JP2006123384A - 耐摩耗性ホース - Google Patents

Abstract

【課題】耐摩耗性の向上による長寿命化および低コスト化が図られるとともに、作業性の低下を招くことのない耐摩耗性ホースを提供する。
【解決手段】ゴム製内層１の外周面に中間ゴム層２が形成され、ついで上記中間ゴム層２の外周面に第１の補強層３が形成され、この第１の補強層３の外周面に螺旋状補強線材４が形成され、さらに上記第２の補強層５が形成され、ついで上記第２の補強層５の外周面にゴム製外層６が形成された耐摩耗性ホースである。そして、上記ゴム製内層１が、脂肪酸アミドを含有するゴム組成物を用いて形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、生コンクリート、特に高性能生コンクリートを輸送管内を圧送して所定場所に打設する際に、上記輸送管の先端に接続して用いられる打設用先端ホースや、トンネルの土砂や泥水等の排出用ホース等に用いられる耐摩耗性ホースに関するものである。

従来から、コンクリートミキサー車により施工現場に輸送されてきた生コンクリートをポンプ車により輸送管を経由して所定の場所に打設する際に、その輸送管の先端に接続して圧送するための打設用先端ホースが用いられている。このようなホースとしては、例えば、生コンクリートを流通させる、断面環状のゴム製内層の外周に耐圧補強層、さらにゴム製外層を順次積層した構成のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。近年では、通常の生コンクリートよりも粘度が高い高性能生コンクリートと呼ばれる高粘度の生コンクリートを使用する機会が増えてきており、この場合は、通常の生コンクリートよりも、粘度が高く圧送し難いためにホース自身に大きな負荷が加わることとなる。すなわち、通常の生コンクリートを圧送する場合よりも、圧送元のポンプ圧を上げて圧送することから、生コンクリートとゴム製内層との摩擦および単位面積当たりに加わる圧力が大になりホースの耐久寿命が著しく短くなっているのが現状である。
特開平８−２９１８８６号公報

このような問題を解決する目的で、例えば、ホースのゴム製内層の厚みを厚くしたり、ゴム製内層のさらに内周面に耐摩耗性の良好な樹脂層を形成することにより、ホースの耐久寿命の向上が図られている。しかしながら、上記のようにゴム製内層の厚みを厚くすると、ホース全体の重量が増加するため、それを抱える等して扱う作業員の負担が大きくなって生コンクリート打設の作業性等が低下したり、またゴムの使用量が増加することによりホースのコストアップにもつながるという問題が生じる。また、上記樹脂層を形成すると、ホース自体の曲げ特性が著しく低下し扱い難くなるという問題が生じる。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、耐摩耗性の向上による長寿命化および低コスト化が実現できるとともに、作業性の低下を招くことのない耐摩耗性ホースの提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の耐摩耗性ホースは、ゴム製内層と、その外周に、直接もしくは他の層を介して補強層が形成されてなる耐摩耗性ホースであって、上記ゴム製内層が、下記の（Ａ）成分を含有するゴム組成物を用いて形成されているという構成をとる。
（Ａ）脂肪酸アミド。

すなわち、本発明者らは、ホースのゴム層の厚みを厚くしたり、新たに樹脂層を形成したりすることなく、ホースの耐摩耗性を向上させるべく、ホースの内層であるゴム層の形成材料を中心に鋭意研究を重ねた。その結果、上記内層を、脂肪酸アミドを配合したゴム組成物を用いて形成すると、ゴム層内周面の摩擦係数が小さくなり、ホース内部を流れる流体との摩擦が低減されて耐摩耗性が向上し、しかも流体の圧力損失が小さくなるため、高粘度の流体を圧送する際にポンプ圧力を極端に上げる必要が無くなることから、長寿命化が図られることを見いだし、本発明に到達した。

