JP2006052459A - 機械構造用部品およびその製造方法 - Google Patents
機械構造用部品およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006052459A JP2006052459A JP2005024274A JP2005024274A JP2006052459A JP 2006052459 A JP2006052459 A JP 2006052459A JP 2005024274 A JP2005024274 A JP 2005024274A JP 2005024274 A JP2005024274 A JP 2005024274A JP 2006052459 A JP2006052459 A JP 2006052459A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- mass
- machine structural
- grain size
- structural component
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 19
- 238000010276 construction Methods 0.000 title abstract 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 93
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 69
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 69
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 36
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 36
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 24
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 23
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 18
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 6
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 5
- -1 S: 0.1 mass% or less Substances 0.000 claims description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 81
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 64
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 52
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 40
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 40
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 19
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 18
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 18
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 17
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 16
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 15
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 14
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 14
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 11
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 9
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 9
- 230000008859 change Effects 0.000 description 8
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 8
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 7
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 6
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 6
- OXNIZHLAWKMVMX-UHFFFAOYSA-N picric acid Chemical compound OC1=C([N+]([O-])=O)C=C([N+]([O-])=O)C=C1[N+]([O-])=O OXNIZHLAWKMVMX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 5
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 5
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 5
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 5
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000005539 carbonized material Substances 0.000 description 2
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- GVGUFUZHNYFZLC-UHFFFAOYSA-N dodecyl benzenesulfonate;sodium Chemical compound [Na].CCCCCCCCCCCCOS(=O)(=O)C1=CC=CC=C1 GVGUFUZHNYFZLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229960002089 ferrous chloride Drugs 0.000 description 2
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 2
- NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L iron dichloride Chemical compound Cl[Fe]Cl NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000010409 ironing Methods 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 229940080264 sodium dodecylbenzenesulfonate Drugs 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017231 MnTe Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- FXNGWBDIVIGISM-UHFFFAOYSA-N methylidynechromium Chemical group [Cr]#[C] FXNGWBDIVIGISM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
【解決手段】 少なくとも一部分に焼入れを施した機械構造用部品において、該焼入れ組織を、旧オーステナイト粒の平均粒径が12μm以下かつ最大粒径が平均粒径の4倍以下であるものとする。
【選択図】なし
Description
他方、近年、環境問題から自動車用部品に対する軽量化への要求が強く、この観点から自動車用部品における疲労強度の一層の向上が要求されている。
例えば、ねじり疲労強度を向上させるためには、高周波焼入れによる焼入れ深さを増加させることが考えられる。しかしながら、焼入れ深さを増加してもある深さで疲労強度は飽和する。
また、ねじり疲労強度の向上には、粒界強度の向上も有効であり、この観点から、TiCを分散させることで、旧オーステナイト粒径を微細化する技術が提案されている(例えば特許文献1参照)。
また、上記の特許文献1に開示された技術をもってしても、近年の疲労強度に対する要求には十分に応えられないところにも問題を残していた。
しかしながら、上記のCD/Rを制御したとしても疲労特性の向上には限界があり、やはり近年のねじり疲労強度に対する要求には十分に応えることができなかった。
その結果、高周波焼入れ組織の旧オーステナイト粒の粒径分布に着目し、旧オーステナイト粒の平均粒径および最大粒径を微細化することにより、ねじり疲労強度、曲げ疲労強度および転動疲労強度などの疲労特性が改善することを見出すに到った。
(i)少なくとも一部分に焼入れを施した鋼材を用いた機械構造用部品であって、該焼入れ組織は、旧オーステナイト粒の平均粒径が12μm以下かつ最大粒径が平均粒径の4倍以下であることを特徴とする機械構造用部品。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)>2.0 ・・・(1)
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+0.5W)>2.0 ・・・(2)
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+1000B)(1+0.5W)>2.0 ・・・(3)
C:0.3〜1.5mass%、
Si:3.0mass%以下および
Mn:2.0mass%以下
を含有し、かつ下記式(1)を満足し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成であることを特徴とする上記(vii)乃至(ix)のいずれかに記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)>2.0 ・・・(1)
Al:0.25mass%以下
を含有することを特徴とする上記(x)に記載の機械構造用部品の製造方法。
Cr:2.5mass%以下、
Mo:1.0mass%以下、
Cu:1.0mass%以下、
Ni:2.5mass%以下、
Co:1.0mass%以下、
V:0.5mass%以下および
