JP2006070307A - 溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 - Google Patents
溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006070307A JP2006070307A JP2004253178A JP2004253178A JP2006070307A JP 2006070307 A JP2006070307 A JP 2006070307A JP 2004253178 A JP2004253178 A JP 2004253178A JP 2004253178 A JP2004253178 A JP 2004253178A JP 2006070307 A JP2006070307 A JP 2006070307A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron source
- cold iron
- hot metal
- small
- source
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 148
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 74
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 57
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 57
- 238000004898 kneading Methods 0.000 claims description 11
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 6
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 3
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 13
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 3
- 230000002411 adverse Effects 0.000 abstract 1
- 230000000739 chaotic effect Effects 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000036316 preload Effects 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 101100185408 Mus musculus Mug2 gene Proteins 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011978 dissolution method Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000012256 powdered iron Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
【課題】本発明は、大型で重いビレット屑及びスラブ屑であっても、製鋼工程の操業へ支障を与えず、且つ転炉よりも熱的に有利に溶解可能な溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法を提供することを目的としている。
【解決手段】溶銑搬送容器に冷鉄源を前置きし、高炉からの溶銑を受銑し、その顕熱及び撹拌力を用いて該冷鉄源を溶解する技術を改良した。具体的には、冷鉄源を小型及び大型の二種類に分け、まず小型の冷鉄源を衝撃緩衝材として前置きしてから大型の重量鋼屑を投入すると共に、受銑後にはガスを吹き込み若しくはインペラーによる撹拌を伴う脱珪処理及び／又は脱燐処理を行うようにした。
【選択図】 図１
【解決手段】溶銑搬送容器に冷鉄源を前置きし、高炉からの溶銑を受銑し、その顕熱及び撹拌力を用いて該冷鉄源を溶解する技術を改良した。具体的には、冷鉄源を小型及び大型の二種類に分け、まず小型の冷鉄源を衝撃緩衝材として前置きしてから大型の重量鋼屑を投入すると共に、受銑後にはガスを吹き込み若しくはインペラーによる撹拌を伴う脱珪処理及び／又は脱燐処理を行うようにした。
【選択図】 図１
Description
本発明は、溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法に係わり、特に、所謂「スラブ屑」、「ブルーム屑」及び「ビレット屑」のような、他の鉄スクラップに比べて大型で重い冷鉄源を裁断することなく、そのままの形状で製鋼原料として再利用する技術に関する。
従来より、高炉を有する製鉄所では、鉄スクラップ、型銑等の冷鉄源を製鋼原料の一部として溶銑搬送容器（例えば、混銑車等）内へ前置きしてから高炉で溶製した溶銑を装入することが行われている（特許文献１参照）。この技術は、転炉へ製鋼原料としての溶銑を払い出した後の空の溶銑搬送容器から大気中へ放散される熱を、積極的に有効利用するために開発されたものである。また、溶銑払い出し後の熱間状態の混銑車に、小径の湿潤固体鉄源を投入し、該混銑車を複数回傾転して前記固体鉄源を加熱乾燥した後、溶銑を受銑する技術も開示されている（特許文献２参照）。これは、粒鉄、ダスト等の小径の固体鉄源が、単位重量あたりの表面積が大きく、水分含有量が高いため、熱間の混銑車内でも水分が蒸発せずに残留し、受銑時に水蒸気爆発するのを防止する技術として開発されたものである。さらに最近は、溶銑予備処理の普及に伴い、上記した冷鉄源とは別種のものが多量に発生している。例えば、高炉の溶銑樋、傾注樋で行われる脱珪処理、処理容器に混銑車を利用する脱珪、脱燐、脱硫処理、取鍋を利用する脱硫処理等を行うと、必然的にヤードへの排滓が行われ、その冷却時に地金（例えば、脱珪滓地金、脱燐滓地金、脱硫滓地金等）が回収されるからである。そして、それら地金を混銑車に前置きしてから受銑、溶解し、得られた溶銑を再度脱燐、脱硫する技術も公開されている（特許文献３参照）。従って、これらの先行技術は、冷鉄源を製鋼原料として利用するので、高炉からの溶銑の供給量が不足する場合には、いずれも有効な技術である。
