JP2006062026A - シェービングカッタ歯形研削盤の歯形管理システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 パソコン20の歯車形状データ管理部21では、シェービング加工後の歯車を測定して得た測定歯車形状データaと、目標とする歯車形状を示す目標歯車形状データbとの偏差を求め、この偏差を基に修正歯車形状データcを求める。変換演算部22では、修正歯車形状データcを変換演算してシェービングカッタ形状データdを得る。そして、シェービングカッタ形状データdで示すシェービングカッタ形状を転写した砥石面形状となるように、NC装置30によりシェービングカッタ歯形研削盤1のドレッサを制御して砥石の砥石面をドレッシングする。
【選択図】 図2
Description
なお、シェービングカッタはシェービング加工の工具(カッタ)であり、シェービング加工は焼き入れ(熱処理)前の歯車加工方法である。
歯車研削は焼き入れ後の歯車を砥石で研削する加工方法である。シェービングカッタは砥石によりカッタ刃面を研削し仕上げる。シェービングカッタを研削する歯車研削盤では、通常の歯車をも研削することが可能である。
(1)砥石によりシェービングカッタを研削する局面と、
(2)ドレッサにより砥石をドレッシングする局面とがある。
シェービングカッタ歯形研削盤において、ドレッサによりドレッシングして所定形状の歯面が形成された砥石の形状が、シェービングカッタに転写される。
このシェービングカッタを歯車シェービング盤に備え、被加工歯車をシェービング加工することにより、シェービングカッタの形状が被加工歯車に転写されることになる。
結局、歯形形状は、シェービングカッタ歯形研削盤の砥石→シェービングカッタ→被加工歯車という順序で転写されていく。
しかし、シェービング加工後の歯車の歯形形状が、目標とする歯形形状からずれていた場合には、このずれを解消するように砥石形状を修正しなければならないが、従来では、砥石形状を自動的に修正するシステムは存在しなかった。
砥石でシェービングカッタを研削することによりこのシェービングカッタの歯形を形成すると共に、ドレッサ装置により前記砥石の砥石面をドレッシングすることにより前記砥石の砥石面形状を形成するシェービングカッタ歯形研削盤に対する歯形管理システムであって、
前記シェービングカッタ歯形研削盤にて形成されたシェービングカッタを用いて歯車シェービング盤によりシェービング加工した歯車を測定して得たこの歯車の形状・寸法を示す測定歯車形状データと、目標とする歯車の形状・寸法を示す目標歯車形状データとが入力されると、前記測定歯車形状データと前記目標歯車形状データとの偏差を求め、この偏差を基に、前記目標歯車形状データを修正して修正歯車形状データを得る歯車形状データ管理機能部と、
前記修正歯車形状データをデータ変換演算することにより、前記修正歯車形状データで特定される歯車の歯形形状を転写した歯形形状となっているシェービングカッタの形状を示すシェービングカッタ形状データを求める変換演算部と、
前記シェービングカッタ形状データで特定されるシェービングカッタの歯形形状を転写した砥石面形状となるように、前記ドレッサ装置による前記砥石に対するドレッシングを制御する制御手段とを有することを特徴とする。
このために、モジュール(またはDP(ダイヤメトラルピッチ))、圧力角、ねじれ角、歯数、またぎ歯厚、歯数(またはオーバーピン径、ピン径)を入力する。この場合、モジュール(またはDP(ダイヤメトラルピッチ))、圧力角の値は、シェービングカッタも歯車も同じ値となる。
これらのデータから転位係数を求める。
上述のようにして求めた転位係数から、かみ合いピッチ円直径(db)とその法線長さ(Lb)を計算する。また歯先円直径の入力値からその法線長さ(Lo)を計算する。
なお、以下の説明の添え字のwはワーク(歯車)を、cはシェービングカッタを示す。
歯車歯形が図3のようである場合には、歯車歯形データ(歯先を原点としている)を、表1のようにして入力する。
Lbw=(Rbw2−Rgw2)1/2
Low=(Row2−Rgw2)1/2
