットパルス状の信号を下流側の制御器１１へ出力すると共に（ステップ３０７）、糸本数・位置検出モードをＯＦＦとし（ステップ３０８）、自身の処理動作を終了する。

下流側の制御器１１は、上流側の制御器１１から上記の出力終了信号が出力されると、これを自身に対する糸本数および位置の検出を指令する指令信号と判断し、上記と同じ処理を実行する。

このようにして最上流側の＃１の制御器１１から順に上記した糸本数・位置検出動作が実行され、各制御器１１に対し、対応する列の糸切れセンサ９のうちの有効な糸切れセンサ９がその位置によって設定されると共に、各制御器１１から中央処理装置１２に対し、この有効な糸切れセンサ９の数、すなわち対応する列の給糸体２から引き出されている糸４のうちの糸切れセンサ９によって検知されている糸４の数（糸本数）を示すパルス状の信号が出力される。そして、最下流側の＃Ｎの制御器１１から上記出力終了信号が中央処理装置１２に対し出力されると、中央処理装置１２は、各制御器１１で一通り上記処理動作が実行されたと判断し、続く比較動作を実行する。

この中央処理装置１２での比較動作は、前述のように、各制御器１１毎に検出された糸本数の総数が、予定された仕掛けるべき給糸体２の数と一致するか否かを判断するものである。従って、中央処理装置１２には、仕掛けられる給糸体２の数（総数）が予め設定値として入力されている。中央処理装置１２は、上記のように上流側の制御器１１から第３の伝送ライン１９を介して順次出力される糸本数を示すパルス列信号のパルスの数（＝糸本数の検出値）を内蔵されたカウンタ（図示せず）により計数し、最下流側の＃Ｎの制御器１１から上記出力終了信号が出力されるまでこの計数を継続する。そして、最下流側の＃Ｎの制御器１１からこの出力終了信号が出力された時点で、それまでの計数値と上記設定値とを比較し、この比較の結果、両者が一致した場合には、有効とすべき糸切れセンサ９が全て正常に動作し、かつ、予定の給糸体２が全て正常に仕掛けられて正常に引き出されていると判断され、糸本数・位置検出動作が正常に完了したと判断して次の動作に移行することができる。また、比較結果が一致しない場合は、糸切れセンサ９あるいは給糸体２のいずれかに異常が生じている可能性がある。このため、各給糸体２をチエックしたり、あるいは検出ミスの可能性もあるため、上記の糸本数・位置検出動作を再度実行したりしてみる等が考えられる。

上記の糸本数・位置検出動作の過程で、各制御器１１により、対応する列の支持部材３ａの数（段数）と有効な糸切れセンサ９の数（糸本数）との比較を実行し、その比較結果を視認可能なように、制御器１１に付設された表示ランプ２１により表示させることもできる。これは、クリール装置１では、給糸体２は巻取装置７に近い方から詰めて仕掛けられるのが一般的であり、このような場合において、上記の中央処理装置１２による比較動作の結果、検出された糸本数の計数値と設定値とが一致しないときに、どの部分に異常があるかを探すうえで有効である。

具体的には前述のように、Ｎ×１０個の支持部材３ａを備えたクリール装置１において、仕掛けられる給糸体２の総数が〔１０×（Ｎ−５）＋４〕個であるとし、これらの給糸体２がクリール装置１上で巻取装置７に近い方の支持部材３ａの列から順に詰めて仕掛けられたとする。この場合、クリール装置１上の巻取装置７から遠い方の４列には給糸体２は全く仕掛けられず、また、５列目は１０段のうちの４段だけに給糸体２が仕掛けられることとなる。したがって、この場合では、クリール装置１上の巻取装置７から遠い方の５列については、仕掛けられた給糸体２の数（有効な糸切れセンサ９の数／糸本数）と支持部材３ａの数とが一致しないため、この列に対応する制御器１１に付設された上記表示ランプ２１は、一致していないことを示す表示状態（例えば、消灯）となる。また、巻取装置７に近い方から（Ｎ−５）列については、すべての支持部材３ａに給糸体２が仕掛けられるため、この列に対応する制御器１１に付設された表示ランプ２１は、検出された糸本数と支持部材３ａの数とが一致することを示す表示状態（例えば、点灯）となる。