以上のように、本発明の耐摩耗性ホースは、ゴム製内層が、脂肪酸アミド〔（Ａ）成分〕を含有するゴム組成物を用いて形成されている。このため、ゴム製内層の内周面の摩擦係数の低減が図られ、耐摩耗性が向上する。そして、低摩擦化の実現により、圧力損失が小さくなるため、圧送する際の圧力の上昇を抑制することが可能となり、長寿命化を実現することができる。また、低摩擦化により、例えば、生コンクリートを圧送させる際に骨材がホース表面に突き刺さったりすることに起因したホースの閉塞や層剥離による耐久性の低下を防止することができる。また、圧送圧力を小さくできることから、ホースの単位面積当たりに加わる圧力も小さくなり、高圧圧送の際のようなホースの破裂事故を防ぐことができる。したがって、ゴム層の厚みを厚くすることによるコストアップやホース重量の増大に伴う作業性の低下が回避可能となりホースの長寿命化が実現する。このようなことから、本発明の耐摩耗性ホースは、例えば、通常の生コンクリートより粘度の高い高性能生コンクリートを圧送して打設する際に用いられる打設用先端ホースや、トンネルの土砂や泥水等の排出用ホースに有用である。

そして、上記ゴム製内層と補強層との間に、上記脂肪酸アミド不含の中間ゴム層を介在し形成すると、その介在層が親和層として作用するため、ゴム製内層と補強層との接着性が向上し、ホースとしての信頼性および耐久性が一層が向上する。

また、上記脂肪酸アミド〔（Ａ）成分〕の含有量を特定の範囲に設定すると、より一層優れた耐摩耗性の向上を実現することができる。

本発明の耐摩耗性ホースは、例えば、図１に示すように、ゴム製内層１の外周面に中間ゴム層２が形成され、この中間ゴム層２の外周面に第１の補強層３が形成され、この第１の補強層３の外周に螺旋状補強線材４が巻回され、さらにその外周に第２の補強層５が形成され、この第２の補強層５の外周面にゴム製外層６が形成され構成されている。そして、本発明においては、上記ゴム製内層１が、脂肪酸アミドを配合したゴム組成物を用いて形成されていることが最大の特徴である。

上記ゴム製内層１形成材料としては、脂肪酸アミド（Ａ成分）を含有するゴム組成物が用いられる。

上記ゴム組成物を構成するマトリックス成分であるゴム成分としては、特に限定するものではなく従来公知の各種ゴム、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添ＮＢＲ、水添ＳＢＲ、イソプレンゴム、アクリルゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐久性，低コスト，脂肪酸アミドとの濡れ性という観点から、天然ゴム（ＮＲ）およびブタジエンゴム（ＢＲ）の混合物を、ＮＲ／ＢＲ（重量比）＝３０／７０〜７０／３０の範囲内で用いることが好ましい。

上記脂肪酸アミド（Ａ成分）としては、不飽和脂肪酸アミド，Ｎ−置換不飽和脂肪酸アミド等が用いられる。

上記不飽和脂肪酸アミドは、一般式：ＲＣＯＮＨ₂ （Ｒは不飽和脂肪酸アルキル基）で表されるものであり、より詳しくは上記Ｒ（不飽和脂肪酸アルキル基）は炭素数１７〜２１の不飽和脂肪酸アルキル基が好ましい。例えば、分子量２５０〜３５０、融点９０℃以下のものが好ましく用いられ、具体的には、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等があげられ、これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

また、上記Ｎ−置換不飽和脂肪酸アミドは、一般式：Ｒ₁ ＣＯＮＨＲ₂ ＮＨＣＯＲ₁ （Ｒ₁ は不飽和脂肪酸アルキル基、Ｒ₂ はアルキレン基）で表されるものであり、より詳しくは上記Ｒ₁ は炭素数１０〜２２の不飽和脂肪酸アルキル基、上記Ｒ₂ は炭素数２〜６のアルキレン基が好ましい。例えば、分子量５５０〜６５０、融点１００〜１３０℃のものが好ましく用いられ、具体的には、Ｎ，Ｎ′−エチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド等があげられ、これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

