JP2006085820A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れていると共に、エラーレートが少ないのでデータストレージ用磁気記録媒体を提供する。
【解決手段】 非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成する磁気記録媒体である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れている磁気記録媒体であって、殊に、データストレージ用として用いた場合にエラーレートが少ない磁気記録媒体を提供する。

近年、パーソナルコンピュータやオフィスコンピュータにおけるハードディスクの大容量化が進みつつあり、それに伴って、外部記憶媒体としてデータを記録するための磁気テープ（バックアップテープ）もまた記録容量向上が強く要求されている。

バックアップテープの場合、テープ１巻当たりの大きさが規定されているため、長時間記録化や高記録容量化のためには、テープ全厚を薄くして１巻当たりのテープ長さを長くする必要がある。そのため、磁気記録媒体を構成する磁気記録層、非磁性下地層、バックコート層及び非磁性支持体等の各層において、薄層化することが要求されている。

磁気記録媒体の薄層化を図る場合、磁気記録媒体を構成する各層の中で最も厚い非磁性支持体を薄くすることが有効であるが、非磁性支持体を単に薄くするだけでは磁気記録媒体のスティフネスが低下して、十分な走行性及び走行耐久性を得ることが困難となる。

また、従来のバックアップテープは非磁性下地層厚みが３〜５μｍであったものが、近年では１〜３μｍまで薄層化してきており、その結果、上記と同様、磁気記録媒体の長手方向及び幅方向の両方向へのスティフネスが小さくなると共に、磁気記録媒体の十分な表面平滑性を確保することが困難となってきている。

磁気記録媒体の薄層化に伴うこれら諸特性を改良するために、非磁性支持体の一方の面に形成された磁気記録層に対して非磁性支持体の他方の面に、板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含むバックコート層を形成することが行われており、実用化されている（特許文献１乃至２）。

また、非磁性支持体の一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層が形成されている磁気記録媒体において、非磁性支持体と磁性層との間、あるいは非磁性支持体とバックコート層との間に、平板状無機質粉末等を含有する中間層を形成することが開示されている。（特許文献３乃至５）。

特開平８−１２９７４２号公報 特開平１１−２７３０５３号公報 特開平５−７３８８２号公報 特開平５−１２８４８７号公報 特開平７−９８８３４号公報

磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れている磁気記録媒体は現在最も要求されているところであるが、このような諸特性を十分に満たす磁気記録媒体は未だ得られていない。

即ち、特許文献１乃至２には、非磁性支持体の一方の面に形成された磁気記録層に対して非磁性支持体の他方の面に、板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含むバックコート層を形成することが開示されているが、磁気テープの薄層化に対して、バックコート層のみでは十分な補強効果を得ることが困難である。また、上記で用いられている板状粒子粉末は、表面処理に関して何ら考慮がなされておらず、後出比較例に示す通り、板状非磁性粒子粉末として、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以下のものを用いた場合には、所望のスティフネス及び走行耐久性を有する磁気記録媒体を得ることは困難である。

また、特許文献３乃至５には、非磁性支持体の一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層が形成されている磁気記録媒体において、非磁性支持体と磁性層との間、あるいは非磁性支持体とバックコート層との間に、平板状無機質粉末等を含有する中間層を形成することが開示されているが、前述の特許文献３乃至５で用いられている板状粒子粉末は、表面処理に関して何ら考慮がなされておらず、後出比較例に示す通り、板状非磁性粒子粉末として、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以下のものを用いた場合には、粒子間に吸着している樹脂による立体障害効果が得られないため、粒子相互が主として面接触により凝集し、中間層中に部分的に偏在しやすく、長手方向及び幅方向の両方向に点接触又は線接触しながら一様に配向し難いという特性を有しているため、磁気記録媒体のスティフネス及び走行耐久性を十分改善することが困難となる。

そこで、本発明は、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れている磁気記録媒体を得ることを技術的課題とする。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成する際に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末を用いることにより、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れていると共に、エラーレートが少ないデータストレージ用磁気記録媒体を得られることを見いだし、本発明をなすに至った。

即ち、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成することを特徴とする磁気記録媒体である（本発明１）。

また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含むバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は前記非磁性支持体とバックコート層との間に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成することを特徴とする磁気記録媒体である（本発明２）。

本発明に係る磁気記録媒体は、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れており、殊に、エラーレートが少ないのでデータストレージ用磁気記録媒体として好適である。

本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。

先ず、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。

本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体であって、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成してなる磁気記録媒体である。

また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面に形成される板状非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含むバックコート層からなる磁気記録媒体であって、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は前記非磁性支持体とバックコート層との間に、補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成することを特徴とする磁気記録媒体である。