上記中央処理装置１２による比較動作の結果、計数値と設定値とが一致しない場合、給糸体２の仕掛け忘れ、あるいはいずれかの給糸体２または糸切れセンサ９に異常が発生していると判断される。この異常箇所が、上記の巻取装置７に近い方から（Ｎ−５）列内である場合、点灯するはずの表示ランプ２１（巻取装置７に近い方から（Ｎ−５）列内の支持部材３ａの各列に対応する各制御器１１に付設された表示ランプ２１）のいずれかが消灯した状態となり、どの列に異常が生じているかが容易に把握でき、異常箇所の発見が容易に行える。また、上記異常箇所が、巻取装置７から遠い方の５列内である場合、上記（Ｎ−５）列に対応する表示ランプ２１は全て点灯状態となる。この表示ランプ２１の表示状態により、異常箇所が上記巻取装置７から遠い方の５列内であると把握することができ、作業者は、上記５列のみを調べれば済むため、この場合にも異常箇所の発見が容易に行える。

〔糸切れ位置検出動作〕
上記により、各制御器１１に対する有効な糸切れセンサ９の位置の設定が正常に完了した場合、初期設定が完了したと判断され、中央処理装置１２は、クリール装置１および巻取装置７等の稼働を開始する。また、このクリール装置１の稼働中は、各糸切れセンサ９による対応する給糸体２からの糸４の引き出しが検出され、糸切れの監視が行われる。そして、糸切れが検出されると、中央処理装置１２は、クリール装置１および巻取装置７等の作動を停止すると共に、糸切れ位置検出動作を実行する。

なお、ここでいう糸切れ位置検出動作とは、クリール装置１の稼動中にいずれかの給糸体２から引き出される糸４に糸切れが発生した場合において、その糸切れが生じた給糸体２の位置を検出するために行われる動作である。また、上記の糸切れ検出は、各制御器１１が、入力ポート１５を介して接続された複数（１０個）の糸切れセンサ９の出力信号を監視し、その出力信号が糸切れを示す状態となったことを確認することにより行われ、各制御器１１は、この状態を確認した時点で、中央処理装置１２に対し糸切れ検出を示す信号を出力する。

図７は、この糸切れ位置検出動作の動作手順を示している。図７において、糸切れ位置検出動作の開始（ＳＴＡＲＴ）後、先ず初期設定が完了しているか否かの判断が行われ（ステップ４０１）、前述のアドレス設定や有効な糸切れセンサ９の位置の設定等の初期設定が完了していない（ＮＯ）と判断された場合は、糸切れ位置検出動作が実行されずに終了（ＥＮＤ）とされる。また、初期設定が完了している（ＹＥＳ）と判断された場合は、上記のようにクリール装置１や巻取装置７等の稼働が開始されると共に、ステップ４０２に進み、各制御器１１の制御部１６が、その状態における中央処理装置１２からの第２の伝送ライン１４における信号の出力状態を判断する。

ステップ４０２では、初期設定が完了状態にあるという条件のもとで、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態を判別され、このライン信号の出力状態がＯＦＦの場合は、各制御器１１は、糸切れ位置検出モードには設定されず、ステップ４０３に進んで、糸切れセンサ９からの出力信号による給糸体２から引き出される糸４の糸切れの監視が行われる。なお、ここで、中央処理装置１２からの第２の伝送ライン１４における信号の出力状態がＯＦＦの状態で糸切れ監視が行われるとしたが、この第２の電装ライン１４における信号の出力状態は、前述の糸本数・位置検出モードを示す出力状態と同じである。しかしこの場合は、上記のように初期設定が完了状態にあるという条件が付加されており、この条件のもとでは、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態が同じくＯＦＦであっても、各制御器１１は、糸本数・位置検出モードに設定されず、糸切れ監視を行う状態となる。

各制御器１１による対応する糸切れセンサ９からの信号の監視の結果、いずれかの糸切れセンサ９からの信号が糸切れを示す状態となったことが検出されると、その糸切れを検出した制御器１１は、直ちに中央処理装置１２に対し糸切れ発生を伝えるべく、第３の伝送ライン１９を介し、糸切れの発生を示すパルス状の信号を出力する（ステップ４０４）。なお、このパルス状の信号は、位置情報等を含んでいない単なるパルス信号（トリガ信号）である。

中央処理装置１２は、この糸切れを監視する状態で第３の伝送ライン１９を介して上記パルス信号が入力されると、糸切れが発生したと判断し、巻取装置７等を停止させて給糸体２からの糸の引き出しを停止すると共に、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態を、糸切れ位置検出モードを示す状態つまりＯＮの状態とする。

