JP2006152398A - 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006152398A JP2006152398A JP2004346864A JP2004346864A JP2006152398A JP 2006152398 A JP2006152398 A JP 2006152398A JP 2004346864 A JP2004346864 A JP 2004346864A JP 2004346864 A JP2004346864 A JP 2004346864A JP 2006152398 A JP2006152398 A JP 2006152398A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rare earth
- sintering
- earth magnet
- zirconium oxide
- oxide particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
【解決手段】 焼結用治具1上に希土類元素を含む磁石原料粉の成形体2を載置した状態で焼結する際、焼結用治具1と成形体2との間に湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子3を介在させる。また、希土類元素を含む磁石原料粉の成形体2を重ね合わせた状態で焼結する際、成形体2間に湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子3を介在させる。酸化ジルコニウム粒子3に不純物として含まれるSiO2は、例えば0.1質量%以下である。
【選択図】 図2
Description
本実施例では、以下のように矩形形状のNdFeB磁石を製造した。すなわち、先ず、Nd30.0質量%、Dy1.5質量%、Co0.5質量%、B1.0質量%、残部Feなる組成を有する磁石原料粉を作製し、これを所定形状となるように磁場中成形し、成形体を得た。成形体の寸法は、縦50mm、横25mm、高さ(配向方向)12mmである。成形体密度は、4.1g/cm3とした。
成形体の寸法を縦50mm、横25mm、高さ(配向方向)3mmとしたこと以外は、実施例1と同様にして成形体を作製した。また、作製した成形体を図2に示すように4段重ねとするとともに、焼結ケースの底面と成形体との間、及び成形体間に湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子を介在させたものを10セット、焼結ケース内に配置し、実施例1と同様にして焼結及び時効処理を行い、希土類磁石を作製した。この焼結ケースを10セット作製し、統計データを採取した。その結果、希土類磁石のうち96%は融着しておらず、非常に良好な結果が得られた。また、最下段から最上段までの各希土類磁石の磁気特性を評価したところ、磁気特性のばらつきは小さく、良好な結果となった。さらに、磁石の変形量も、各段でほぼ同程度であった。
敷粉として電融ジルコニア粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして希土類磁石を作製した。電融ジルコニアの平均粒径は120μmであり、不純物としてのSiO2濃度は0.3質量%であった。得られた希土類磁石の磁気特性を測定したところ、残留磁束密度Brは1323mTであり、保磁力Hcjは1199kA/mであり、保磁力Hcjに関しては実施例1に比べて約20kA/mの低下を確認した。以上のように、実施例1と比較例1との比較から、湿式法により作製された酸化ジルコニウムを敷粉として使用することによって、電融ジルコニアに比べ高い保磁力Hcjを持つ希土類磁石を製造できることが明らかとなった。
敷粉として鉄粉を用いたこと以外は実施例1と同様にして希土類磁石を作製した。焼結及び時効処理後、得られた希土類磁石の磁気特性を測定し、また、希土類磁石(焼結体)と焼結ケース底面との融着状態を観察した。その結果、磁気特性、特に保磁力については実施例1と同等以上の結果が得られたものの、焼結ケース底面に対する焼結体の融着が実施例1に比べて高率で発生していた。また、この融着した希土類磁石に衝撃を加えて分離作業を行ったところ、この分離作業によって希土類磁石に割れや欠けが発生し、歩留まり低下を招いた。このことから、湿式法による酸化ジルコニウム粒子(実施例1)に比較して、鉄粉は融着防止効果に劣り敷粉として不適当であることが確認された。
敷粉として鉄粉を用いたこと以外は実施例2と同様にして希土類磁石を作製した。得られた希土類磁石の磁気特性を測定したところ、最下段の希土類磁石の保磁力Hcjは1183kA/mであり、最上段の希土類磁石の保磁力Hcjは1226kA/mであり、最下段と最上段とで保磁力Hcjに約40kA/mの差が生じていた。また、焼結及び時効処理後の融着状態を観察したところ、希土類磁石のうち67%が融着しており、実施例2に比べて融着する磁石の割合が非常に高い結果となった。また、この融着した希土類磁石に衝撃を加えて分離作業を行ったところ、この分離作業によって希土類磁石に割れや欠けが発生し、歩留まり低下を招いた。
Claims (13)
- 湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子を含有することを特徴とする希土類磁石焼結用敷粉。
- 前記酸化ジルコニウム粒子に不純物として含まれるSiO2が0.1質量%以下であることを特徴とする請求項1記載の希土類磁石焼結用敷粉。
- 前記酸化ジルコニウム粒子の平均粒径が60μm〜300μmであることを特徴とする請求項1又は2記載の希土類磁石焼結用敷粉。
- 焼結用治具上に希土類元素を含む磁石原料粉の成形体を載置した状態で焼結する希土類磁石の製造方法であって、
前記焼結用治具と前記成形体との間に湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子を介在させることを特徴とする希土類磁石の製造方法。 - 前記酸化ジルコニウム粒子に不純物として含まれるSiO2が0.1質量%以下であることを特徴とする請求項4記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記酸化ジルコニウム粒子の平均粒径が60μm〜300μmであることを特徴とする請求項4又は5記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記酸化ジルコニウム粒子の散布量を20個/cm2〜500個/cm2とすることを特徴とする請求項6記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記焼結を1000℃〜1300℃で行うことを特徴とする請求項4〜7のいずれか1項記載の希土類磁石の製造方法。
