JP2006153105A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】複数のプレートが積層されて構成されたガスケットにおいて、シリンダボアが激しく揺動したとしても、低コストにてシリンダブロックに当接するプレートの変形、及びビード切れの発生を防止することができ、シリンダブロックとのシール性を確保できるガスケットを提供する。
【解決手段】複数のプレート５１，５２，５３が積層されて構成され、エンジンのシリンダブロック１とシリンダヘッド９との間に挟持されるガスケット５０において、複数のプレート５１，５２，５３の内、シリンダブロック１に当接する第１のプレート５１は、シリンダブロック１のシリンダボア３ｅに対応して開口するシリンダ開口部５１ｋの近傍に、シリンダボア３ｅの動きに追従する追従孔５１ｍを有することを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数のプレートが積層されて構成され、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に挟持されるガスケットに関する。

周知のように、ガスケット、例えばステンレス製のメタルガスケットは、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に、双方に挟まれるように配設されており、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面のわずかな凹凸や組み付け誤差を吸収することにより、シリンダブロックのシリンダボアの開口部をシリンダヘッドに密着させ、さらに双方の接合面から冷却水やオイル等が漏れるのを防止している。

メタルガスケットのシリンダブロック及びシリンダヘッドに当接する面に、面圧を高めるためのビード及びシール材が形成されており、該シール材がシリンダブロック及びシリンダヘッドの当接面に、例えばボルトの締め付けにより押し付けられることにより、ビートにより面圧を高められて、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間を気密に保つようになっているのである。

ところで、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に熱変形等により相対的な歪み等が発生した場合、もしくはメタルガスケットを固定する際のボルトの締め付け等において、メタルガスケットに変形が生じる場合がある。

詳しくは、例えば、シリンダブロックが鋳鉄材、シリンダヘッドがアルミ材から形成されている場合、エンジンを駆動した際、シリンダヘッドを構成するアルミ材の熱膨張係数が、シリンダブロックを構成する鋳鉄よりも大きいことに起因して、シリンダヘッドは熱歪みを生じ変形する。

シリンダヘッドに変形が生じると、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に配設されたメタルガスケットに過度の力が作用するため、メタルガスケットが変形したり、当接面へのビードの食い込みによるビード切れが生じたりしてしまい、その結果、メタルガスケットのビードによるシール効果の低下を招いてしまうといった問題があった。

このような問題に鑑み、例えば特許文献１では、メタルガスケットの少なくとも片面、例えばシリンダブロックへの当接面に、二硫化モリブデン及び黒鉛からなる減摩層を形成することにより、該当接面を減摩処理したメタルガスケットが提案されている。

このように、当接面を減摩処理することにより、メタルガスケットにシリンダブロックまたはシリンダヘッドから過度の力が作用したとしても、シリンダブロックまたはシリンダヘッドは、メタルガスケットの減摩処理をした面で滑り、上記過度の力を逃がすことができるため、メタルガスケットが変形したり、ビード切れが生じたりするのを防止することができる。
特開昭６０−１２５４６２号公報

ところで、エンジンを駆動した際、ピストンは、シリンダボア内を軸方向に往復移動するが、特にピストンの薄型化による軽量化、またはエンジンの燃焼圧向上等によってエンジン性能向上を図ると、燃焼時に作用する荷重により、ピストンは、該ピストンを軸支するピストンピンを支点としてずれる方向（以下、シリンダのスラスト方向、反スラスト方向と称す）に、例えば１０ミクロン単位で揺動する。その結果、シリンダボア内に、筒内圧が発生する。

シリンダボア内に筒内圧が発生すると、シリンダボアは、スラスト方向、または反スラスト方向に激しく揺動し、メタルガスケットとシリンダブロックとの双方の当接面に、大きな摩擦力が発生する。

このように大きな摩擦力が発生した場合は、メタルガスケットのシリンダブロックへの当接面に、上述した特許文献１に示したような減摩層を形成すると、該減摩層が摩耗してしまう虞があった。