糸切れを検出した制御器１１は、その制御部１６において第２の伝送ライン１４における信号の出力状態が糸切れ位置検出モードを示す状態（ＯＮ）であるか否かを判別し（ステップ４０５）、第２の伝送ライン１４上の信号がＯＮの状態の場合は、糸切れ位置検出モードに設定された状態となる（ステップ４０６）。

ここで、上記のように中央処理装置１２が、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態を糸切れ位置検出モードを示すＯＮの状態とすると、上記糸切れを検出した制御器１１以外の全ての制御器１１も、同様に糸切れ位置検出モードに設定された状態となる（ステップ４０６' ）。そして、各制御器１１は、糸切れ位置検出モードに設定された状態で、第１の伝送ライン１３を介した中央処理装置１２または上流側の制御器１１からの糸切れ位置の出力を要求する指令信号の出力に備える（ステップ４０７、４０７' ）。なお、この糸切れ位置の出力を要求する指令信号は、例えばパルス状の指令信号（１ショットパルスのトリガ信号）とすることができる。

この状態で、中央処理装置１２から上記した糸切れ位置の出力を要求する指令信号が出力され、上記糸切れを検出した制御器１１が上流側の制御器１１（最上流側の制御器１１の場合は中央処理装置１２）からこの上記指令信号を受けると（ステップ４０７）、この糸切れを検出した制御器１１は、そのパルスの立上がりを検知し、その時点で、まず自身のアドレスに対応する信号として、例えばアドレスと一致する数のパルスを含むパルス列信号を出力する（ステップ４０８）。

次いで、所定の時間間隔をおいて、糸切れを検出した糸切れセンサ９の段数（糸切れが発生した給糸体２の位置＝糸切れ位置）を示す信号を出力する（ステップ４０９）。この信号も上記と同じパルス列信号とすればよい。

なお、上記の所定の時間間隔は、アドレスを示す信号と糸切れ位置を示す信号とを区別するためのものであって、例えばこの時間間隔を５００ｍｓｅｃに設定し、中央処理装置１２のカウンタには３００ｍｓｅｃを超えた時点で新たにパルスの入力がなければ、カウンとを一旦終了するように設定する。そうすれば、まず、アドレスに対応する数のパルスが全て入力された時点で一旦カウントを終了し、それを記憶した上でカウント値をリセットし、次いで糸切れ位置に対応するパルスのカウントが開始される。なおこの場合、当然ながらアドレスおよび糸切れ位置に対応するパルス列信号のパルス周期は３００ｍｓｅｃよりも短く設定される。

このようにして糸切れを検出した制御器１１は、上記のように自身のアドレスおよび糸切れ位置を情報として含む信号を出力した後、糸切れ位置出力終了を示す信号として、入力した指令信号と同じパルス状の信号を下流側の制御器１１へ出力し（ステップ４１０）、糸切れ位置検出動作の終了（ＥＮＤ）に至る。

下流側の制御器１１は、上記の上流側の制御器１１から出力される糸切れ位置出力終了を示す信号を、自身に対する糸切れ位置の出力を要求する指令信号と判断し、上記と同様の処理を実行する。但し、糸切れを検出していない制御器１１では、上記ステップ４０７' で上記指令信号を受けても、上記のような自身のアドレスおよび糸切れ位置の情報を含む信号の出力は行われず、糸切れ位置出力終了を示す信号のみを下流側へ出力し、糸切れ位置検出動作の終了（ＥＮＤ）に至る（ステップ４１０' ）。

ここで、上記のように、この糸切れ位置検出動作における中央処理装置１２または上流側の制御器１１から出力される糸切れ位置の出力を要求するパルス状の指令信号は、前述の糸本数・位置検出動作における糸本数およびその位置の検出を指令する指令信号と同じ１ショットパルスのトリガ信号であり、この両司令信号自体には違いはない。このため、各制御器１１は、そのときに設定されている動作モードに応じて処理内容を判断する機能を有している。

詳しくは、各制御器１１は、糸本数・位置検出モードの状態では、上記指令信号が入力されると、糸本数・位置検出動作の開始指令と判断し、糸切れ位置検出モードの状態では、上記指令信号が入力されると、糸切れ情報を出力する指令と判断する。従って、各制御器１１に対する指令信号は、そのモードに対応する所定の処理を実行するためのきっかけとなる程度のものでよく、処理内容は制御器１１側で判断されるため、中央処理装置１２から第１の伝送ライン１３を介して出力される信号は、パルス信号等の単純な信号でよいものとなる。