ところで、上記先行技術が処理する冷鉄源は、いずれも重量が３００ｋｇ程度で比較的小型のものである。一方、製鉄所では、連続鋳造等で製造されたが、表面疵、割れ等の欠陥があって、下流の圧延工程へ供給できずにスクラップとなる重量鋼屑（以下、スラブ屑、ブルーム屑、ビレット屑という）もある。これらスラブ屑、ブルーム屑及びビレット屑は、サイズがそれぞれ長さ１２００ｍｍ×幅１０００ｍｍ×厚み２００〜３００ｍｍあるいは直径３００ｍｍφ×長さ１５００ｍｍもあって大きいばかりでなく、重量も相当に重い。従って、従来は、より小さく裁断した上で転炉へ直接投入する大型の冷鉄源として処理されていた。
しかしながら、大型の冷鉄源であっても、特許文献２記載の技術のように、転炉へ製鋼原料としての溶銑を払い出した後の空の溶銑搬送容器から大気中へ放散される熱を、積極的に有効利用したり、受け入れる溶銑の顕熱及び撹拌力を利用すれば、溶解できる可能性もある。そして、そのような技術が、効率良く高生産性を維持したい製鋼工程に支障を与えることなく実現できれば、前記した高炉からの溶銑の供給量が不足する場合に非常に役立つと考えられる。
特開昭５４−１４２１１６号公報
特開平５−２３９５２３号公報
特開平８−１９３２１０号公報
本発明は、かかる事情に鑑み、大型で重いビレット屑、ブルーム屑及びスラブ屑であっても、製鋼工程の操業へ支障を与えず、且つ転炉よりも熱的に有利に溶解可能な溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法を提供することを目的としている。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。
すなわち、本発明は、溶銑搬送容器に冷鉄源を前置きし、高炉からの溶銑を受銑し、その顕熱及び撹拌力を用いて該冷鉄源を溶解するに際して、前記冷鉄源を小型及び大型の二種類に分け、まず小型の冷鉄源を衝撃緩衝材として前置きしてから大型の重量鋼屑を投入すると共に、受銑後にはガスを吹き込み若しくはインペラーによる撹拌を伴う脱珪処理及び／又は脱燐処理を行うことを特徴とする溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法である。この場合、前記小型の冷鉄源が、溶銑の脱珪処理及び／若しくは脱燐処理後の排滓時に冷却、回収した地金、溶銑の取鍋脱硫処理後の排滓時に冷却、回収した脱硫滓地金、転炉精錬処理後若しくは溶鋼鋳造後の排滓時に冷却、回収した地金、型銑並びに圧延屑から選ばれた一種又は二種以上であるのが好ましい。また、前記溶銑搬送容器が混銑車であるのが良い。
本発明によれば、大型で重い重量鋼屑（ビレット屑、ブルーム屑及びスラブ屑）であっても、製鋼工程の操業へ支障を与えず、且つ転炉よりも熱的に有利に溶解できるようになる。
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態を説明する。
まず、発明者は、ビレット屑及びスラブ屑のような大型で重い冷鉄源を、転炉等に比べて受入れ口の開口サイズが小さい混銑車に前置きする手段について検討した。小型の冷鉄源の場合には、リフマグ（リフティングマグネット付き油圧重機）を採用しているが、大型の冷鉄源の場合には、そのサイズに比べて受入れ口の開口サイズが小さく、ハンドリングに時間がかかり過ぎ、空の混銑車の準備に支障が生じると予想されたからである。
そこで、２名の作業者にリフマグによる冷鉄源の前置き操作を実際に試行させた。その結果、図２に冷鉄源の種類及び作業者別で示すように、前置き操作１回あたり（前置き量としては、３５０〜２５００ｋｇ）のハンドリング時間は、スラブ屑、ブルーム屑及びビレット屑が小型の地金に比べて長くなるとは限らないことが判明した。小型の地金やビレット屑は１回の操作でリフマグに磁着する個数が多く、しかも個々の磁着面積が小さいので、前置き操作１回あたりに要する時間がスラブ屑より長いためと考えられる。一方、スラブ屑は、作業者によって時間差が大きいことが判明した。これは、図３に示すように、混銑車１の受入れ口６の開口サイズが小さいので、リフマグ２へのスラブ屑５の磁着をどのようにするかで差が生じたと考えられる。
しかしながら、実際の混銑車への冷鉄源の前置きに必要な時間は、該前置き量を１０トンとすると、平均６分３秒であった。この程度の時間であれば、高炉―製鋼工場間で運用する混銑車の数を増やす程度で、製鋼工場の操業に支障を与えることがない。
大型の冷鉄源は、１個の重量がほぼ１．５トンもあるので、混銑車等の溶銑搬送容器への前置きに際して該容器内で落下させると、容器底の内張り耐火物が大きく損傷を受ける恐れがある。その損傷が激しい場合には、溶銑漏れ等を引き起こし、危険であるばかりでなく、前置き作業の中断で製鋼工程の操業に影響を与えることになる。
そのため、本発明では、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、混銑車１内にリフマグ２を用い、大型の冷鉄源を前置きする前に、衝撃を和らげる意味で小型の冷鉄源３を数回にわたり前置きし、その後に徐々に大型のビレット屑４及びスラブ屑５にしていくことにした。ここで、小型の冷鉄源としては、従来より実績のある溶銑の脱珪処理及び／又は脱燐処理後の排滓時に冷却、回収した地金（荒銑という）、溶銑の取鍋脱硫処理後の排滓時に冷却、回収した脱硫滓地金、転炉精錬処理後若しくは溶鋼鋳造後の排滓時に冷却、回収した地金、型銑、圧延屑、プレス屑等が利用できる。また、これらは、一種に限らず、二種以上を混合して前置きしても良い。