メタルガスケットのシリンダブロックへの当接面に形成した減摩層が摩耗してしまうと、メタルガスケットにシリンダブロックから過度の力が作用した際、該メタルガスケットの当接面の滑りが悪くなってしまうため、メタルガスケットが変形したり、ビード切れが生じたりしてしまう場合がある。また、メタルガスケットの当接面に減摩層を別途形成するため、製造コストが高くなってしまうといった問題もある。

さらに、近年、メタルガスケットにおける形状に自由度を持たせる目的、または厚み調整の目的、シール性の向上の目的で、メタルガスケットを、複数枚のステンレス製のプレートを積層することにより構成することも行われているが、この場合であっても、複数枚のステンレス製のプレートの内、シリンダブロックに当接するプレートの当接面に形成した減摩層が摩耗してしまうと、シリンダブロックに当接するプレートが変形したり、ビード切れが生じたりしてしまう場合がある。

本発明の目的は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数のプレートが積層されて構成されたガスケットにおいて、シリンダボアが激しく揺動したとしても、低コストにてシリンダブロックに当接するプレートの変形、及びビード切れの発生を防止することができ、シリンダブロックとのシール性を確保できるガスケットを提供することにある。

上記目的を達成するために本発明によるガスケットは、複数のプレートが積層されて構成され、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に挟持されるガスケットにおいて、上記複数のプレートの内、上記シリンダブロックに当接する第１のプレートは、上記シリンダブロックのシリンダボアに対応して開口するシリンダ開口部の近傍に、上記シリンダボアの動きに追従する追従孔を有することを特徴とする。

本発明のガスケットによれば、複数のプレートが積層されて構成されたガスケットにおいて、シリンダボアが激しく揺動したとしても、低コストにてシリンダブロックに当接するプレートの変形、及びビード切れの発生を防止することができ、シリンダブロックとのシール性を確保できる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。尚、本実施の形態においては、ガスケットが配設されるエンジンは、水平対向型の４気筒エンジンを例に挙げて説明する。

図１は、本発明の一実施の形態を示すガスケットが配設されたエンジンの部分断面図、図２は、図１中のシリンダブロックをシリンダヘッド側からみた平面図である。

図１に示すように、エンジン１００のシリンダブロック１は、図示しないクランクシャフトを中心として左右２つのバンクに分割されている。シリンダブロック１は、各バンクに、シリンダヘッド９側が開口したオープンデッキ型の形状を有しており、例えばアルミニウム合金でダイキャスト鋳造され、鉄系の材料からなるシリンダライナ２が、各シリンダ３に鋳込まれている。そして、各シリンダ３に、鋳込まれたシリンダライナ２の内周面によって、シリンダボア３ｅが形成されている。尚、図１，図２においては、一方のバンクの２気筒の形状を示すが、他方のバンクについても本質的には同じ形状である。

シリンダライナ２を保持する各シリンダ３は、互いのシリンダ３が隣接する位置において連結されたサイアミーズ型のシリンダであり、該シリンダ３の外壁部とシリンダブロック１の外壁部４との間に、エンジン１００を冷却する冷却水が通過するウォータジャケット５が形成されている。

ウォータジャケット５は、図２に示すように、各シリンダ３の連結部３ａを間に挟んで対向する２箇所の部位において、水平に配列された気筒の上半分と下半分とで分離されている。これは、本実施の形態のエンジン１００が、横置きに配列された気筒の上半分と下半分とで分離した冷却水経路を有しているためである。

また、シリンダ３内に、シリンダライナ２が配設された範囲内においてシリンダボア３ｅを往復移動するピストン３２が配設されている。ピストン３２は、基端であるクランクシャフト側がピストンピン３５を介して既知のコネクティングロッド４０に接続されている。さらに、シリンダ３内のピストン３２の先端面と後述するシリンダヘッド９との間に、燃焼室１３が形成されている。