次に、本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末について述べる。

本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末は、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である板状非磁性粒子粉末を用いることができる。板状非磁性粒子粉末としては、具体的には、ヘマタイト粒子粉末、アルミナ、酸化亜鉛、バリウムフェライト、グラファイト、窒化ホウ素及び層状ケイ酸塩（モンモリロナイト、サポナイト、パイデライト等のスメクタイト系粘土鉱物、カオリナイト、ディッカイト、ハロサイト等のカオリナイト系粘土鉱物、白雲母、金雲母、黒雲母等のマイカ、バーミキュライト、パイロフィライト、タルク等）が挙げられる。得られる磁気記録媒体の表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性を考慮すれば、ヘマタイト粒子粉末、マイカ及びタルクが好ましい。

本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末は、平均板面径が０．０３〜３．０μｍ、好ましくは０．０４〜２．５μｍ、より好ましくは０．０５〜２．０μｍであり、平均厚みが０．００１〜０．６μｍ、好ましくは０．００２〜０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．４μｍであり、板状比（平均板面径と平均厚みの比）（以下、「板状比」という。）が４〜１００、好ましくは７〜７５、より好ましくは１０〜５０である。

板状非磁性粒子粉末の平均板面径が０．０３μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、補強層用塗料の製造時におけるビヒクル中への分散が困難となり、得られる磁気記録媒体のスティフネス及び走行耐久性が低下する。平均板面径が３．０μｍを超える場合には、粒子の大粒子化に伴い、得られる磁気記録媒体の表面平滑性が低下するため好ましくない。

板状非磁性粒子粉末の平均厚みが０．００１μｍ未満の場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、バックコート塗料の製造時におけるビヒクル中への分散が困難となり、得られる磁気記録媒体の走行耐久性が低下する。

板状非磁性粒子粉末の板状比が１００を超える場合には、粒子相互が面接触して積み重なりスタッキングが多くなるため、補強層用塗料の製造時におけるヒビクル中での均一な分散が困難となり、スティフネス及び走行耐久性に優れた磁気記録媒体を得ることが困難となる。

本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１．０〜１５０ｍ^２／ｇが好ましく、より好ましくは２．５〜１２０ｍ^２／ｇ、最も好ましくは５．０〜１００ｍ^２／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が１．０ｍ^２／ｇ未満の場合には、粒子が粗大であり、得られる磁気記録媒体の表面平滑性が低下するため好ましくない。ＢＥＴ比表面積値が１５０ｍ^２／ｇを超える場合には、粒子の微細化により凝集を起こしやすいため、補強層用塗料の製造時におけるビヒクル中への分散が困難となり、得られる磁気記録媒体のスティフネス及び走行耐久性が低下する。

本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末の樹脂吸着量は２．０ｍｇ／ｍ^２以上である。補強層用板状非磁性粒子粉末の樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２未満の場合には、板状非磁性粒子がスタッキングを起こして凝集し、塗膜中で偏在しやすい。好ましくは２．０５ｍｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２．１０ｍｇ／ｍ^２以上である。

次に、本発明における補強層について述べる。

本発明における補強層は、非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に形成されており、上記補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含んでいる。また、本発明における補強層は、バックコート層を有する磁気記録媒体の場合、非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は前記非磁性支持体とバックコート層との間に形成される。

本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンナフタレート等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類及びポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリカーボネート等の各種合成樹脂フィルムを使用することができる。得られる磁気記録媒体のスティフネスを考慮すれば、好ましくはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミドである。従来技術においては、磁気記録媒体の全膜厚を薄層化するために非磁性支持体を薄くした場合、強度を得るためにポリエチレンナフタレート、もしくはポリアミドが用いられているが、本発明における補強層を有する磁気記録媒体の場合、非磁性支持体としてポリエチレンテレフタレートを用いた場合でも、十分な強度を得ることができる。

非磁性支持体の厚みは、１．０〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは１．５〜４．５μｍ、更により好ましくは２．０〜４．０μｍである。非磁性支持体の厚みが１．０μｍ未満の場合には、非磁性支持体自体が薄すぎるために、ハンドリングが難しくなる。５．０μｍを超える場合には、磁気記録媒体とした場合に、磁気テープの薄層化が困難となるため好ましくない。

補強層用板状非磁性粒子粉末としては、前述の樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である板状非磁性粒子粉末を用いることができる。

本発明における補強層は、非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に形成された塗膜厚さの合計が０．５〜３．０μｍの範囲にあることが好ましい。０．５μｍ未満の場合には、非磁性支持体のスティフネスを改善することが困難となる。磁気記録媒体の薄層化及び非磁性支持体のスティフネスを考慮すれば、より好ましくは０．６〜２．５μｍの範囲であり、更により好ましくは０．７〜２．０μｍの範囲である。