先に求めたかみ合いピッチ円の法線長さLbwは基礎円基準の値で、歯形データ入力は歯先を原点にした値であるので、歯先を基準にしたかみ合いピッチ円の法線長さLmw、Lmcを次式で計算する。
Lmw=Low−Lbw
Lmc=Loc−Lbc
歯車歯形データをそのまま転写すると、歯車の歯先ポイントがシェービングカッタの歯元ポイント、歯車の歯元ポイントがシェービングカッタの歯先ポイントになる。
シェービングカッタ歯形データ(歯先を原点)は、表2にようにして入力される。
Xc1(0)=Lmw+Lmc−Xw(0)=Lmw+Lmc
Xc1(1)=Lmw+Lmc−Xw(1)
・・・・・
Xc1(i)=Lmw+Lmc−Xw(i)
・・・・
Xc1(n)=Lmw+Lmc−Xw(n)
Yc1(1)=−Yw(1)
・・・・
Yc1(i)=−Yw(i)
・・・・
Yc1(n)=−Yw(n)
Rc1(1)=−Rw(2)
・・・・
Rc1(i)=−Rw(i+1)
・・・・
Rc1(n)=0
図5は並び変えた状態を示しており、シェービングカッタ歯形データ(刃先を原点)は、表3のようにして入力される。
Xc2(0)=Xc1(n)
Xc2(1)=Xc1(n−1)
・・・・
Xc2(i)=Xc1(n−i)
・・・・
Xc2(n)=Xc1(0)
Yc2(1)=Yc1(n−1)
・・・・
Yc2(i)=Yc1(n−i)
・・・・
Yc2(n)=Yc1(0)=0
Rc2(1)=Rc1(n−1)
・・・・
Rc2(i)=Rc1(n−i)
・・・・
Rc2(n)=Rc1(0)
つまり次の演算を行う。
Xc3(0)=0
Xc3(1)=Xc2(1)−Xc2(0)
・・・・
Xc3(i)=Xc2(i)−Xc2(0)
・・・・
Xc3(n)=Xc2(n)−Xc2(0)
Xc off(カッタ歯形修正位置)=−Xc2(0)
Yc3(1)=Yc2(1)−Yc2(0)
・・・・
Yc3(i)=Yc2(i)−Yc2(0)
・・・・
Yc3(n)=Yc2(n)−Yc2(0)
図6はシェービングカッタ歯形データを示し、データは表4にようにして入力する。
Xc(0)=Xc3(0)=0
Xc(1)=Xc3(1)
・・・・
Xc(i)=Xc3(i)
・・・・
Xc(n)=Xc3(n)
Xc off(カッタ歯形修正位置)=−Xc2(0)
Yc(1)=Yc3(1)
・・・・
Yc(i)=Yc3(i)
・・・・
Yc(n)=Yc3(n)
Rc(1)=Rc2(1)
・・・・
Rc(i)=Rc2(i)
・・・・
Rc(n)=Rc2(n)
14 砥石
11,12 ドレッサ装置
20 パソコン
21 歯車形状データ管理部
22 変換演算部
23 シェービングカッタ形状データ管理部
30 NC装置
a 測定歯車形状データ
b 目標歯車形状データ
c 修正歯車形状データ
d シェービングカッタ形状データ
Claims (1)
- 砥石でシェービングカッタを研削することによりこのシェービングカッタの歯形を形成すると共に、ドレッサ装置により前記砥石の砥石面をドレッシングすることにより前記砥石の砥石面形状を形成するシェービングカッタ歯形研削盤に対する歯形管理システムであって、
前記シェービングカッタ歯形研削盤にて形成されたシェービングカッタを用いて歯車シェービング盤によりシェービング加工した歯車を測定して得たこの歯車の形状・寸法を示す測定歯車形状データと、目標とする歯車の形状・寸法を示す目標歯車形状データとが入力されると、前記測定歯車形状データと前記目標歯車形状データとの偏差を求め、この偏差を基に、前記目標歯車形状データを修正して修正歯車形状データを得る歯車形状データ管理機能部と、
前記修正歯車形状データをデータ変換演算することにより、前記修正歯車形状データで特定される歯車の歯形形状を転写した歯形形状となっているシェービングカッタの形状を示すシェービングカッタ形状データを求める変換演算部と、
前記シェービングカッタ形状データで特定されるシェービングカッタの歯形形状を転写した砥石面形状となるように、前記ドレッサ装置による前記砥石に対するドレッシングを制御する制御手段とを有することを特徴とするシェービングカッタ歯形研削盤の歯形管理システム。
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