中央処理装置１２は、最下流側の＃Ｎの制御器１１から上記指令信号が出力されると、糸切れ位置の検出が終了したと判断し、再び第２の伝送ライン１４における信号の出力状態が糸切れ位置検出モードを示すものではない状態とする。

中央処理装置１２には表示器２０が付設されており、上記した糸切れに関する情報（アドレスおよび段数）が表示される。作業者は、この情報を読み取ることによって、糸切れした給糸体２を容易に特定できる。このため、修復作業が迅速に行える。なお、糸切れ修復作業が完了した後、作業者の操作によって巻取装置７等は、再び正規の運転を開始する。また、上記糸切れに関する情報は、必要に応じて中央処理装置１２内にデータとして記憶し、過去複数回分の情報を確認できるようになっている。

本発明は、上記実施例に限定されず、変形して実施することもできる。上記実施例では、第２の伝送ライン１４を１本（１ビット）であるから、オン・オフ信号の組み合わせにより２つのモード設定が可能である。第２の伝送ライン１４を２本（２ビット）とすれば、４つのモード設定が可能となり、例えば一方の第２の伝送ライン１４および他方の第２の伝送ライン１４における信号の各出力状態が、ＯＮ−ＯＮの場合にアドレス設定モード、ＯＮ−ＯＦＦの場合に段数設定モード、ＯＦＦ−ＯＮの場合に糸本数検出モード、ＯＦ−ＯＦＦの場合に糸切れ検出モードとする等が考えられる。従って、この第２の伝送ライン１４を２本とすれば、上記した糸本数検出動作および糸切れ検出動作以外に、上記の例示のように、手動でなく、アドレス設定動作、段数設定動作等をプログラムにより自動で行えるようになる。

上記実施例では、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態に応じて各種のモードが設定されるとしたが、このモード設定については必ずしも第２の伝送ライン１４における信号の出力状態のみによって決定されるものでなくてもよく、例えば、別の前提条件との組み合わせで決定されるものとしてもよい。すなわち、第２の伝送ライン１４における信号の出力状態が同じであっても、その前提、例えば、初期設定が完了しているか否か、等によって異なるモードに設定されるようにしてもよい。

また、上記実施例では、制御器１１が支持部材３ａの各列に対応して設けられるものとしたが、これに限らず、制御器１１は、支持部材３ａの列を単位として複数列、例えば、２列または３列毎に設けられるものとしてもよい。さらには、各制御器１１が対応する支持部材３ａの列の数を同じとするものに限らず、例えば、隣り合う２つの制御器１１、１１のそれぞれに対応する支持部材３ａの数が異なるものであってもよい。

なお、各制御器１１に複数の列が対応している場合に、有効な糸切れセンサ９の位置の設定は、列と位置の組み合わせ（例えば、対応する複数列のｎ列目のｍ段目）と設定されるものであってもよいし、単なる続き番号（例えば、制御器１１に２列の糸切れセンサ９が対応している場合に、巻取装置７に近い列の上側から順に１〜２０）と設定するようにしてもよい。なお、上記のような単なる続き番号で設定する場合、中央処理装置１２において、この位置番号から、その制御器１１に対応する複数列の何列・何段目の糸切れセンサ９かを把握できるように、各制御器１１に対応する列数・段数の情報を設定しておくのが好ましい。

さらに中央処理装置１２と各制御器１１との間の情報のやり取りについては、前記特許文献１に開示されているように、シリアル通信によって行うものであってもよい。シリアル通信を使用する場合、糸本数の検出は、ポーリングによって中央処理装置１２が上流側の制御器１１から下流側の制御器１１へと順に通信を行い、制御器１１から与えられた数に関する情報を積算するようにすればよい。

本発明は、図１の形態いわゆるＶ字形のクリール装置１に限定されず、どのような形態のクリール装置にも適用できる。また、図１の例では、支持部材３ａの列が２つの給糸体枠３ｂに分けて並置されているが、この場合に、第１の伝送ライン１３による制御器１１の並列接続を、給糸体枠３ｂ毎に独立したものとし、給糸体枠３ｂ毎に中央処理装置１２を設けることもできる。すなわち、２本の第１の伝送ライン１３が中央処理装置１２に接続され、各第１の伝送ライン１３が、それぞれ１つの給糸体枠３ｂに対応する制御器１１を直列接続する。また、これとは別に、各給糸体列に対応する制御器１１の全てを第１の伝送ライン１３で直列接続してもよい。この場合、給糸体枠３ｂ単位で接続するようにして、一方の給糸体枠３ｂの端部の給糸体列に対応する制御器１１と他方の給糸体枠３ｂの端部の給糸体列に対応する制御器１１とを接続するようにしてもよいし、給糸体枠３ｂとは無関係に給糸体列の位置に応じた順で接続するようにしてもよい。