結合剤樹脂としては、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂等を単独又は組み合わせて用いることができる。具体的には、熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、ウレタンエラストマー、ナイロン−シリコーン系樹脂、ニトロセルロース−ポリアニド樹脂、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、（飽和）ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、クロロビニルエーテル−アクリル酸共重合体、アミノ樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂及び電子線硬化型樹脂としては、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、（不飽和）ポリエステル樹脂、ポリウレタンカーボネート樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等を用いることができる。また、各結合剤樹脂には極性基として、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ_３Ｍ及び−ＯＰＯ_２Ｍ_２（但し、ＭはＨ、アルカリ金属、アルカリ土類金属又は炭化水素基である。）等の酸性基、リン酸エステル類及びアルキルベタイン型の両性類基、−ＯＨ、−ＮＨ_２等が含まれていてもよい。本発明に係る複合非磁性粒子粉末のビヒクル中における分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＭ、−ＳＯ_３Ｍ又はアルキルベタイン型両性類基が含まれている結合剤樹脂が好ましい。

板状非磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して板状非磁性粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。

尚、補強層に、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。

次に、本発明における非磁性下地層について述べる。

本発明における非磁性下地層は、非磁性粒子粉末と結合剤樹脂を含んでいる。

非磁性下地層用非磁性粒子粉末としては、通常、磁気記録媒体の非磁性下地層に用いられる非磁性無機質粉末を使用することができる。具体的には、ヘマタイト、含水酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化タングステン、二酸化ケイ素、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタンカーバイト、窒化ケイ素、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸ストロンチウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、チタン酸バリウム等を単独又は組み合わせて用いることができ、殊に、ヘマタイト、含水酸化鉄、酸化チタン等が好ましい。

なお、非磁性塗料製造時におけるビヒクル中での分散性改善のため、必要により、これら非磁性粒子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物、ケイ素の酸化物等で表面処理してもよく、また、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値、機械的強度、表面平滑性、耐久性等の諸特性改善のため、必要により、粒子内部にＡｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｂ等を含有させてもよい。

非磁性粒子粉末には各種形状の粒子があり、球状、粒状、八面体状、六面体状、多面体状等の粒状粒子粉末、針状、紡錘状、米粒状等の針状粒子粉末及び板状粒子粉末等がある。得られる磁気記録媒体の表面平滑性を考慮すれば、非磁性粒子粉末の粒子形状は針状が好ましい。

非磁性粒子粉末の粒子サイズは、粒子形状が粒状の場合、平均粒子径０．０１〜０．３μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、更により好ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が針状の場合、平均長軸径０．０１〜０．３μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、最も好ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が板状の場合、平均板面径０．０１〜０．３μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、最も好ましくは０．０２〜０．２μｍである。

また、粒子形状が針状の場合、軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」という。）は２〜２０が好ましく、より好ましくは２．５〜１５、最も好ましくは３〜１０であり、粒子形状が板状の場合、板状比は２〜５０が好ましく、より好ましくは２．５〜２０、最も好ましくは３〜１０である。

本発明における非磁性下地層は、塗膜厚さが０．２〜２．０μｍの範囲が好ましい。０．２μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となる。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜の表面平滑性を考慮すれば、より好ましくは０．３〜１．５μｍの範囲であり、更により好ましくは０．４〜１．０μｍの範囲である。

結合剤樹脂としては、補強層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂を使用することができる。

非磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して非磁性粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。

尚、非磁性下地層に、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。

帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができるが、カーボンブラックは、帯電防止の他に、摩擦係数低減及び磁気記録媒体の強度向上といった効果が期待できることから、帯電防止剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。

次に、本発明における磁気記録層について述べる。

本発明における磁気記録層は、磁性粒子粉末と結合剤樹脂を含んでいる。

磁性粒子粉末は、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。

磁性粒子粉末の粒子の形状は、針状はもちろん、紡錘状、米粒状、立方状、板状等のいずれであってもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。

磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子の場合は平均板面径）０．０１〜０．５０μｍが好ましく、より好ましくは０．０３〜０．３０μｍであり、平均短軸径（板状粒子の場合は平均厚み）０．０００７〜０．１７μｍが好ましく、より好ましくは０．００３〜０．１０μｍである。

また、粒子形状が針状の磁性粒子の場合、軸比（平均長軸径と平均短軸径の比）（以下、「軸比」という。）は３以上が好ましく、より好ましくは５以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５が好ましく、より好ましくは１０である。

粒子形状が板状の磁性粒子の場合、板状比は２以上が好ましく、より好ましくは３以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０が好ましく、より好ましくは１５である。

磁性粒子粉末の磁気特性は、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であり、飽和磁化値９０〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、より好ましくは１００〜１７０Ａｍ^２／ｋｇ（１００〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。

板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の場合、保磁力値３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは５１．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（６５０〜４０００Ｏｅ）であり、飽和磁化値４０〜７０Ａｍ^２／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、より好ましくは４５〜７０Ａｍ^２／ｋｇ（４５〜７０ｅｍｕ／ｇ）である。

磁気記録層における結合剤樹脂としては、補強層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂を使用することができる。

尚、磁気記録層には、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。

帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができるが、前記非磁性下地層を形成する場合と同様の理由から、帯電防止剤としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。

本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、０．０１〜３．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやすくなるため好ましくない。３．０μｍを超える場合には、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られにくくなる。好ましくは０．０３〜２．５μｍの範囲であり、より好ましくは０．０５〜２．０μｍの範囲である。

磁気記録層における磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して、磁性粒子粉末２００〜２０００重量部が好ましく、より好ましくは３００〜１５００重量部である。

次に、本発明におけるバックコート層について述べる。

本発明におけるバックコート層は、非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対して、非磁性支持体の他方の面に形成されており、結合剤樹脂と共に、バックコート層の表面電気抵抗値低減及び強度向上を目的として、帯電防止剤及び無機粒子粉末を含有させることが好ましい。また、必要に応じて、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤等が含まれていてもよい。

結合剤樹脂としては、前記補強層を形成するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。

帯電防止剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等を用いることができるが、前記非磁性下地層及び磁気記録層を形成する場合と同様の理由から、カーボンブラックを用いることが好ましい。

無機粒子粉末としては、ヘマタイト、アルミナ、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、二酸化チタン、シリカ、酸化亜鉛、窒化ホウ素及び硫酸バリウム等から選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。

コンピュータデータ記録用のバックアップテープの中でも、高記録容量化のために記録トラック幅を狭くした場合には、オフトラックによる再生出力の低下が問題となるため、トラックサーボが必要となる。トラックサーボ方式には磁気記録層又はバックコート層にサーボトラックバンドを形成し、それを磁気的に読み取ってサーボトラッキングする磁気サーボ方式とバックコート層に凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等で形成し、それを光学的に読み取ってサーボトラッキングする光学サーボ方式がある。

殊に、バックコート層にサーボトラックバンドを形成する磁気サーボ方式の場合には、帯電防止剤及び無機粒子粉末に加えて、磁性粒子粉末を含有させることが必須となる。磁性粒子粉末としては、前記磁性層に用いる磁性粒子粉末又は、マグヘマイト粒子粉末（γ−Ｆｅ_２Ｏ_３）やマグネタイト粒子粉末（ＦｅＯ _ｘ・Ｆｅ_２Ｏ_３、０＜ｘ≦１）等の磁性酸化鉄粒子粉末を使用することができる。

本発明におけるバックコート層の膜厚は、０．１〜２．０μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．５μｍである。０．１μｍ未満の場合には、バックコート層のスティフネスが不十分となりやすく、十分な走行耐久性を有する磁気記録媒体を得ることが困難となる。２．０μｍを超える場合には、バックコート層の膜厚が厚すぎるため、磁気記録媒体の薄層化を阻害することとなる。

カーボンブラックと前記無機粉末の合計量と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対してカーボンブラックと前記無機粉末の合計量として４０〜２５０重量部、好ましくは５０〜２００重量部である。

本発明１に係る磁気記録媒体は、保磁力値は６３．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、塗膜の光沢度は２００〜３００％が好ましく、より好ましくは２０５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは８．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜７．５ｎｍ、更に好ましくは２．０〜７．０ｎｍ、長手方向のヤング率は９〜２５ＧＰａが好ましく、より好ましくは９．５〜２５ＧＰａ、幅方向のヤング率は７〜２５ＧＰａが好ましく、より好ましくは７．５〜２５ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間２３分以上が好ましく、より好ましくは２５分以上であり、ヘッド汚染が後出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好ましくはＡである。

本発明２に係る磁気記録媒体は、保磁力値は６３．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、塗膜の光沢度は２００〜３００％が好ましく、より好ましくは２０５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは８．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜７．５ｎｍ、更に好ましくは２．０〜７．０ｎｍ、長手方向のヤング率は９．５〜３０ＧＰａが好ましく、より好ましくは１０〜３０ＧＰａ、幅方向のヤング率は７．５〜３０ＧＰａが好ましく、より好ましくは８〜３０ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間２４分以上が好ましく、より好ましくは２６分以上であり、ヘッド汚染が後出する評価法のＡ又はＢが好ましく、より好ましくはＡである。

本発明に係る磁気記録媒体の補強層用板状非磁性粒子粉末は、下記製造法によって得ることができる。

樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上となるような表面処理であれば、処理方法は特に限定されないが、好ましくはアルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物による表面処理である。具体的には、板状非磁性粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記板状非磁性粒子粉末の粒子表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物を被着し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。

アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩やアルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。

ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用できる。

表面処理量は、被処理板状非磁性粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ_２換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ_２換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。

０．０１重量％未満である場合には、樹脂吸着量を２．０ｍｇ／ｍ^２以上とすとことが困難となる。０．０１〜２０重量％の被覆量により、樹脂吸着量を２．０ｍｇ／ｍ^２以上とすることができるので、２０重量％を超えて必要以上に被覆する意味がない。