これら脂肪酸アミド（Ａ成分）のなかでも、融点，ブリード性，滑性という観点から、オレイン酸アミド，エルカ酸アミドを用いることが好ましい。

上記脂肪酸アミド（Ａ成分）の含有量は、マトリックス成分であるゴム成分１００重量部に対して５〜３０重量部の割合に設定することが好ましく、特に好ましくは１０〜２５重量部である。すなわち、５重量部未満では、ゴム製内層１における充分な耐摩耗性の向上効果が得られ難く、３０重量部を超えると、中間ゴム層２もしくは補強層との接着性が低下する傾向がみられるからである。

上記ゴム製内層１形成材料であるゴム組成物には、ゴム成分および脂肪酸アミド（Ａ成分）以外に、必要に応じて、補強剤、プロセスオイル、硫黄等の加硫剤、加硫促進助剤、老化防止剤、可塑剤、加工助剤等を適宜配合することができる。

上記補強材としては、従来公知の各種補強材料、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。

上記加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、活性亜鉛華、酸化マグネシウム等があげられる。

また、上記老化防止剤としては、例えば、カルバメート系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

また、上記可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ），フタル酸ジ−ｎ−ブチル（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。

また、上記加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。

つぎに、ゴム製内層１の外周面に形成される、上記脂肪酸アミド不含の中間ゴム層２形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のゴム、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添ＮＢＲ、水添ＳＢＲ、イソプレンゴム、アクリルゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。ここでいう脂肪酸アミド不含とは、脂肪酸アミドを文字通り含まないことではなく、少量（数重量％程度）であれば含有していてもよいという趣旨である。そして、上記ゴム製内層１および第１の補強層３に対する接着性という観点から、天然ゴムもしくは天然ゴムおよびブタジエンゴムの混合物を用いることが好ましい。

なお、上記中間ゴム層２形成材料としては、上記ゴム成分以外に、上記ゴム製内層１形成材料と同様、他の添加剤として、必要に応じて、補強剤、硫黄等の加硫剤、加硫促進助剤、老化防止剤、可塑剤、加工助剤等を必要に応じて適宜配合することができる。

そして、上記中間ゴム層２の外周面に形成される第１の補強層３形成材料としては、例えば、ポリエステル糸、ビニロン糸、ナイロン糸、アラミド糸等の補強糸があげられる。また、上記補強糸の編み組み方法も特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ブレード編み等があげられる。あるいは、上記補強糸を長手方向に多数本引き揃えた状態でからみ糸にて拘束してなるシート状補強糸形成材料を準備し、このシート状補強糸形成材料を用いて多層構造に形成するとともにその層間を接着ゴム層（厚み０．２〜０．３ｍｍ程度）を用いて接着した、シート状補強糸形成材料と接着ゴム層とからなる多層構造により形成されてなる第１の補強層３があげられる。

上記接着ゴム層形成材料としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等があげられる。

上記第１の補強層３の外周に巻回される螺旋状補強線材４としては、例えば、銅線等のワイヤが用いられる。

さらに、上記螺旋状補強線材４の外周に形成される第２の補強層５形成材料としては、上記第１の補強層３形成材料と同様、例えば、ポリエステル糸、ビニロン糸、ナイロン糸、アラミド糸等の補強糸があげられる。また、上記補強糸の編み組み方法も特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ブレード編み等があげられる。あるいは、上記補強糸を長手方向に多数本引き揃えた状態でからみ糸にて拘束してなるシート状補強糸形成材料を準備し、このシート状補強糸形成材料を用いて多層構造に形成するとともにその層間を接着ゴム層（厚み０．２〜０．３ｍｍ程度）を用いて接着した、シート状補強糸形成材料と接着ゴム層とからなる多層構造により形成されてなる第２の補強層５があげられる。

上記第２の補強層５の外周面に形成されるゴム製外層６形成材料としては、特に限定するものではなく、従来公知のゴム、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水添ＮＢＲ、水添ＳＢＲ、イソプレンゴム、アクリルゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐久性、柔軟性，摩耗性等の観点から、天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）の混合物を用いることが好ましい。