また、シリンダブロック１の端面に、ガスケット５０を介してシリンダヘッド９が接続され固定されている。詳しくは、シリンダヘッド９は、図２に示すように、シリンダブロック１のシリンダヘッド９側の面（以下、当接面と称す）１ｍのシリンダ３の開口部近傍に形成された、例えば６つのねじ穴４ｈに、ガスケット５０とともにボルト等で固定されることによりシリンダブロック１に接続されている。

シリンダヘッド９は、例えばアルミニウム合金でダイキャスト鋳造されることにより形成されており、シリンダヘッド９に、各気筒の燃焼室１３にそれぞれ対応する吸気ポート１０と排気ポート１１とが形成されている。また、各吸気ポート１０に吸気弁２０が取り付けられており、さらに各排気ポート１１に排気弁２１が取り付けられている。さらに、シリンダヘッド９に、シリンダブロック１のウォータジャケット５に連通するウォータジャケット１８が形成されている。

ガスケット５０は、シリンダブロック１とシリンダヘッド９との間に、双方に挟まれるように配設されており、シリンダブロック１とシリンダヘッド９との接合面のわずかな凹凸や組み付け誤差を吸収することにより、シリンダボア３ｅの開口部をシリンダヘッド９に密着させ、さらに双方の接合面から冷却水やオイル等が漏れるのを防止している。

次に、ガスケット５０の構成について詳細に説明する。図３は、図１のガスケットの構成及び配設位置を示す部分拡大断面図である。

図３に示すように、本実施の形態のガスケット５０は、ステンレス等から構成された複数枚のプレート、例えば３枚の第１のプレート５１，第２のプレート５２，第３のプレート５３から構成されており、３枚のプレート５１，５２，５３は、例えば積層されて互いにかしめられることにより連結されている。

ガスケット５０に、シリンダブロック１のウォータジャケット５とシリンダヘッド９のウォータジャケット１８とを連通する、エンジン１００を冷却する連通孔５０ｔが形成されている。具体的には、連通孔５０ｔは、３枚のプレート５１，５２，５３にそれぞれ開口する連通孔５１ｔ，５２ｔ，５３ｔによって形成されている。

また、ガスケット５０に、シリンダブロック１のシリンダボア３ｅのボア径と略同径を有し、シリンダボア３ｅに対応して開口するシリンダ開口部５０ｋが形成されている。具体的には、シリンダ開口部５０ｋは、３枚のプレート５１，５２，５３に、それぞれ開口するシリンダ開口部５１ｋ，５２ｋ，５３ｋによって形成されている。

さらに、ガスケット５０に、シリンダブロック１とシリンダヘッド９との間に挟持された際、シリンダブロック１の６つのねじ穴４ｈに螺合されるボルトが挿通される挿通孔５０ｈが形成されている。該挿通孔５０ｈにより、ガスケット５０は、シリンダブロック１とシリンダヘッド９との間に位置決めされる。また、挿通孔５０ｈは、図示しないが、３枚のプレート５１，５２，５３にそれぞれ形成されている。尚、説明上、後述する図４にのみ、プレート５１に形成された挿通孔５１ｈが図示されている。

尚、ガスケット５０を構成する３枚のプレート５１，５２，５３に、その他、オイル供給用孔、オイル戻り孔、センサ識別孔、エア抜き孔等が形成されているが、周知であるため、符号を付しての説明は省略する。

第１のプレート５１は、バネ性を有するステンレスから構成されており、シリンダブロック側の面（以下、当接面と称す）５１ｓは、後述するシール材７０ａ，７０ｂを介してシリンダブロック１の当接面１ｍに、緊密に当接されている。

また、当接面５１ｓ上であって、第１のプレート５１のシリンダ開口部５１ｋの近傍及び第１のプレート５１の外周近傍に、シリンダヘッド９側に突出するビード５１ｂが、例えばプレス加工により形成されている。