- 希土類元素を含む磁石原料粉の成形体を重ね合わせた状態で焼結する希土類磁石の製造方法であって、
前記成形体間に湿式法により作製された酸化ジルコニウム粒子を介在させることを特徴とする希土類磁石の製造方法。 - 前記酸化ジルコニウム粒子に不純物として含まれるSiO2が0.1質量%以下であることを特徴とする請求項9記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記酸化ジルコニウム粒子の平均粒径が60μm〜300μmであることを特徴とする請求項9又は10記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記酸化ジルコニウム粒子の散布量を20個/cm2〜500個/cm2とすることを特徴とする請求項11記載の希土類磁石の製造方法。
- 前記焼結を1000℃〜1300℃で行うことを特徴とする請求項9〜12のいずれか1項記載の希土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004346864A JP2006152398A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004346864A JP2006152398A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006152398A true JP2006152398A (ja) | 2006-06-15 |
Family
ID=36631032
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004346864A Pending JP2006152398A (ja) | 2004-11-30 | 2004-11-30 | 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006152398A (ja) |
-
2004
- 2004-11-30 JP JP2004346864A patent/JP2006152398A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9551052B2 (en) | Rare earth sintered magnet and method for production thereof | |
CN107134335A (zh) | R‑t‑b系永久磁铁 | |
JP4743211B2 (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
JP2007266038A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
JP4821128B2 (ja) | R−Fe−B系希土類永久磁石 | |
JP2005209932A (ja) | 希土類磁石及びその製造方法、製造装置 | |
JP4900085B2 (ja) | 希土類磁石の製造方法 | |
JP4033884B2 (ja) | 希土類焼結磁石の製造方法 | |
EP1632299B1 (en) | Method for producing rare earth based alloy powder and method for producing rare earth based sintered magnet | |
JP4955217B2 (ja) | R−t−b系焼結磁石用原料合金及びr−t−b系焼結磁石の製造方法 | |
JP2005197299A (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
JP2005197301A (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
JP4131725B2 (ja) | 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 | |
JP2006152398A (ja) | 希土類磁石焼結用敷粉及びそれを用いた希土類磁石の製造方法 | |
JP4076080B2 (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
JP4753024B2 (ja) | R−t−b系焼結磁石用原料合金、r−t−b系焼結磁石及びその製造方法 | |
JP2006274344A (ja) | R−t−b系焼結磁石の製造方法 | |
JP2005288493A (ja) | 合金薄板の製造方法及び製造装置、合金粉末の製造方法 | |
JP2006097092A (ja) | 希土類磁石の焼結方法 | |
JP4687493B2 (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
WO2021095630A1 (ja) | R-Fe-B系焼結磁石 | |
JP5235264B2 (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
JP2005197300A (ja) | 希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
JP2007266037A (ja) | 希土類永久磁石の製造方法 | |
JP2005136356A (ja) | 希土類焼結磁石の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071122 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071127 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080128 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080527 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20081015 |