次に、前置きした大型の冷鉄源は、その後に注入した高炉からの溶銑の顕熱及びその撹拌力で迅速に溶解することが望ましい。未溶解が起きるならば、製鋼工場への払い出しまでの間に対策が必要になる。そこで、全体の前置き量を１０トンとして溶解することを試みた。その結果を、前回残銑量及び溶銑予備処理の実施との関係で図４に示す。
溶銑予備処理（脱珪及び又は脱燐処理）を行った場合には、未溶解が起きることが少ないことがわかった。また、溶銑予備処理をしても未溶解が起きるのは、利用した混銑車が前回の溶銑払い出し時に、５０トン以上の溶銑を残留させている場合であることがわかった。つまり、温度の低下した残銑のため、熱量不足になったためと考えられる。
従って、この残銑量に注意すれば、溶銑の予備処理を必ず実施することで未溶解が解消できるので、本発明では、この溶銑予備処理の実施も要件に加えることにした。ここで、溶銑予備処理としては、混銑車内の溶銑にランスを浸漬させ、該ランスを介して粉状の酸化鉄をキャリアガス（例えば、空気等）で溶銑中に吹き込む脱珪処理及び／又は脱燐処理が好ましい。なお、溶銑搬送容器が取鍋の場合には、溶銑の撹拌をインペラ等で機械的に行っても良い。
一般に、製鋼工場では、高炉からの溶銑を出銑樋あるいは傾注樋で脱珪処理し、溶銑搬送容器としての混銑車に受け入れ、インジェクション法（浸漬ランスを介しての酸化鉄吹き込み）で脱燐処理してから転炉へ払い出している。この操業において、５日間にわたり、本発明に係る大型冷鉄源の溶解方法を試用してみた。
その際、小型の冷鉄源としては前記荒銑及びホットプレス屑を用い、大型の冷鉄源にはビレット屑及びスラブ屑を用いた。混銑車の１回の受銑に対するそれらの使用量及び前置き回数を一括して表１に示す。これら冷鉄源の混銑車への前置き手段としては、冷鉄源のサイズにかかわらずリフマグを用い、溶銑予備処理は前記インジェクション法で行った。
操業結果を前置き量で評価し、図５に示す。１日間の目標溶解量を２７０トンとしたが５日ともほぼ目標を達成でき、合計で１７３３トンもの冷鉄源を処理でき、しかも、大型のビレット屑及びスラブ屑が１０３８トンと６０％を占めた。なお、混銑車１台あたりに換算すると、１１．３トンであり、表１の目標値にほぼ一致している。また、この期間中、製鋼工場での溶銑の転炉への払い出しに際して、未溶解物は観察されなかった。
また、本発明に係る溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法と転炉へ冷鉄源を直接投入する溶解方法とで、前置き比率を３．５質量％と同じにして、冷鉄源の溶解に必要な熱量の比較を行った。その結果は、熱量を抜熱指数に換算して図６に示す。図６より、転炉で冷鉄源１トンを溶解するのに必要な熱量を１．００とすると、本発明に係る溶銑搬送容器では０．７５で良く、その差は約２５％となり、本発明の方が有利であることも確認された。
１ 混銑車
２ リフマグ
３ 小型の冷鉄源
４ ビレット屑
５ スラブ屑
６ 溶銑等の受入れ口
２ リフマグ
３ 小型の冷鉄源
４ ビレット屑
５ スラブ屑
６ 溶銑等の受入れ口
Claims (3)
- 溶銑搬送容器に冷鉄源を前置きし、高炉からの溶銑を受銑し、その顕熱及び撹拌力を用いて該冷鉄源を溶解するに際して、
前記冷鉄源を小型及び大型の二種類に分け、まず小型の冷鉄源を衝撃緩衝材として前置きしてから大型の重量鋼屑を投入すると共に、受銑後にはガスを吹き込み若しくはインペラーによる撹拌を伴う脱珪処理及び／又は脱燐処理を行うことを特徴とする溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法。 - 前記小型の冷鉄源が、溶銑の脱珪処理及び／若しくは脱燐処理後の排滓時に冷却、回収した地金、溶銑の取鍋脱硫処理後の排滓時に冷却、回収した脱硫滓地金、転炉精錬処理後若しくは溶鋼鋳造後の排滓時に冷却、回収した地金、型銑並びに圧延屑から選ばれた一種又は二種以上であることを特徴とする請求項１記載の溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法。
- 前記溶銑搬送容器が混銑車であることを特徴とする請求項１又は２記載の溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004253178A JP4442368B2 (ja) | 2004-08-31 | 2004-08-31 | 溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004253178A JP4442368B2 (ja) | 2004-08-31 | 2004-08-31 | 溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006070307A true JP2006070307A (ja) | 2006-03-16 |
| JP4442368B2 JP4442368B2 (ja) | 2010-03-31 |
Family
ID=36151240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004253178A Active JP4442368B2 (ja) | 2004-08-31 | 2004-08-31 | 溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4442368B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007277670A (ja) * | 2006-04-10 | 2007-10-25 | Nippon Steel Corp | 冷鉄源の溶解方法 |
| JP2008031497A (ja) * | 2006-07-26 | 2008-02-14 | Jfe Steel Kk | 含亜鉛鉄スクラップを使用した溶銑の予備処理方法 |