当接面５１ｓの裏面から突出したビード５１ｂは、第２のプレート５２の第１のプレート側の面５２ｓの一部を押圧している。このことにより、第１のプレート５１の当接面５１ｓのシリンダブロック１の当接面１ｍへの面圧が高められている。尚、第１のプレート５１の当接面５１ｓの構成は、後に図４を用いて詳細に説明する。

第２のプレート５２は、バネ性を有さない剛性のあるステンレスから構成されており、第１のプレート側の面５２ｓが、第１のプレート５１の当接面５１ｓの裏面に当接されている。

また、第２のプレート５２のシリンダ開口部５２ｋの近傍に、第２のプレート５２の端部が折り返され潰されることにより形成された厚みを持った折り曲げ部５２ｕが環状に形成されている。該折り曲げ部５２ｕが、第１のプレート５１の当接面５１ｓの裏面のシリンダ開口部５１ｋの外周近傍を押圧することにより、第１のプレート５１の当接面５１ｓのシリンダブロック１の当接面１ｍへの面圧が高められている。

さらに、第２のプレート５２の第１のプレート側の面５２ｓは、例えばグラファイトが塗布されることにより鏡面加工が施されている、または鏡面仕上げがなされている。尚、第２のプレート５２の第１のプレート側の面５２ｓの粗さは、第１のプレート５１の当接面５１ｓの裏面の粗さの約１／１０程度となっている。

第３のプレート５３は、バネ性を有するステンレスから構成されており、第３のプレートのシリンダヘッド側の面５３ｓ（以下、当接面と称す）は、シール材７０ａ，７０ｂを介してシリンダヘッド９の当接面９ｍに、緊密に当接されている。

また、当接面５３ｓ上であって、シリンダ開口部５３ｋの近傍及び第３のプレート５３の外周近傍に、シリンダブロック１側に突出する周状のビード５３ｂが、例えばプレス加工により形成されている。当接面５３ｓの裏面から突出したビード５３ｂは、第２のプレート５２の第１のプレート側の面５２ｓの裏面の一部を押圧している。このことにより、第３のプレート５３の当接面５３ｓのシリンダヘッド９の当接面９ｍへの面圧が高められている。

次に、第１のプレート５１の当接面５１ｓの形状について図４を参照にして説明する。図４は、図３中の第１のプレートの拡大正面図である。

同図に示すように、第１のプレート５１の中央であって、該プレート５１の図中右半部及び左半部の対称位置に、シリンダボア３ｅに対応して開口する、円形の２つのシリンダ開口部５１ｋが形成されている。さらに、第１のプレート５１の２つのシリンダ開口部５１ｋの近傍に、上述したボルトの挿通孔５１ｈが、６つ形成されている。

また、当接面５１ｓ上であって、２つのシリンダ開口部５１ｋの近傍に、上述したビード５１ｂがそれぞれ環状に形成されている。さらに、当接面５１ｓ上であって、第１のプレート５１の外周近傍かつ２つのシリンダ開口部５１ｋを囲繞する位置にも、ビード５１ｂが周状に形成されている。

２つのシリンダ開口部５１ｋの近傍であって、ビード５１ｂを含む第１のプレート５１の当接面５１ｓに、例えばフッ素ゴムにより構成された帯の第１のシール材であるシール材７０ａが、スクリーニング等により、例えば２５ミクロンの厚みとなるよう環状に形成されている。

また、周状のビード５１ｂを含む第１のプレート５１の外周近傍であって、当接面５１ｓ上のシール材７０ａを囲繞する位置にも、例えばフッ素ゴムにより構成された帯状の第２のシール材であるシール材７０ｂが、スクリーニング等により、例えば２５ミクロンの厚みとなるよう周状に形成されている。尚、シール材７０ｂは、６つの挿通孔５１ｈの外周縁の近傍を覆うようにも形成されている。

シール材７０ａ，７０ｂは、ガスケット５０がシリンダブロック１とシリンダヘッド９との間に挟持された際、シリンダブロック１の当接面１ｍに密着し、第１のプレート５１と、シリンダブロック１との間の気密を保つようになっている。