次に、前記本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。

本発明１に係る磁気記録媒体は、まず、非磁性支持体上に補強層用板状非磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む補強層用非磁性塗料を塗布、乾燥して補強層を形成し、次いで、常法により、該補強層上もしくは該補強層とは反対側の非磁性支持体上に非磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む非磁性塗料を塗布、乾燥して非磁性下地層を形成し、該非磁性下地層上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成した後磁場配向し、次いで、カレンダー処理をした後、硬化させることにより得ることができる。

本発明２に係る磁気記録媒体は、まず、非磁性支持体上に補強層用板状非磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む補強層用非磁性塗料を塗布、乾燥して補強層を形成し、次いで、常法により、該補強層上もしくは該補強層とは反対側の非磁性支持体上に非磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む非磁性塗料を塗布、乾燥して非磁性下地層を形成し、該非磁性下地層上に磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤を含む磁性塗料を塗布して塗膜を形成した後磁場配向し、次いで、カレンダー処理をした後、該磁性層とは反対側の補強層上もしくは非磁性下地層上にバックコート層を塗布し、硬化させることにより得ることができる。

補強層用非磁性塗料、非磁性下地層用非磁性塗料、磁性塗料及びバックコート塗料の混練分散に当たっては、混練機は、例えば、二軸ニーダー、二軸エクストルーダー、加圧ニーダー、二本ロールミル、三本ロールミルなどが使用でき、分散機としては、ボールミル、サンドグラインダー、アトライター、ディスパー、ホモジナイザー、超音波分散機などを使用することができる。

補強層用非磁性塗料、非磁性下地層用非磁性塗料、磁性塗料及びバックコート塗料の塗布にあたっては、グラビアコーター、リバースロールコーター、スリットコーター、ダイコーターなどを使用することができる。塗布したシートは、対向磁石配向、ソレノイド磁石配向等により磁場配向を行うことができる。

溶剤としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及びその混合物等を使用することができる。

溶剤の使用量は、補強層用板状非磁性粒子粉末、非磁性粒子粉末又は磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では塗料化した場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。

＜作用＞
本発明において最も重要な点は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成する際に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末を用いることにより、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れていると共に、エラーレートが少ないデータストレージ用磁気記録媒体を得られるという事実である。

本発明に係る磁気記録媒体が優れた表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性を有する理由として、本発明者は、本発明における補強層用板状非磁性粒子粉末は、表面処理を施すことによって、樹脂吸着量を２．０ｍｇ／ｍ^２以上にできたため、通常は板状であるためにスタッキングを起こして凝集し、塗膜中で偏在しやすい板状非磁性粒子粉末が、本発明においては、樹脂の立体障害効果により効果的に分散するため、板状非磁性粒子相互間の面接触が抑制され、補強層中で長手方向及び幅方向の両方向に一様に配列された状態で存在することができるので、磁気テープの長手方向及び幅方向の両方向ともにより高いスティフネスを付与することが可能となったことによるものと考えている。

以下、本発明における実施例を示し、本発明を具体的に説明する。

板状非磁性粒子粉末及び磁性粒子粉末の各粒子粉末の平均粒子径は、電子顕微鏡写真を４倍に拡大した写真に示される粒子約３６０個について定方向径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。

軸比は、平均長軸径と平均短軸径との比で示し、板状比は平均板面径と平均厚みとの比で示した。

比表面積値は、ＢＥＴ法により測定した値で示した。

板状非磁性粒子粉末及び磁性粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＡｌ量、Ｓｉ量、Ｔｉ量、Ｎｉ量及びＣｏ量のそれぞれは、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。

樹脂吸着量は、粒子の単位表面積当たりの樹脂吸着量を示すものであり、下記の方法により求めた樹脂吸着量が大きいほど、樹脂が粒子表面に吸着し易く、ビヒクル中における分散性が良好であることを示す。

被測定粒子粉末２０ｇとスルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂２ｇを溶解させた混合溶剤（メチルエチルケトン２７．０ｇ、トルエン１６．２ｇ、シクロヘキサノン１０．８ｇ）５６ｇ又は塩化ビニル系共重合樹脂２ｇを溶解させた混合溶剤（メチルエチルケトン２７．０ｇ、トルエン１６．２ｇ、シクロヘキサノン１０．８ｇ）５６ｇとを３ｍｍφスチールビーズ１２０ｇと共に１００ｍｌポリビンに入れ、６０分間ペイントシェーカーで混合分散する。

次に、この塗料組成物５０ｇを取り出し、５０ｍｌの沈降管に入れ、回転数１０，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行い、固形部分と溶剤部分とを分離する。そして、溶剤部分に含まれる樹脂固形分濃度を重量法によって定量し、仕込みの樹脂量との差し引きにより、固形部分に存在する樹脂量を求めた後、ＢＥＴ比表面積値で割ることにより、被測定粒子の単位面積当たりの樹脂吸着量Ｙａ（ｍｇ／ｍ^２）とする。