| JP2017137532A (ja) * | 2016-02-04 | 2017-08-10 | 新日鐵住金株式会社 | 低燐低硫鋼の製造方法 |
| JP2021025058A (ja) * | 2019-07-31 | 2021-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑搬送容器での冷鉄源の溶解方法 |
-
2004
- 2004-08-31 JP JP2004253178A patent/JP4442368B2/ja active Active
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007277670A (ja) * | 2006-04-10 | 2007-10-25 | Nippon Steel Corp | 冷鉄源の溶解方法 |
| JP2008031497A (ja) * | 2006-07-26 | 2008-02-14 | Jfe Steel Kk | 含亜鉛鉄スクラップを使用した溶銑の予備処理方法 |
| JP2017137532A (ja) * | 2016-02-04 | 2017-08-10 | 新日鐵住金株式会社 | 低燐低硫鋼の製造方法 |
| JP2021025058A (ja) * | 2019-07-31 | 2021-02-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑搬送容器での冷鉄源の溶解方法 |
| JP7115434B2 (ja) | 2019-07-31 | 2022-08-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑搬送容器での冷鉄源の溶解方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4442368B2 (ja) | 2010-03-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1331278B1 (en) | Refining agent and refining method | |
| JP5772339B2 (ja) | 取鍋内スラグの再利用方法 | |
| JP5292870B2 (ja) | 取鍋内スラグの再利用方法 | |
| JP5807720B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JP4442368B2 (ja) | 溶銑搬送容器での大型冷鉄源の溶解方法 | |
| JP5440443B2 (ja) | 製鋼スラグの資源化方法 | |
| JP4440201B2 (ja) | 混銑車への冷鉄源投入方法 | |
| TW201812025A (zh) | 熔鋼的製造方法 | |
| JP2001192720A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| CA2643252C (en) | Method of making steel | |
| JP5245340B2 (ja) | 製鉄工程における転炉排ガス回収ダストの利用方法 | |
| JP4442369B2 (ja) | 溶銑搬送容器での固体鉄源の溶解方法 | |
| JP4187453B2 (ja) | 高温溶融スラグの受鍋方法 | |
| JP5303915B2 (ja) | 使用済みＭｇＯ−Ｃ煉瓦の利用方法 | |
| JP5145736B2 (ja) | 転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP2011208172A (ja) | 鉄スクラップを鉄源として利用した転炉脱炭精錬方法 | |
| JP2006241478A (ja) | 転炉操業方法 | |
| KR101295067B1 (ko) | 저강도 강지금 제조방법 | |
| JP3927374B2 (ja) | 回収自販機を利用した普通鋼の製造方法 | |
| JP3927375B2 (ja) | 回収自販機を利用した低合金鋼の製造方法 | |
| JP5862594B2 (ja) | 溶銑出湯時の発塵防止方法 | |
| JP2020105586A (ja) | ホットスラグリサイクル方法 | |
| JP2006241535A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2007169718A (ja) | 混銑車における冷鉄源の使用方法 | |
| Yang et al. | Stabilization studies of EAF slag for its use as materials in construction |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070528 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091216 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091222 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100104 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4442368 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130122 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130122 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140122 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |