JP2006071464A - 金属機器の非破壊検査方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、高い信頼性の下、迅速に実施することができるという優れた特徴を有する金属機器の非破壊検査方法を提供する。
【解決手段】 金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、下記のステップを有する金属機器の非破壊検査方法。特に金属機器がステンレス鋼からなり、その内部にアルカリを保有するものであり、金属機器の内面の傷がアルカリによる応力腐食割れである場合に最適に適用できる。
第一ステップ：金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップ
第二ステップ：第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップ
【選択図】 図１
【解決手段】 金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、下記のステップを有する金属機器の非破壊検査方法。特に金属機器がステンレス鋼からなり、その内部にアルカリを保有するものであり、金属機器の内面の傷がアルカリによる応力腐食割れである場合に最適に適用できる。
第一ステップ：金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップ
第二ステップ：第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップ
【選択図】 図１
Description
本発明は、金属機器の非破壊検査方法に関するものである。更に詳しくは、本発明は、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、高い信頼性の下、迅速に実施することができるという優れた特徴を有する金属機器の非破壊検査方法に関するものである。
金属機器の内面における割れ等の傷の有無を検査する方法であって、機器を破壊することなく実施することができる非破壊検査の方法として、渦流探傷試験が知られている（非特許文献１参照。）。しかしながら、この方法によると、溶接線や機器の形状変化を傷の疑似信号として検知する場合があり、その信頼性に問題があった。
また、非破壊検査法として、放射線透過試験が知られている（非特許文献２参照。）。しかしながらこの方法は、比較的浅い微細な傷の検出性に劣るという問題の他、放射線を扱う関係上、実施場所に制限を受けるといった問題があった。
「渦流探傷試験II」社団法人日本非破壊検査協会 １９９５年度版
「超音波探傷試験II」社団法人日本非破壊検査協会 ２０００年度版
かかる状況において、本発明が解決しようとする課題は、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、高い信頼性の下、迅速に実施することができるという優れた特徴を有する金属機器の非破壊検査方法を提供する点にある。
すなわち、本発明は、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、下記のステップを有する金属機器の非破壊検査方法に係るものである。
第一ステップ：金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップ
第二ステップ：第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップ
第一ステップ：金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップ
第二ステップ：第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップ
本発明により、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、高い信頼性の下、迅速に実施することができるという優れた特徴を有する金属機器の非破壊検査方法を提供することができる。
本発明は、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法である。
金属機器の金属としては、ステンレス鋼等をあげることができる。
機器としては、流体の流量計、塔、貯槽、配管等をあげることができる。
本発明は、特に金属機器がその内部にアルカリを保有するものであり、金属機器の内面の傷がアルカリによる応力腐食割れである場合に適用できる。
本発明の検査方法の第一ステップは、金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップである。渦流探傷試験は公知であり（たとえば、「渦流探傷試験II」社団法人日本非破壊検査協会 １９９５年度版 参照。）、本発明においても公知の方法により行うことができる。なお、本発明においては、従来の渦流探傷試験の探傷精度（リフトオフによる雑音の影響）の観点から、第一ステップをクロスポイントプローブのコイルを用いて行うことが好ましい。
本発明の検査方法の第二ステップは、第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップである。超音波斜角探傷試験は公知であり（たとえば、「超音波探傷試験II」社団法人日本非破壊検査協会 ２０００年度版 参照。）、本発明においても公知の方法により行うことができる。
本発明によると、金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、高い信頼性の下、迅速に実施することができるという優れた特徴を有する金属機器の非破壊検査方法を提供することができる。すなわち、渦流探傷試験においては、機器内部の傷を検出することができるが、溶接線や形状が変化した部分も傷の疑似信号として検出する可能性がある。そこで、渦流探傷試験での検知部分に対し超音波斜角探傷試験を実施することにより、溶接線や形状が変化した部分を検出することなく、真の傷のみを検出できるのである。なお、渦流探傷試験を実施することなく、機器の全部分に対して超音波斜角探傷試験を実施する場合は、溶接部に内在する傷（溶け込み不足）も割れ疑似エコーとして捉えることや、検査時間，費用の増大という不都合を生じる。
次に本発明を実施例により説明する。
実施例１
苛性ソーダ水溶液の流量を測定するための流量計であって、ステンレス鋼製のものについて本発明を実施した。
第一ステップとして、金属機器の外面から渦流探傷試験（クロスポイントプローブのコイルを用いた。）を行い、図１のチャートを得た。
次に、第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行い、図２のチャートを得た。図２から流量計の内面の傷の位置を同定した。
次に、検査に用いた流量計を縦に割り、内部の傷を点検し、上記の同定結果と比較した。その結果、同定結果と点検結果がよく一致することが確認できた。
実施例１
苛性ソーダ水溶液の流量を測定するための流量計であって、ステンレス鋼製のものについて本発明を実施した。
第一ステップとして、金属機器の外面から渦流探傷試験（クロスポイントプローブのコイルを用いた。）を行い、図１のチャートを得た。
次に、第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行い、図２のチャートを得た。図２から流量計の内面の傷の位置を同定した。
次に、検査に用いた流量計を縦に割り、内部の傷を点検し、上記の同定結果と比較した。その結果、同定結果と点検結果がよく一致することが確認できた。
Claims (6)
- 金属機器の内面の傷を外面から検出する検査方法であって、下記のステップを有する金属機器の非破壊検査方法。
第一ステップ：金属機器の外面から渦流探傷試験を行うステップ
第二ステップ：第一ステップで異常が検出された部分について、超音波斜角探傷試験を行うステップ - 第一ステップをクロスポイントプローブのコイルを用いて行う請求項１記載の方法。
- 金属機器の金属が、ステンレス鋼である請求項１記載の方法。
- 金属機器がその内部にアルカリを保有するものである請求項１記載の方法。
- 金属機器が流体の流量計である請求項１記載の方法。
- 傷がアルカリによる応力腐食割れである請求項１記載の方法。
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|---|---|---|---|
| JP2004255310A JP2006071464A (ja) | 2004-09-02 | 2004-09-02 | 金属機器の非破壊検査方法 |
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| JP2004255310A JP2006071464A (ja) | 2004-09-02 | 2004-09-02 | 金属機器の非破壊検査方法 |
Publications (1)
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| JP2006071464A true JP2006071464A (ja) | 2006-03-16 |
Family
ID=36152257
Family Applications (1)
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| JP2004255310A Withdrawn JP2006071464A (ja) | 2004-09-02 | 2004-09-02 | 金属機器の非破壊検査方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP2006071464A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2476199A (en) * | 2007-01-27 | 2011-06-15 | Innospection Group Ltd | Non-destructive testing using combined partial saturation eddy current testing and ultrasonic testing |
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2004
- 2004-09-02 JP JP2004255310A patent/JP2006071464A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2476199A (en) * | 2007-01-27 | 2011-06-15 | Innospection Group Ltd | Non-destructive testing using combined partial saturation eddy current testing and ultrasonic testing |
| GB2476199B (en) * | 2007-01-27 | 2011-07-27 | Innospection Group Ltd | Method and apparatus for non-destructive testing |
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