また、第１のプレート５１の当接面５１ｓであって、シール材７０ａと、シール材７０ｂとの間の領域５１ｒにおける、少なくともシリンダ３のスラスト方向または反スラスト方向に対応する位置に、上述した連通孔５１ｔが、例えば４つ形成されている。

第１のプレート５１に形成された連通孔５１ｔは、第２のプレート５２及び第３のプレート５３に形成された連通孔５２ｔ，５３ｔよりも大きく形成されている。これは、連通孔５１ｔは、後に説明する追従孔５１ｍと一体に形成されているためである。言い換えると、本実施の形態においては、第１のプレート５１に形成される追従孔５１ｍは、連通孔の機能を有している。

追従孔５１ｍは、第１のプレート５１の当接面５１ｓ上の領域５１ｒに形成されており、少なくともシリンダ３のスラスト方向または反スラスト方向に対応する位置に形成されている。

追従孔５１ｍは、ピストン３２がシリンダ３のスラスト方向、反スラスト方向に揺動した結果、シリンダ３内に開口するシリンダボア３ｅが、シリンダ３のスラスト方向、または反スラスト方向に揺動した際、シリンダボア３ｅの揺動に追従し、第１のプレート５１のシリンダ開口部５１ｋの近傍部が一体的に変形することを許容する孔である。

詳しくは、シリンダブロック１の当接面１ｍに緊密に当接している第１のプレート５１を、第２のプレート５２の鏡面加工がなされた第１のプレート側の面５２ｓ上において、上記スラスト方向または反スラスト方向に滑らせてシリンダボア３ｅの揺動を吸収する孔である。よって、以下、第１のプレート側の面５２ｓを滑走面５２ｓと称す。

尚、追従孔５１ｍを領域５１ｒの少なくともシリンダ３のスラスト方向または反スラスト方向に対応する位置に形成したのは、ピストン３２は、ピストンピン３５により、シリンダ３のスラスト方向、反スラスト方向にのみしか揺動しないよう軸支されているためである。

また、本実施の形態においては、追従孔５１ｍは、連通孔５１ｔと一体に形成されているが、追従孔５１ｍは、連通孔の機能を有さずに、連通孔５１ｔと別体に構成されていても良い。

さらに、追従孔５１ｍは、上述した条件に加え、６つの挿通孔５１ｈとシリンダ開口部５１ｋとの間を回避する領域にそれぞれ形成された６つの領域（肉厚部）５１ｎ以外の位置に形成することが好ましい。

これは、肉厚部５１ｎは、シリンダボア３ｅの揺動が終了した後、シリンダボア３ｅの揺動に追従して移動した第１のプレート５１を、滑る前の位置、即ち自然状態の位置に復元力により戻しやすくするため機能するからである。

さらに、追従孔５１ｍは、上述した条件の範囲内において、出来るだけ大きく形成することが好ましい。これは、追従孔５１ｍが小さ過ぎると、領域５１ｒにおいて残された肉厚により、シリンダボア３ｅが揺動した際、該揺動に第１のプレート５１が追従し難くなり、領域５１ｒに形成した追従孔５１ｍからクラックが発生し易くなってしまうためである。このことから、本実施の形態においては、追従孔５１ｍと連通孔５１ｔとを連通して、追従孔５１ｍを大きく形成したのである。

次に、このように構成された本実施の形態の作用を、上述した図３、図４及び図５を用いて説明する。図５は、ガスケット及びシリンダヘッドがシリンダボアの揺動に追従して図３に示す位置から移動した状態を示す断面図である。

エンジン１００が停止している状態では、ガスケット５０は、図３に示すように、シリンダブロック１と、シリンダヘッド９との間に、挿通孔５０ｈにより位置決めされて挟持されている。

この状態において、エンジン１００が駆動されると、ピストン３２がシリンダボア３ｅ内において、該シリンダ３の軸方向に対し往復移動を始める。このとき、例えばエンジン１００の出力が大きい場合には、燃焼時に作用する荷重により、ピストン３２は、シリンダ３のスラスト方向、または反スラスト方向に、例えば１０ミクロン単位で揺動する。その結果、図５に示すように、シリンダボア３ｅ内に筒内圧が発生する。