クリール装置１の平面図である。クリール装置１の側面図である。クリール装置１の給糸体２の支持部分の拡大断面図である。クリール装置１の給糸体２の支持部分の拡大側面図である。クリール装置１における糸切れ検出装置１０のブロック線図である。糸本数・位置検出動作のフローチャート図である。糸切れ位置検出動作のフローチャート図である。

符号の説明

１クリール装置
２給糸体
３機枠、３ａ支持部材３ｂ給糸体枠
４経糸
５筬
６ガイドロール
７巻取装置
８巻取ビーム
９糸切れセンサ
１０糸切れ検出装置
１１制御器
１２中央処理装置
１３第１の伝送ライン
１４第２の伝送ライン
１５入力ポート
１６制御部
１７記憶部
１８出力ポート
１９第３の伝送ライン
２０表示器
２１表示ランプ

Claims

多数の給糸体（２）を支持するために多段多列状に配設された複数の支持部材（３ａ）を備えると共に、各支持部材（３ａ）に対応して設けられた複数の糸切れセンサ（９）を備え、各支持部材（３ａ）に仕掛けられた給糸体（２）から巻取装置（７）に向けて糸（４）を引き出すクリール装置（１）であって、対応する列の糸切れセンサ（９）からの信号を受ける複数の制御器（１１）と、この複数の制御器が接続されてクリール装置（１）全体における糸切れを監視する中央処理装置（１２）とを備えてなるクリール装置（１）において、
クリール装置（１）の連続稼働に先立ち、全ての糸切れセンサ（９）を作動状態にすると共に、上記巻取装置（７）を所定の速度で運転して仕掛けられた給糸体（２）からの糸（４）の引き出しを行わせ、その状態での上記各糸切れセンサ（９）の出力信号に基づき、各制御器（１１）が、対応する列の複数の糸切れセンサ（９）のうちの糸（４）の引き出しを検知している糸切れセンサ（９）を有効と判断してこの有効な糸切れセンサ（９）の段位置を記憶する、ことを特徴とするクリール装置の設定方法。
さらに各制御器（１１）は、上記有効な糸切れセンサ（９）の数を糸本数として記憶し、中央処理装置（１２）から糸本数の検出値を要求する指令信号が出力されると、上記記憶した糸本数を示す信号を中央処理装置（１２）に対し出力し、中央処理装置（１２）は、各制御器（１１）から出力される信号から糸本数を計数し、その計数値と予め設定された糸本数とを比較し、その比較結果が一致しない場合には異常と判断する、ことを特徴とする請求項１記載のクリール装置の設定方法。
上記クリール装置（１）が、中央処理装置（１２）と複数の制御器（１１）とを直列接続する伝送ライン（１３）と、中央処理装置（１２）と各制御器（１１）とをバス接続する別の伝送ライン（１９）とを備え、
上記中央処理装置（１２）からの指令信号は、上記直列接続の伝送ライン（１３）を介して最上流側の制御器（１１）に対し出力され、最上流側の制御器（１１）は、上記指令信号の入力に伴って上記バス接続の伝送ライン（１９）を介して記憶している糸本数を示す信号を出力すると共に、下流側の制御器（１１）に対し上記直列接続の信号伝送ライン（１３）を介して出力終了を示す信号を出力する処理動作を実行し、下流側の制御器（１１）は、上流側の制御器（１１）からの上記出力終了信号の入力に伴って上記最上流側の制御器（１１）と同じ処理動作を実行し、中央処理装置（１２）は、最下流側の制御器（１１）からの上記出力終了信号が入力された時点で上記比較を実行する、ことを特徴とする請求項２記載のクリール装置の設定方法。
中央処理装置（１２）から出力される糸本数検出指令信号と各制御器（１１）から出力される出力終了信号とは同じ信号である、ことを特徴とする請求項３記載のクリール装置の設定方法。
上記クリール装置（１）は、各制御器（１１）に付設された表示ランプ（２１）を備えると共に、各制御器（１１）に対し対応する列の支持部材（３ａ）の数（段数）が設定されており、各制御器（１１）は、上記で記憶された糸本数と設定された支持部材（３ａ）の数（段数）とを比較し、両者が一致するか否かを上記表示ランプ（２１）によって視認可能とする、ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項記載のクリール装置の設定方法。