なお、上記ゴム製外層６形成材料としては、上記ゴム成分以外に、上記ゴム製内層１形成材料および中間ゴム層２形成材料と同様、他の添加剤として、必要に応じて、補強剤、硫黄等の加硫剤、加硫促進助剤、老化防止剤、可塑剤、加工助剤等を必要に応じて適宜配合することができる。

本発明の耐摩耗性ホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、ゴム製内層形成材料を、押出機を用いてシート状に押し出し成形して、マンドレルにスパイラル状に巻回する。ついで、上記シート状ゴム製内層形成材料を巻回した外周面に、中間ゴム層形成材料を押出機を用いてシート状に押し出し成形し、このシートを巻回する。つぎに、上記巻回により形成された上記中間層外周面に補強糸をスパイラル編みすることにより、あるいはシート状補強層形成材料を用いてスパイラル状に巻回することにより第１の補強層３を形成する。ついで、上記第１の補強層３の外周面に補強線材をスパイラル状に巻回し、さらにこの巻回してなる螺旋状補強線材上に上記と同様にして第２の補強層５を形成する。つぎに、上記第２の補強層５外周面に、ゴム製外層形成材料を押出機を用いてシート状に押し出し成形し、このシートを巻回する。そして、全体を所定条件（例えば、１５０〜１８０℃の温度条件）で加熱加硫することにより目的とする耐摩耗性ホース（図１参照）を作製することができる。

なお、上記製法においては、シート状ゴム製内層形成材料を巻回してゴム製内層１を形成した後、この表面に中間ゴム層２を巻回により形成し、ついでこの表面に第１の補強層３を形成して螺旋状補強線材４を形成し、さらに第２の補強層５を形成して、その後ゴム製外層６を形成する方法について説明したが、これに限定するものではなく、例えば、ゴム製内層１形成材料の巻回に続いて中間ゴム層２形成材料の巻回、そして第１の補強層３の形成、螺旋状補強線材４の形成、ついで第２の補強層５の形成、さらにゴム製外層６の形成を連続して行ってもよい。

このようにして得られる本発明の耐摩耗性ホース各層の厚みは、ゴム製内層１の厚みは、通常、１〜２０ｍｍであり、好ましくは１．５〜１０ｍｍである。上記中間ゴム層２の厚みは、通常、０．５〜５ｍｍであり、好ましくは０．５〜３ｍｍである。また、上記第１の補強層３および第２の補強層５の各厚みは、それぞれ、通常、０．５〜５ｍｍであり、好ましくは０．５〜３ｍｍである。上記ゴム製外層６の厚みは、通常、１〜１０ｍｍであり、好ましくは１〜５ｍｍである。そして、本発明の耐摩耗性ホースの内径は、用途に応じて適宜設定されるが、通常、１２〜１０００ｍｍであり、好ましくは２０〜６００ｍｍである。

本発明の耐摩耗性ホースは、前記図１に示したような層構造に限定されるものではなく、ゴム製内層１および第１の補強層３からなる２層構造、もしくはゴム製内層１と中間ゴム層２と第１の補強層３と螺旋状補強線材４と第２の補強層５、さらにゴム製外層６を備えた多層構造であっても差し支えない。ただし、耐摩耗性ホースの少なくとも内層は、上記脂肪酸アミド（Ａ成分）を含有するゴム組成物で形成されていなければならない。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。

（１）ゴム製内層形成材料
〔ゴム成分〕
天然ゴム（豊田通商社製、ＲＳＳ Ｎｏ．３）６０重量部とブタジエンゴム（宇部興産社製、ウベポールＢＲ−１５０）４０重量部とを配合し、これらを二軸混練機を用いて混練りした混合ゴム材料。

〔脂肪酸アミドａ〕
オレイン酸アミド

〔脂肪酸アミドｂ〕
エルカ酸アミド

〔他の内層形成材料〕
ステアリン酸 ３重量部
酸化亜鉛 ４重量部
カーボンブラック ７０重量部
プロセスオイル ５重量部
加硫促進剤（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド：ＣＢＳ）
１重量部
硫黄 ２重量部

（２）中間ゴム層形成材料

〔ゴム成分〕
天然ゴム（豊田通商社製、ＲＳＳ Ｎｏ．３） １００重量部

〔他の中間ゴム層形成材料〕
ステアリン酸 ３重量部
酸化亜鉛 ４重量部
カーボンブラック ７０重量部
プロセスオイル １０重量部
加硫促進剤（ＣＢＳ） １重量部
硫黄 ２重量部

（３）第１および第２の補強層形成材料
〔シート状補強層形成材料ａ〕
ポリエステル製補強糸（帝人社製、Ｐ９００Ｍ）を長手方向に複数本引き揃えた状態でからみ糸にて拘束してなる第１の補強糸層に、下記に示す配合成分からなる接着用ゴムをトッピングしてなるシート状補強層形成材料（総厚み１ｍｍ）を準備した。
〔接着用ゴム配合成分〕
スチレン−ブタジエンゴム（ＪＳＲ社製、ＳＢＲ１５００） １００重量部
ステアリン酸 ３重量部
酸化亜鉛 ４重量部
カーボンブラック ４５重量部
炭酸カルシウム １００重量部
プロセスオイル ４５重量部
加硫促進剤（ジベンゾチアジルジスルフィド：ＭＢＴＳ） １重量部
硫黄 ３重量部

〔シート状補強層形成材料ｂ〕
ナイロン製補強糸（帝人社製、Ｔ−５）を長手方向に複数本引き揃えた状態でからみ糸にて拘束してなる第２の補強糸層に、上記シート状補強層形成材料ａで用いた配合成分と同じ接着用ゴムをトッピングしてなるシート状補強層形成材料（総厚み０．６ｍｍ）を準備した。

（４）ゴム製外層形成材料

〔ゴム成分〕
天然ゴム（豊田通商社製、ＲＳＳ Ｎｏ．３）５０重量部とブタジエンゴム（宇部興産社製、ウベポールＢＲ−１５０）５０重量部とを配合し、これらを二軸混練機を用いて混練りした混合ゴム材料。

〔他のゴム製外層形成材料〕
ステアリン酸 ３重量部
酸化亜鉛 ４重量部
カーボンブラック ７０重量部
プロセスオイル １０重量部
オゾン老化防止剤 ２重量部
加硫促進剤（ＣＢＳ） １重量部
硫黄 ３重量部

つぎに、上記材料を用いて、下記のようにして耐摩耗性ホースを作製した。

〔実施例１〕
まず、ゴム製内層形成材料として、後記の表１に示す材料を準備した。ついで、このゴム製内層形成材料を、押出機を用いてシート状に押し出し成形して、直径９０ｍｍの鉄製マンドレルの軸芯に対して６０°の角度でかつ一定の間隔を設けスパイラル状に巻回した。ついで、後記の表１に示す中間ゴム層形成材料を押出機を用いてシート状に押し出し成形し、これを上記シート状ゴム製内層形成材料を巻回した外周面に、上記ゴム製内層形成時とは逆方向に鉄製マンドレルの軸芯に対して６０°の角度でかつ一定の間隔を設けスパイラル状に巻回した。

つぎに、シート状補強層形成材料ａを用い、これを上記シート状中間ゴム層形成材料を巻回した外周面に、上記中間ゴム層形成時とは逆方向に鉄製マンドレルの軸芯に対して６０°の角度でかつ一定の間隔を設けスパイラル状に巻回し第１の補強層を形成した。そして、このシート状補強層形成材料ａを巻回した外周面に直径２．６ｍｍのワイヤ（銅線）をスパイラル状に巻回した。ついで、この外周面に、シート状補強層形成材料ｂを用い、これを上記ワイヤを巻回した外周面に、鉄製マンドレルの軸芯に対して８５°の角度でかつ一定の間隔を設けスパイラル状に巻回し第２の補強層を形成した。このようにしてワイヤを介して２層の補強層を形成した。

ついで、後記の表１に示すゴム製外層形成材料を押出機を用いてシート状に押し出し成形し、これを上記第２の補強層の外周面に、上記第２の補強層形成時とは逆方向に鉄製マンドレルの軸芯に対して６０°の角度でかつ一定の間隔を設けスパイラル状に巻回した。

そして、全体を加熱加硫（条件：１５０℃×６０分間）することにより目的とする図１に示す多層構造の耐摩耗性ホース（内径９０ｍｍ、外径１０５ｍｍ）を作製した。作製したホースの各層の厚みを後記の表１に併せて示す。

〔実施例２〜６、比較例１〜２〕
ゴム製内層形成材料、中間ゴム層形成材料、２層の補強層形成材料（第１および第２の補強層形成材料）およびゴム製外層形成材料として後記の表１〜表２に示すものを用いた。それ以外は実施例１と同様にして耐摩耗性ホース（内径９０ｍｍ、外径１０５ｍｍ）を作製した。各層の厚みを後記の表１〜表２に併せて示す。

〔比較例３〕
実施例１のゴム製内層の内周に、さらにポリエチレン樹脂（作新工業社製、ニューライト）を用いてライニングして厚み０．１ｍｍの樹脂層を形成した。それ以外は実施例１と同様にして耐摩耗性ホースを作製した。

このようにして得られた実施例品および比較例品の耐摩耗性ホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表３〜表４に併せて示す。

〔耐摩耗性〕
（１）静動摩擦係数の測定
静・動摩擦係数計ＤＥＰＭ（協和界面科学社製）を用い、摩擦子を直径３ｍｍの鋼球で荷重５００ｇの条件にて測定した。

（２）動摩擦係数の測定
上記静動摩擦係数の測定で用いた静・動摩擦係数計ＤＥＰＭ（協和界面科学社製）を用いて同様に測定した。

〔曲げ特性〕
長さ２ｍのホースを半径５００ｍｍのパイプに沿って１８０°曲げ、そのときのホースの片端の反発力をバネ秤で測定した。

上記結果から、全実施例品は、静動摩擦係数および動摩擦係数ともその値が低いことから耐摩耗性に優れていることがわかる。また、曲げ特性に関しても、その測定評価結果から、良好な値が得られており作業性に関しても優れていることがわかる。

これに対して、比較例１〜２品は、ゴム製内層形成材料として、脂肪酸アミドを含有しないゴム組成物を用いたため、摩擦係数が高く耐摩耗性に劣っていることがわかる。また、比較例３品は、ゴム製内層にポリエチレン樹脂をライニングしたため、耐摩耗性に関しては良好な結果が得られたが、曲げ特性に劣るものであった。

本発明の耐摩耗性ホースは、生コンクリート、特に高性能生コンクリートを輸送管内を圧送して所定場所に打設する際に、上記輸送管の先端に接続して用いられる打設用先端ホースや、トンネルの土砂や泥水等の排出用ホース等に好適に用いられる。

本発明の耐摩耗性ホースの一例を示す構成図である。

符号の説明

１ ゴム製内層
２ 中間ゴム層
３ 第１の補強層
４ 螺旋状補強線材
５ 第２の補強層
６ ゴム製外層

Claims (4)

1. ゴム製内層と、その外周に、直接もしくは他の層を介して補強層が形成されてなる耐摩耗性ホースであって、上記ゴム製内層が、下記の（Ａ）成分を含有するゴム組成物を用いて形成されていることを特徴とする耐摩耗性ホース。
   （Ａ）脂肪酸アミド。
2. 上記ゴム製内層と補強層の間に、上記脂肪酸アミド不含の中間ゴム層を形成してなる請求項１記載の耐摩耗性ホース。
3. 上記（Ａ）成分である脂肪酸アミドが、飽和脂肪酸アミドおよび不飽和脂肪酸アミドの少なくとも一方である請求項１または２記載の耐摩耗性ホース。
4. 上記（Ａ）成分である脂肪酸アミドの含有量が、マトリックス成分１００重量部に対して５〜３０重量部の割合に設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の耐摩耗性ホース。

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