シリンダボア３ｅ内に筒内圧が発生すると、シリンダボア３ｅは、スラスト方向、または反スラスト方向に激しく揺動する。このとき、シリンダブロック１の当接面１ｍに密着して当接している第１のプレート５１は、追従孔５１ｍにより、図５に示すように、当接面５１ｓが当接面１ｍと当接した状態において、シリンダボア３ｅの揺動に追従して、第２のプレート５２の滑走面５２ｓ上をスラスト方向または反スラスト方向に、滑りながら移動する。

この際、第２プレート５２の滑走面５２ｓは、鏡面加工が施されている、または鏡面処理がなされているため、第１のプレート５１は、第２のプレート５２の滑走面５２ｓ上を、スムーズに移動する。

その後、エンジン１００が停止されると、ピストン３２は停止するため、該ピストン３２のシリンダ３のスラスト方向、または反スラスト方向への揺動は停止する。このとき、互いの当接面５１ｓ，１ｍにおいて密着して当接している第１のプレート５１とシリンダブロック１とは、第１のプレート５１の６つの肉厚部５１ｎの復元力により、図３に示す移動前の位置に戻る。

この際も、第２プレート５２の滑走面５２ｓは、鏡面加工が施されている、または鏡面処理がなされているため、第１のプレート５１は、第２のプレート５２の滑走面５２ｓ上を、スムーズに移動して元の位置に戻る。

このように、本発明の一実施の形態を示すガスケットにおいては、ガスケット５０を構成する３枚のプレート５１，５２，５３の内、シリンダブロック１に当接する第１のプレート５１の領域５１ｒのみに、追従孔５１ｍを形成した。

このことにより、シリンダボア３ｅ内に、シリンダ３のスラスト方向、または反スラスト方向への揺動が発生したとしても、第１のプレート５１とシリンダブロック１とは、互いの当接面５１ｓ，１ｍにおいて当接したままで、追従孔５１ｍにより、シリンダボア３ａの揺動に追従して第２のプレート５２の滑走面５２ｓ上を滑り移動する。

尚、この際、追従孔５１ｍは連通孔５１ｔと連通して形成されているため、追従孔５１ｍの面積が、領域５１ｒにおいて大きく形成されているので、より追従性が良くなった状態で、第１のプレート５１とシリンダブロック１とは、互いの当接面５１ｓ，１ｍにおいて当接したままで、第２のプレート５２の第１のプレート側の面５２ｓ上を滑り移動する。

よって、第１のプレート５１の当接面５１ｓと、シリンダブロック１の当接面１ｍとの間において、摩擦力が発生する、即ち、当接面５１ｓと当接面１ｍとが擦れることが低減出来るため、第１のプレート５１が変形したり、第１のプレート５１の当接面５１ｓに形成されたシール材７０ａ，７０ｂが摩耗したり、第１のプレート５１に形成されたビード５１ｂが摩滅したりすることを低減できる。

このことから、シール材７０ａ，７０ｂのシール性を低下させることなく、ピストン３２の薄型化による軽量化、またはエンジン１００の燃焼圧向上することにより発生するシリンダボア３ｅの揺動に対処したガスケット５０を提供することができる。

また、第１のプレート５１に、６つの肉厚部５１ｎを形成したため、エンジン１００が停止した際は、第１のプレート５１とシリンダブロック１とは、互いの当接面５１ｓ，１ｍにおいて密着したままで、６つの肉厚部５１ｎの復元力により、移動前の位置に戻りやすくなるので、第１のプレートが揺動により、位置決めされた位置からずれてしまうことを防止することができる。

さらに、ガスケット５０の変形防止及びビード切れの防止に、減摩剤等を使用する必要がないため、低コストにて、ピストン３２の薄型化による軽量化、またはエンジン１００の燃焼圧向上することにより発生するシリンダボア３ｅの揺動に対処したガスケット５０を提供することができる。

以下、変形例を示す。本実施の形態においては、エンジン１００は、水平対向型の４気筒エンジンを例に挙げて示したが、これに限らず、例えば直列型またはＶ型の４気筒エンジンに適用しても本実施の形態と同様の効果を得ることができるということは勿論である。

また、上述の各種エンジンの気筒数も４気筒に限定されるものではなく、例えば６気筒のエンジンに適用しても本実施の形態と同様の効果を得ることができる。

さらに、本実施の形態においては、第１のプレート５１の当接面５１ｓとシリンダブロック１の当接面１ｍとの密着性を高めるため、第２のプレート５２の第１の滑走面５２ｓのシリンダ開口部５２ｋの近傍に、折り曲げ部５２ｕが形成されていると示した。

これに限らず、第２のプレート５２の端部に折り曲げ部５２ｕを形成させず、第３のプレート５２の当接面５３ｓの裏面に、第１のプレート側に突出する周状の部材を設けても同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態においては、ガスケット５０は、３つのプレート５１，５２，５３から構成されていると示したが、これに限らず、複数枚であれば、何枚であっても本実施の形態を適用できる。

さらに、本実施の形態は、ピストン３２の揺動に起因するシリンダボア３ｅの揺動に限らず、シリンダブロック１、シリンダライナ２、シリンダヘッド９が熱膨張により一時的に変形した際にも適用できる。

本発明の一実施の形態を示すガスケットが配設されたエンジンの部分断面図。 図１中のシリンダブロックをシリンダヘッド側からみた平面図。 図１のガスケットの構成及び配設位置を示す部分拡大断面図。 図３中の第１のプレートの拡大正面図。 ガスケット及びシリンダヘッドがシリンダボアの揺動に追従して図３に示す位置から移動した状態を示す断面図。

符号の説明

１…シリンダブロック、２…シリンダライナ、３ａ…シリンダボア、９…シリンダヘッド、３２…ピストン、３５…ピストンピン、５０…ガスケット、５１…第１のプレート、５１ｋ…シリンダ開口部、５１ｍ…追従孔、５１ｎ…肉厚部、５１ｓ…当接面、５１ｔ…連通孔、５２…第２のプレート、５２ｋ…シリンダ開口部、５２ｓ…当接面、５３…第３のプレート、５３ｋ…シリンダ開口部、７０ａ…第１のシール材、７０ｂ…第２のシール材、１００…エンジン。

代理人 弁理士 伊藤 進

Claims (6)

1. 複数のプレートが積層されて構成され、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に挟持されるガスケットにおいて、
   上記複数のプレートの内、上記シリンダブロックに当接する第１のプレートは、上記シリンダブロックのシリンダボアに対応して開口するシリンダ開口部の近傍に、上記シリンダボアの動きに追従する追従孔を有することを特徴とするガスケット。
2. 上記第１のプレートは、上記シリンダブロックとの当接面に、上記シリンダ開口部を囲繞する第１のシール材と、該第１のシール材を囲繞する第２のシール材とを有し、
   上記追従孔は、上記第１のシール材と上記第２のシール材との間の領域に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
3. 上記追従孔は、上記シリンダボア内を摺動するピストンがピストンピンを支点として揺動する方向に少なくとも形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のガスケット。
4. 上記第１のプレートは、上記シリンダブロックに開口するウォータジャケットと上記シリンダヘッドに開口するウォータジャケットとを連通する連通孔を有し、
   上記追従孔は、上記連通孔と一体に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスケット。
5. 上記第１のプレートは、上記シリンダブロックに上記シリンダヘッドを組み付けるボルトを挿通するボルト孔を有し、
   上記追従孔は、上記ボルト孔と上記シリンダ開口部との間を回避する領域に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガスケット。
6. 上記複数のプレートの内、上記第１のプレートに当接する第２のプレートの当接面に、鏡面処理が施されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガスケット。

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