磁性粒子粉末及び磁気記録媒体の磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を使用し、最大外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）にて測定した。

磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロスメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。

表面粗度Ｒａは、「ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いてカレンダー後の塗布膜の中心線平均粗さを測定した値で示した。

塗膜の長手方向のヤング率及び幅方向のヤング率は、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試料を用意し、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて、チャック間隔１００ｍｍ、引張り速度を１００ｍｍ／ｍｉｎとして、０．５％伸びの荷重から求めた。

走行耐久時間は、「メディアデュラビリティテスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ／ｓｅｃ、負荷１．９６Ｎにおける測定値で示した。

ヘッド汚染は、「メディアデュラビリティテスターＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、相対速度１６ｍ／ｓｅｃ、負荷１．９６Ｎにおいて、３０分間走行させた後のヘッド汚れを目視で観察し、４段階で評価した。Ａが最もヘッドの汚れが少ないことを示す。
Ａ：汚れなし
Ｂ：若干汚れ有り
Ｃ：汚れ有り
Ｄ：ひどい汚れ有り

磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層、補強層、バックコート層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。

「デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された補強層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと補強層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性支持体と補強層及び補強層上、又は、補強層とは反対側の非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚み、補強層の厚み、及び非磁性下地層の厚みの総和）を同様にして測定する。次いで、該非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｄ）（非磁性支持体の厚み、補強層の厚み、非磁性下地層の厚み、及び磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。また、バックコート層を設けた場合には、更に、上記磁気記録媒体の厚みと磁気記録層とは反対の非磁性支持体上もしくは補強層上に設けたバックコート層との厚み（Ｅ）（非磁性支持体の厚み、補強層の厚み、非磁性下地層の厚み、磁気記録層の厚み、及びバックコート層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、補強層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、非磁性下地層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｄ）−（Ｃ）で示し、バックコート層の厚みは（Ｅ）−（Ｃ）で示した。

＜板状粒子１：補強層用板状非磁性粒子粉末の製造＞
板状ヘマタイト粒子粉末（平均板面径０．２０２μｍ、平均厚み０．００９μｍ、板状比２２．４、ＢＥＴ比表面積値１７．６ｍ^２／ｇ、樹脂吸着量１．８９ｍｇ／ｍ^２）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプラインホモミクサー」（製品名、特殊機化工業株式会社製）を３回通して板状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。

得られた板状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーのｐＨ値を、水酸化ナトリウム水溶液を用いて１０．５に調整した後、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのアルミン酸ナトリウム溶液５４４４ｍｌ（板状ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．０重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物により被覆されている板状ヘマタイト粒子粉末を得た。

得られた板状非磁性粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、平均板面径０．２０３μｍ、平均厚み０．０１０μｍ、板状比が２０．３の板状粒子粉末であった。ＢＥＴ比表面積値は１６．９ｍ^２／ｇ、樹脂吸着量は２．２１ｍｇ／ｍ^２、付着しているアルミニウムの水酸化物はＡｌ換算で０．９８重量％であった。

＜補強層用非磁性塗料の製造＞
前記板状非磁性粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。

この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、補強層用非磁性塗料を調整した。

得られた非磁性下地層用非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
板状非磁性粒子粉末 １００．０重量部、
スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂 １０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０．０重量部、
シクロヘキサノン ４４．６重量部、
メチルエチルケトン １１１．４重量部、
トルエン ６６．９重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート） ３．０重量部、
潤滑剤（ブチルステアレート） １．０重量部。

＜非磁性下地層用非磁性塗料の製造＞
比較被処理粒子粒子粉末２（平均長軸径０．２２６μｍ、平均短軸径０．０３５μｍ、軸比６．５、ＢＥＴ比表面積値４１．２ｍ^２／ｇ、樹脂吸着量１．７３ｍｇ／ｍ^２）１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。

この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、非磁性下地層用非磁性塗料を調整した。

得られた非磁性下地層用非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
非磁性下地層用非磁性粒子粉末 １００．０重量部、
スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂 １０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０．０重量部、
シクロヘキサノン ４４．６重量部、
メチルエチルケトン １１１．４重量部、
トルエン ６６．９重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート） ３．０重量部、
潤滑剤（ブチルステアレート） １．０重量部。

＜磁気記録層用磁性塗料の製造＞
磁性粒子１（種類：鉄を主成分とする金属磁性粒子、平均長軸径０．０６１μｍ、平均短軸径０．０１１５μｍ、軸比５．３、ＢＥＴ比表面積値５１．６ｍ^２／ｇ、保磁力値１８７．３ｋＡ／ｍ（２，３５３Ｏｅ）、飽和磁化値１３０．０Ａｍ^２／ｋｇ（１３０．０ｅｍｕ／ｇ）、Ａｌ含有量２．７１重量％、Ｃｏ含有量２１．３０重量％）１２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−３０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック（商品名：＃３２５０Ｂ、三菱化成株式会社製）０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。

この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、磁気記録層用磁性塗料を調整した。

得られた磁気記録層用磁性塗料の組成は下記の通りであった。
鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末 １００．０重量部、
スルホン酸カリウム基を有する塩化ビニル系共重合樹脂 １０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 １０．０重量部、
研磨剤（ＡＫＰ−３０） １０．０重量部、
カーボンブラック（＃３２５０Ｂ） １．０重量部、
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２） ３．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート） ５．０重量部、
シクロヘキサノン ６５．８重量部、
メチルエチルケトン １６４．５重量部、
トルエン ９８．７重量部。

＜バックコート層用塗料の製造＞
被処理粒子１（種類：板状ヘマタイト粒子、平均板面径０．２０２μｍ、平均厚み０．００９μｍ、板状比２２．４、ＢＥＴ比表面積値１７．６ｍ^２／ｇ、樹脂吸着量１．８９ｍｇ／ｍ^２）１．８ｇ、カーボンブラック（平均一次粒子径 ２５ｎｍ）１２．０ｇ、カーボンブラック（平均一次粒子径 ３７０ｎｍ）１．８ｇ、結合剤樹脂溶液（ニトロセルロース３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。

この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行ってバックコート塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、バックコート層用塗料を調整した。

得られたバックコート層用塗料の組成は下記の通りであった。
板状ヘマタイト粒子粉末 １５．０重量部、
カーボンブラック（一次粒子径 ２５ｎｍ） １００．０重量部、
カーボンブラック（一次粒子径 ３７０ｎｍ） １５．０重量部、
ニトロセルロース樹脂 ５５．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂 ３５．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート） １８．０重量部、
シクロヘキサノン ３２５．０重量部、
メチルエチルケトン ６５５．０重量部、
トルエン ３２５．０重量部。

＜実施例１−１：磁気記録媒体の製造（補強層を非磁性支持体と非磁性下地層との間に形成する場合）＞
前述で得られた補強層用非磁性塗料を厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、カレンダー後の膜厚が１．５μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、該補強層上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．０μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布し、次いで、磁場中において配向後乾燥し、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が１９９．９ｋＡ／ｍ（２，５１２Ｏｅ）であった。光沢度は２２７％、表面粗度Ｒａは６．３ｎｍ、長手方向のヤング率は１１．０ＧＰａ、幅方向のヤング率は１０．０ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が２８．１分であり、ヘッド汚染がＡであった。

＜実施例２−１：磁気記録媒体の製造（磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に補強層を形成する場合）＞
厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．０μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布し、次いで、磁場中において配向後乾燥した後、前述で得られた補強層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．５μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が２００．６ｋＡ／ｍ（２，５２１Ｏｅ）であった。光沢度は２２４％、表面粗度Ｒａは６．５ｎｍ、長手方向のヤング率は１１．０ＧＰａ、幅方向のヤング率は１０．０ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が２７．７分であり、ヘッド汚染がＡであった。

＜実施例３−１：バックコート層を有する磁気記録媒体の製造（補強層を非磁性支持体と非磁性下地層との間に形成する場合）＞
前述で得られた補強層用非磁性塗料を厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、カレンダー後の膜厚が１．０μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、該補強層上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．０μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布し、磁場中において配向後乾燥を行った。次いで、前述で得られたバックコート層用塗料を磁気記録層とは反対面の非磁性支持体上に塗布・乾燥後、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が２００．０ｋＡ／ｍ（２，５１３Ｏｅ）であった。光沢度は２３０％、表面粗度Ｒａは６．２ｎｍ、長手方向のヤング率は１１．５ＧＰａ、幅方向のヤング率は１０．５ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が２８．４分であり、ヘッド汚染がＡであった。

＜実施例４−１：バックコート層を有する磁気記録媒体の製造（補強層を非磁性支持体とバックコート層との間に形成する場合）＞
厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．０μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布し、次いで、磁場中において配向後乾燥した後、前述で得られた補強層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が１．５μｍとなるように塗布後乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、前述で得られたバックコート層用塗料を該補強層上に塗布・乾燥後、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が２００．９ｋＡ／ｍ（２，５２４Ｏｅ）であった。光沢度は２２９％、表面粗度Ｒａは６．３ｎｍ、長手方向のヤング率は１１．５ＧＰａ、幅方向のヤング率は１０．５ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が２８．１分であり、ヘッド汚染がＡであった。

＜実施例５−１：磁気記録媒体の製造（補強層を非磁性支持体と非磁性下地層との間及び磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に形成する場合）＞
前述で得られた補強層用非磁性塗料を厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、カレンダー後の膜厚が０．８μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、該補強層上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．８μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布した後、磁場中において配向後乾燥を行った。次いで、前述で得られた補強層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．８μｍとなるように塗布後乾燥させることにより補強層を形成した。カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が１９３．５ｋＡ／ｍ（２，４３１Ｏｅ）であった。光沢度は２３５％、表面粗度Ｒａは６．０ｎｍ、長手方向のヤング率は１２．５ＧＰａ、幅方向のヤング率は１１．５ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が３０．０分以上であり、ヘッド汚染がＡであった。

＜実施例６−１：バックコート層を有する磁気記録媒体の製造（補強層を非磁性支持体と非磁性下地層との間及び非磁性支持体とバックコート層との間に形成する場合）＞
前述で得られた補強層用非磁性塗料を厚さ６．０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）からなる非磁性支持体上に、カレンダー後の膜厚が０．８μｍとなるように塗布し、乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、該補強層上に、非磁性下地層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．６μｍ、磁気記録層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．１５μｍとなるように、非磁性下地層、磁気記録層の順に、ウェット・オン・ウェットで塗布した後、磁場中において配向後乾燥を行った。次いで、前述で得られた補強層用非磁性塗料をカレンダー後の膜厚が０．８μｍとなるように塗布後乾燥させることにより補強層を形成した。次いで、前述で得られたバックコート層用塗料を磁性層とは反対側の補強層上に塗布・乾燥後、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１２．６５ｍｍ幅にスリットして磁気記録媒体を得た。

得られた磁気記録媒体の磁気特性は、保磁力値が１９３．４ｋＡ／ｍ（２，４３０Ｏｅ）であった。光沢度は２３４％、表面粗度Ｒａは６．１ｎｍ、長手方向のヤング率は１２．５ＧＰａ、幅方向のヤング率は１１．５ＧＰａ、耐久性のうち走行耐久時間が３０．０分以上であり、ヘッド汚染がＡであった。

前記実施例１−１〜６−１に従って種々の磁気記録媒体を作製した。各製造条件及び得られた各磁気記録媒体の諸特性を示す。

被処理粒子１〜４及び比較被処理粒子１〜２：
被処理粒子として各種の板状非磁性粒子を、また、比較被処理粒子として粒状非磁性粒子及び針状非磁性粒子を準備した。

非磁性粒子粉末の諸特性を表１に示す。

板状粒子２〜４及び比較粒子１〜２：
被処理粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類、量を種々変えた以外は、板状粒子１と同様にして補強層用板状非磁性粒子粉末を得た。

このときの処理条件を表２に、得られた補強層用板状非磁性粒子粉末の諸特性を表３に示す。

＜磁気記録媒体の製造＞
実施例１−２〜１−４及び比較例１−１〜１−４：
非磁性支持体の種類、補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚及び磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例１−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

使用した磁性粒子粉末１乃至３の諸特性を表４に示す。

このときの製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表５に示す。

なお、“ＰＥＴ”は、ポリエチレンテレフタレートを、“ＰＥＮ”はポリエチレンナフタレートを表わす。

実施例２−２〜２−４及び比較例２−１〜２−３：
非磁性支持体の種類、磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚及び補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例２−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

このときの製造条件及び得られた磁気記録媒体の諸特性を表６に示す。

実施例３−２〜３−４及び比較例３−１〜３−４：
非磁性支持体の種類、補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚及び磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例３−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

このときの製造条件を表７に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表８に示す。

実施例４−２〜４−４及び比較例４−１〜４−３：
非磁性支持体の種類、磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚及び補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例４−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

このときの製造条件を表９に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表１０に示した。

実施例５−２〜５−４及び比較例５−１〜５−３：
非磁性支持体の種類、補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚及び磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例５−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

このときの製造条件を表１１に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表１２に示す。

実施例６−２〜６−４及び比較例６−１〜６−３：
非磁性支持体の種類、補強層用板状非磁性粒子の種類及び補強層の膜厚及び磁性粒子粉末の種類及び磁気記録層の膜厚を種々変化させた以外は、実施例６−１と同様にして磁気記録媒体を得た。

このときの製造条件を表１３に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表１４に示す。

本発明に係る磁気記録媒体は、磁気テープのテープ全厚を薄層化した場合でも、表面平滑性、スティフネス及び走行耐久性が優れていると共に、エラーレートが少ないのでデータストレージ用磁気記録媒体として好適である。

Claims (2)

1. 非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は磁気記録層とは反対側の非磁性支持体上に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成することを特徴とする磁気記録媒体。
2. 非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層、該非磁性下地層の上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含むバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性支持体と非磁性下地層との間及び／又は前記非磁性支持体とバックコート層との間に、樹脂吸着量が２．０ｍｇ／ｍ^２以上である補強層用板状非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂を含む補強層を形成することを特徴とする磁気記録媒体。