W:1.0mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)に替えて下記式(2)を満足する組成であることを特徴とする上記(x)または(xi)に記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+0.5W)>2.0 ・・・(2)
Ti:0.1mass%以下、
Nb:0.1mass%以下、
Zr:0.1mass%以下、
B:0.01mass%以下
Ta:0.5mass%以下、
Hf:0.5mass%以下および
Sb:0.015mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)又は(2)に替えて下記式(3)を満足することを特徴とする上記(x)、(xi)または(xii)に記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+1000B)(1+0.5W)>2.0 ・・・(3)
S:0.1mass%以下、
Pb:0.1mass%以下、
Bi:0.1mass%以下、
Se:0.1mass%以下、
Te:0.1mass%以下、
Ca:0.01mass%以下、
Mg:0.01mass%以下および
REM:0.1mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有することを特徴とする上記(x)乃至(xiii)のいずれかに記載の機械構造用部品の製造方法。
本発明の機械構造用部品は、自動車用のドライブシャフト、インプットシャフト、アウトプットシャフト、クランクシャフト、等速ジョイントの内輪および外輪、ハブ、そしてギア等、部品毎に様々な形状並びに構造に成るが、いずれにおいても、特に疲労強度が要求される部分または全部に焼入れを施した硬化層を有し、この硬化層の焼入れ組織は、旧オーステナイト粒の平均粒径が12μm以下、さらに最大粒径が平均粒径の4倍以下であることが肝要である。
下記a鋼またはb鋼に示す成分組成の鋼素材を150kg真空溶解炉にて溶製し、150mm角に熱間鍛造後、ダミービレットを製造し、種々の熱間加工条件に従って棒鋼圧延材を製造した。
記
[a鋼]C:0.48mass%、Si:0.55mass%、Mn:0.78mass%、P:0.011mass%、S:0.019mass%、Al:0.024mass%、N:0.0043mass%、残部Feおよび不可避不純物。
[b鋼]C:0.48mass%、Si:0.51mass%、Mn:0.79mass%、P:0.011mass%、S:0.021mass%、Al:0.024mass%、N:0.0039mass%、Mo:0.45mass%、Ti:0.021mass%、B:0.0024mass%、残部Feおよび不可避不純物。
このシャフトに、周波数:10〜200kHzの高周波焼入れ装置を用いて、種々の条件下で加熱、焼入れを行った後、加熱炉を用いて170℃×30分の条件で焼もどしを行い、その後ねじり疲労強度について評価した。
旧オーステナイト平均粒径の測定は、光学顕微鏡により、400倍(1視野の面積:0.25mm×0.225mm)から1000倍(1視野の面積:0.10mm×0.09mm)で、表面から硬化層厚の1/5位置、1/2位置および4/5位置のそれぞれの位置について5視野の観察を行い、各位置おける平均旧オーステナイト粒径を測定し、その最大値を平均旧オーステナイト粒径とした。なお、硬化層厚は、表面からマルテンサイト組織の面積率が98%に減少するまでの深さ領域とした。
最大粒径=平均粒径+3σ(σ:標準偏差)
疲労破壊の原因となる不純物元素は旧オーステナイト粒界に偏析し易い。従って、旧オーステナイト粒界の粒径が微細になるほど偏析する面積が増加し、個々の偏析箇所における不純物の濃度が減少し、破壊強度が増加する。また、切り欠き等による旧オーステナイト粒界への応力集中も粒径が微細となると分散され、個々の粒界へ作用する応力が減少し、結果として疲労強度が増加する。このような効果は平均粒径に影響されるだけでなく、最大粒径にも影響されると推定される。すなわち、大きな粒の近傍では、粒界の面積が少ないため、不純物の濃化も進み易い。さらに応力の分散も生じにくいと考えられる。
特に、旧オーステナイト粒の最大粒径は20μm以下であると、広範囲の部品形状において大きな疲労強度の向上が安定して期待できる。より好ましくは、平均粒径を5μm以下とする。さらに好ましくは平均粒径を4μm以下とする。
図7には、この試験結果を示す。上述のねじり疲労の場合と同様に、平均旧オーステナイト粒径が12μm以下である場合に、最大旧オーステナイト粒径/平均旧オーステナイト粒径を4以下とすることにより、疲労強度を格段に向上できることがわかる。また、平均オーステナイト粒径を5μm以下、さらは3μm以下とすると、最大旧オーステナイト粒径/平均旧オーステナイト粒径が4以下であることによる疲労強度向上効果がさらに顕著になることがわかる。
なお、加工法としては、例えば冷間鍛造、冷間しごき、転造加工、ショット等が挙げられる。
C:0.3〜1.5mass%
Cは、焼入れ性への影響が最も大きい元素であり、焼入れ硬化層の硬さおよび深さを高めて疲労強度の向上に有効に寄与する。しかしながら、含有量が0.3mass%に満たないと、必要とされる疲労強度を確保するために焼入れ硬化層深さを飛躍的に高めねばならず、その際焼割れの発生が顕著となり、またベイナイト組織も生成し難くなるため、0.3mass%以上を添加する。一方、1.5mass%を越えて含有させると、粒界強度が低下し、それに伴い疲労強度も低下し、また切削性、冷間鍛造性および耐焼割れ性も低下する。このため、Cは0.3〜1.5mass%の範囲に限定した。好ましくは0.4〜0.6mass%の範囲である。
Siは脱酸剤として作用するだけでなく、強度の向上にも有効に寄与するが、含有量が3.0mass%を超えると、被削性および鍛造性の低下を招くため、Si量は3.0mass%以下が好ましい。
なお、強度向上のためには0.05mass%以上とすることが好ましい。
Mnは、焼入れ性を向上させ、焼入れ時の硬化層深さを確保する上で有用な成分であるため添加する。含有量が0.2mass%未満ではその添加効果に乏しいので、0.2mass%以上が好ましい。より好ましくは0.3mass%以上である。一方、Mn量が2.0mass%を超えると焼入れ後の残留オーステナイトが増加し、かえって表面硬度が低下し、ひいては疲労強度の低下を招くので、Mnは2.0mass%以下が好ましい。なお、Mnは含有量が多いと、母材の硬質化を招き、被削性に不利となるきらいがあるので、1.2mass%以下とするのが好適である。さらに好ましくは1.0mass%以下である。
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)>2.0 ・・・(1)
これは、(1)式を満たすようにC、Si、Mnの含有量を調整することにより、高周波焼入前組織として、ベイナイトとマルテンサイトの合計組織分率を10vol%以上とすることが可能となり、高周波焼入れ後の硬化層を本発明の組織とすることが可能となる。また、(1)式の値が2.0以下では高周波焼入後の硬化層の硬さも小さくなり、さらに、硬化層深さを十分に確保することも困難となる。
Al:0.25mass%以下
Alは、脱酸に有効な元素である。また、焼入れ加熱時におけるオーステナイト粒成長を抑制することによって焼入れ硬化層の粒径を微細化する上でも有用な元素である。しかしながら、含有量が0.25mass%を超えて含有させてもその効果は飽和し、むしろ成分コストの上昇を招く不利が生じるので、Alは0.25mass%以下の範囲で含有させることが好ましい。より好ましくは0.001乃至0.10mass%の範囲である。
Cr:2.5mass%以下
Crは、焼入れ性の向上に有効であり、硬化深さを確保する上で有用な元素である。しかし、過度に含有されると炭化物を安定化させて残留炭化物の生成を助長し、粒界強度を低下させて疲労強度を劣化させる。従って、Crの含有は極力低減することが望ましいが、2.5mass%までは許容できる。好ましくは1.5mass%以下である。
Moは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.05mass%以上で含有することが好ましいが、1.0mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Moは1.0mass%以下とすることが好ましい。
Cuは、焼入れ性の向上に有効であり、またフェライト中に固溶し、この固溶強化によって、疲労強度を向上させる。さらに、炭化物の生成を抑制することにより、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる。しかしながら、含有量が1.0mass%を超えると熱間加工時に割れが発生するため、1.0mass%以下の添加とすることが好ましい。なお、より好ましくは0.5mass%以下である。なお、0.03mass%未満の添加では焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいので、0.03mass %以上含有させることが望ましい。
Niは、焼入れ性を向上させる元素であるので、焼入れ性を調整する場合に用いる。また、炭化物の生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を抑制して、疲労強度を向上させる元素でもある。しかしながら、Niは極めて高価な元素であり、2.5mass%を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、2.5mass%以下の添加とすることが好ましい。なお、0.05mass%未満の添加では焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいので、0.05mass%以上で含有させることが望ましい。さらに、好ましくは0.1〜1.0mass%である。
Coは、炭化物の生成を抑制して、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる元素である。しかしながら、Coは極めて高価な元素であり、1.0mass%を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、1.0mass%以下の添加とする。なお、0.01mass%未満の添加では、粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.01mass%以上は添加することが望ましい。より好ましくは0.02〜0.5mass%である。
Vは、鋼中でC,Nと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果により疲労強度を向上させる。しかしながら、0.5mass%を超えて含有させてもその効果は飽和するため、0.5mass%以下とすることが好ましい。なお、0.01mass%未満の添加では、疲労強度の向上効果が小さいため、0.01mass%以上で添加することが望ましい。さらに好ましくは0.03〜0.3mass%である。
Wは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.005mass%以上で含有することが好ましいが、1.0mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Wは1.0mass%以下とすることが好ましい。
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+0.5W)>2.0 ・・・(2)
Ti:0.1mass%以下
Tiは、不可避不純物として混入するNと結合することで、BがBNとなってBの焼入れ性向上効果が焼失するのを防止し、Bの焼入れ性向上効果を十分に発揮させる作用を有する。この効果を得るためには、0.005mass%以上で含有することが好ましいが、0.1mass%を超えて含有されるとTiNが多量に形成される結果、これが疲労破壊の起点となって疲労強度の著しい低下を招くため、Tiは0.1mass%以下とすることが好ましい。好ましくは0.01〜0.07mass%の範囲である。
Nbは、焼入れ性の向上効果があるだけでなく、鋼中でC,Nと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass%を超えて含有させてもその効果は飽和するので、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass%未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass%以上添加することが望ましい。さらに好ましくは0.01〜0.05mass%である。
Zrは、焼入れ性向上効果があるだけでなく、鋼中でC,Nと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass%を超えて含有させてもその効果は飽和するため、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass%未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass%以上添加することが望ましい。さらに、好ましくは0.01〜0.05mass%である。
Bは、粒界強化により疲労特性を改善するだけでなく、強度を向上させる有用な元素であり、好ましくは0.0003mass%以上で添加するが、0.01mass%を超えて添加しても、その効果は飽和するため、0.01mass%以下に限定した。
Taは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるので、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えて含有量を増加させても、それ以上強度向上に寄与しないので、0.5mass%以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass%以上とすることが好ましい。
Hfは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるので、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えて含有量を増加させても、それ以上強度向上に寄与しないので、0.5mass%以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass%以上とすることが好ましい。
Sbは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるので、添加してもよい。しかし、その含有量が0.015mass%を超えて含有量を増加させると靭性が劣化するので、0.015mass%以下、好ましくは0.010mass%以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.005mass%以上とすることが好ましい。
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+1000B)(1+0.5W)>2.0 ・・・(3)
S:0.1mass%以下
Sは、鋼中でMnSを形成し、切削性を向上させる有用元素であるが、0.1mass%を超えて含有させると粒界に偏析して粒界強度を低下させるため、Sは0.1mass%以下に制限した。好ましくは0.04mass%以下である。
Bi:0.1mass%以下
PbおよびBiはいずれも、切削時の溶融、潤滑および脆化作用により、被削性を向上させるので、この目的で添加することができる。しかしながら、Pb:0.1 mass%、Bi:0.1 mass%を超えて添加しても効果が飽和するばかりか、成分コストが上昇するため、それぞれ上記の範囲で含有させるものとした。なお、被削性の改善のためには、Pbは0.01mass%以上、Biは0.01mass%以上含有させることが好ましい。
Te:0.1mass%以下
SeおよびTeはそれぞれ、Mnと結合してMnSeおよびMnTeを形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、含有量が0.1 mass%を超えると、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くので、いずれも0.1 mass%以下で含有させるものとした。また、被削性の改善のためには、Seの場合は 0.003mass%以上およびTeの場合は 0.003mass%以上で含有させることが好ましい。
REM:0.1mass%以下
CaおよびREMはそれぞれ、MnSと共に硫化物を形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、CaおよびREMをそれぞれ、0.01mass%および0.1mass%を超えて含有させても、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くので、それぞれ上記の範囲で含有させるものとした。なお、被削性の改善のためには、Caは0.0001mass%以上およびREM は0.0001mass%以上含有させることが好ましい。
Mgは、脱酸元素であるだけでなく、応力集中源となって被削性を改善する効果があるので、必要に応じて添加することができる。しかしながら、過剰に添加すると効果が飽和する上、成分コストが上昇するため、0.01mass%以下で含有させるものとした。なお、被削性の改善のためには、Mgは0.0001mass%以上で含有させることが好ましい。
上記した所定の成分組成に調整した鋼材を、棒鋼圧延後に熱間鍛造などの熱間加工を施して部品形状とし、部品の少なくとも一部に加熱温度:800〜1000℃の条件下で高周波焼入れを施す。この少なくとも一部を疲労強度が要求される部位とする。
[加工条件]
熱間加工の際の800〜1000℃での総加工率を80%以上とし、その後700〜500℃の温度域を0.2℃/s以上の速度で冷却する。この条件により、焼入れ前の組織を均一微細なベイナイトおよび/またはマルテンサイト組織とすることができ、その後の高周波焼入の加熱時にオーステナイト粒が微細化する。より好ましくは、冷却速度を0.5℃/s以上とする。
なお、ここで言う、加工率とは、圧延、鍛造、伸線の場合には加工前後での断面減少率である。また、断面減少率で定義できないようなショット等のような場合には、断面減少率に対応する硬さ変化によって見積もるものとする。
加熱温度を800〜1000℃とし、600〜800℃を400℃/s以上の昇温速度で昇温する。加熱温度が800℃未満の場合、オーステナイト組織の生成が不十分となり、硬化層を得ることができない。一方、加熱温度が1000℃を超えると、オーステナイト粒の成長速度が著しく増加し、平均粒径が増加すると同時に、急成長する温度域においては個々の粒成長速度にも著しい差が生じ易いため、最大粒径が平均粒径の4倍超となり疲労強度の低下を招く。
また、600〜800℃の昇温速度が400℃/s未満の場合にもオーステナイト粒の成長が促進されると同時に粒の大きさのばらつきが大きくなり、最大粒径が平均粒径の4倍超となり、疲労強度の低下を招く。これは、昇温速度が遅いとより低い温度でフェライトからオーステナイトへの逆変態が開始し、場所により不均一な粒成長を生じ易いためと推定される。
また、高周波加熱時において800℃以上の滞留時間が長くなると、オーステナイト粒が成長して、結果として最大粒径が平均粒径の4倍超となり易くなるので、800℃以上の滞留時間は5秒以下とすることが好ましい。
このシャフトに、周波数:15kHzの高周波焼入れ装置を用いて、表4に示す条件下で焼入れを行った後、加熱炉を用いて170℃×30分の条件で焼もどしを行い、その後ねじり疲労強度について調査した。ここで、一部のシャフトについては、焼もどしを省略して、ねじり疲労強度の調査を行った。
この耐焼割れ性は、高周波焼入れ後のスプライン部のC断面5ヶ所を切断・研磨し、光学顕微鏡(倍率:100〜200倍)で観察した時の焼割れ発生個数で評価した。
得られた結果を表4に併記する。
ここに、クランクシャフトの曲げ疲労寿命は、次のようにして評価した。
図10に示すように、クランクシャフトの端部は固定した状態で、各コネクティングロッドに一定の繰り返し荷重(5000N)を負荷する耐久試験を行い、その時のピン部またはジャーナル部が破損するまでの繰り返し数によって、曲げ疲労寿命を評価した。
これらの結果も表5に併記する。
この等速ジョイント12は、外輪13および内輪14の組み合わせになる。すなわち、外輪13のマウス部13aの内面に形成したボール軌道溝に嵌めるボール15を介して、マウス部13aの内側に内輪14を揺動可能に固定してなり、この内輪14にドライブシャフト10を連結する一方、外輪13のステム部13bをハブ11に例えばスプライン結合させることによって、ドライブシャフト10からの動力を車輪のハブ11に伝えるものである。
記
ボール:高炭素クロム軸受鋼SUJ2の焼入れ焼戻し鋼
内輪:クロムSCrの浸炭焼入れ焼もどし鋼
ハブ:機械構造用炭素鋼
さらに、この動力伝達系において、ねじり疲労強度に関する耐久試験を実施した。ここでのねじり疲労試験は、等速ジョイントユニットの作動角(外輪の軸線とドライブシャフト軸線とのなす角度):0°とし、最大トルク:4900N・mのねいじり疲労試験機を用いて、ハブとドライブシャフトとの間にねじり力を負荷するようにし、ステム部の最大トルクを変化させることで両振りで応力条件を変えて行い、1×105回の寿命となる応力をねじり疲労強度として評価した。
なお、ねじり疲労試験にあたっては、等速ジョイント外輪のねじり疲労を評価するため、ハブ、ドライブシャフトの強度が十分大きくなるように、ハブ、ドライブシャフト形状、寸法を調整した。
同様に、転動疲労試験に当たっても、等速ジョイント内輪および鋼球等の寸法、形状を、耐久試験時に等速ジョイント外輪内周面が最弱部になるように設定した。
表6および表7には、これらの結果も併記する。
この等速ジョイント12は外輪13および内輪14の組み合わせになる。すなわち、外輪13のマウス部13aの内面に形成したボール軌道溝に嵌めるボール15を介して、マウス部13aの内側に内輪14を揺動可能に固定してなり、この内輪14にドライブシャフト10を連結する一方、外輪13のステム部13bをハブ11に例えばスプライン結合させることによって、ドライブシャフト10からの動力を車輪のハブ11に伝えるものである。
記
ボール:高炭素クロム軸受鋼SUJ2の焼入れ焼戻し鋼
外輪:機械構造用炭素鋼の高周波焼入れ焼戻し鋼
ハブ:機械構造用炭素鋼の高周波焼入れ焼戻し鋼
ドライブシャフト:機械構造用炭素鋼の高周波焼入れ焼戻し鋼
表8または表9には、これらの結果も併記する。
この自動車の車輪のハブ17は、軸受けの内輪を兼ねる軸部18を有し、その外周面において外輪20との間に挿入したボール21を介して軸受けを構成している。なお、図17中の符号19はハブの軸部18と外輪20との間にボール21を保持するためのスペーサである。この図17に示したところにおいて、ハブの軸受けをなすボールが転動する外周面(転動面)22では転動疲労寿命の向上が要求される。
ハブの転動疲労寿命は、次のようにして評価した。
ハブの軸部の外周面に軸受けボールを配置すると共に、外輪を装着し、ハブを固定した状態で、図17に示すように、ハブ外輪20に一定の荷重(900N)を負荷した状態でハブ外輪20を一定の回転速度(300rpm)で回転させる耐久試験を行って、高周波焼入れ組織層22が転動疲労破壊するまでの時間を転動疲労寿命として評価した。
そして、この転動疲労寿命は、表10中No.22の従来例(本発明外の熱間加工、高周波焼入れ条件を適用したもの)の転動疲労寿命を1とした時の相対比で表した。
なお、ここで、他の外輪、鋼球等の寸法・形状は、耐久試験時にハブの軸部転動面が最弱部になるように設定した。
これらの結果も表10に併記する。
ついで、ハブ軸部の、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面(図18中の嵌合部23)について、表10に示す条件で高周波焼入れを行って焼入れ組織層を形成したのち、加熱炉を用いて170℃、30分の焼戻しを行い、さらに仕上げ加工を施して、製品とした。なお、一部のハブについては焼戻しを省略した。なお、熱間鍛造、転造加工における総加工率は、ハブ軸部の等速ジョイントとの嵌合部がある部分について、その軸方向断面の変化率を調整することで行った。
ハブのすべり転動疲労寿命は次のようにして評価した。
すべり転動疲労寿命
図19に示すように、ハブの軸部の内周面に等速ジョイントの軸部24を嵌合し、ハブを固定した状態で等速ジョイントの軸部を両振りで繰り返しねじり力を負荷した(最大トルク:700N、2サイクル/秒)時のハブスプライン部ですべり転動疲労による破損が起こるまでの繰り返し数で疲労寿命を評価した。
そして、このすべり転動疲労寿命は、表11中No.22の従来例(本発明外の熱間加工、高周波焼入れ条件を適用したもの)のすべり転動疲労寿命を1とした時の相対比で表わした。
これらの結果も表11に併記する。
すなわち、図20に示す代表的なギア25は、その周面に多数の歯26を刻んで成る。そして、本発明に従うギアでは、図21に示すように、多数の歯26とこれら歯26相互間の歯底27との表層部分に、高周波焼入れによる焼入れ組織層28を有するものである。なお、図示例では、歯26および歯底27の表層部分に焼入れ組織層28を形成したが、その他の部分、例えば各種駆動軸が差し込まれる軸穴29の内周面に焼入れ組織層を設けることも可能である。
記
小径ギア:外径75mm、モジュール2.5、歯数28、基準ピッチ円直径70mm
大径ギア:外径85mm、モジュール2.5、歯数32、基準ピッチ円直径80mm
ギア実体疲労試験は、小径および大径のギアを噛み合わせて、回転速度3000rpmおよび負荷トルク245N・mの条件で回転させ、いずれかのギアが破損するまでのトルク負荷回数で評価した。
得られた結果を表12に併記する。
表12には、これらの結果も併記する。
2 スプライン部
3 つかみ具
4 クランクシャフト
5 ジャーナル部
6 クランクピン
7 クランクウェブ部
8 カウンタウェイト部
9 焼入れ組織層
10 ドライブシャフト
11 ハブ
12 等速ジョイント
13 外輪
13a マウス部
13b ステム部
14 内輪
15 ボール
16 焼入れ組織層
17 ハブ
18 ハブの軸部
19 スペーサ
20 ハブの外輪
21 ボール
22 転動面
23 嵌合部
24 等速ジョイントの軸部
25 ギア
26 歯
27 歯底
28 焼入れ組織層
29 軸穴
Claims (14)
- 少なくとも一部分に焼入れを施した鋼材を用いた機械構造用部品であって、該焼入れ組織は、旧オーステナイト粒の平均粒径が12μm以下かつ最大粒径が平均粒径の4倍以下であることを特徴とする機械構造用部品。
- C:0.3〜1.5mass%、
Si:3.0mass%以下および
Mn:2.0mass%以下
を含有し、かつ下記式(1)を満足し、残部はFeおよび不可避不純物の成分組成を有することを特徴とする請求項1に記載の機械構造用部品。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)>2.0 ・・・(1) - 前記成分組成として、さらに、
Al: 0.25mass%以下
を含有することを特徴とする請求項2に記載の機械構造用部品。 - 前記成分組成として、さらに、
Cr:2.5mass%以下、
Mo:1.0mass%以下、
Cu:1.0mass%以下、
Ni:2.5mass%以下、
Co:1.0mass%以下、
V:0.5mass%以下および
W:1.0mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)に替えて下記式(2)を満足することを特徴とする請求項2または3に記載の機械構造用部品。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+0.5W)>2.0 ・・・(2) - 前記成分組成として、
Ti:0.1mass%以下、
Nb:0.1mass%以下、
Zr:0.1mass%以下、
B:0.01mass%以下、
Ta:0.5mass%以下、
Hf:0.5mass%以下および
Sb:0.015mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)又は(2)に替えて下記式(3)を満足することを特徴とする請求項2、3または4に記載の機械構造用部品。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+1000B)(1+0.5W)>2.0 ・・・(3) - 前記成分組成として、さらに
S:0.1mass%以下、
Pb:0.1mass%以下、
Bi:0.1mass%以下、
Se:0.1mass%以下、
Te:0.1mass%以下、
Ca:0.01mass%以下、
Mg:0.01mass%以下および
REM:0.1mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項2乃至5のいずれかに記載の機械構造用部品。 - 微細なベイナイト組織および微細なマルテンサイト組織のいずれか一方または両方を合計で10体積%以上含有する鋼材を素材として、該素材の少なくとも一部分に、昇温速度400℃/s以上かつ到達温度1000℃以下の高周波加熱を1回以上施すことを特徴とする機械構造用部品の製造方法。
- 請求項7において、前記素材は、800〜1000℃での総加工率が80%以上となる熱間加工工程と、該熱間加工工程後に700〜500℃の温度域を0.2℃/s以上の冷却速度で冷却する冷却工程と、さらに、該冷却工程の前に700〜800℃未満の温度域で20%以上の加工を施すか、あるいは該冷却工程の後にA1点変態点以下の温度域で20%以上の加工を施す第2加工工程と、を経て製造することを特徴とする機械構造用部品の製造方法。
- 請求項7または8において、1回の高周波加熱における800℃以上の滞留時間を5秒以下とすることを特徴とする機械構造用部品の製造方法。
- 前記鋼材は、
C:0.3〜1.5mass%、
Si:3.0mass%以下および
Mn:2.0mass%以下
を含有し、かつ下記式(1)を満足し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成であることを特徴とする請求項7乃至9のいずれかに記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)>2.0 ・・・(1) - 前記鋼材は、さらに、
Al:0.25mass%以下
を含有することを特徴とする請求項10に記載の機械構造用部品の製造方法。 - 前記鋼材は、さらに、
Cr:2.5mass%以下、
Mo:1.0mass%以下、
Cu:1.0mass%以下、
Ni:2.5mass%以下、
Co:1.0mass%以下、
V:0.5mass%以下および
W:1.0mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)に替えて下記式(2)を満足する組成であることを特徴とする請求項10または11に記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+0.5W)>2.0 ・・・(2) - 前記鋼材は、さらに、
Ti:0.1mass%以下、
Nb:0.1mass%以下、
Zr:0.1mass%以下、
B:0.01mass%以下、
Ta:0.5mass%以下、
Hf:0.5mass%以下および
Sb:0.015mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有し、かつ前記式(1)又は(2)に替えて下記式(3)を満足することを特徴とする請求項10、11または12に記載の機械構造用部品の製造方法。
記
C1/2(1+0.7Si)(1+3Mn)(1+2.1Cr)(1+3.0Mo)(1+0.4Cu)(1+0.3Ni)(1+5.0V)(1+1000B)(1+0.5W)>2.0 ・・・(3) - 前記鋼材は、さらに
S:0.1mass%以下、
Pb:0.1mass%以下、
Bi:0.1mass%以下、
Se:0.1mass%以下、
Te:0.1mass%以下、
Ca:0.01mass%以下、
Mg:0.01mass%以下および
REM:0.1mass%以下
のうちから選んだ1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項10乃至13のいずれかに記載の機械構造用部品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005024274A JP3815499B2 (ja) | 2004-04-28 | 2005-01-31 | 機械構造用部品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004134596 | 2004-04-28 | ||
JP2004210497 | 2004-07-16 | ||
JP2005024274A JP3815499B2 (ja) | 2004-04-28 | 2005-01-31 | 機械構造用部品およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006052459A true JP2006052459A (ja) | 2006-02-23 |
JP3815499B2 JP3815499B2 (ja) | 2006-08-30 |
Family
ID=36030116
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005024274A Active JP3815499B2 (ja) | 2004-04-28 | 2005-01-31 | 機械構造用部品およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3815499B2 (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009228075A (ja) * | 2008-03-24 | 2009-10-08 | Jfe Steel Corp | 加工性および高周波焼入れ後の強度特性に優れる高周波焼入れ用鋼および強度特性に優れる高周波焼入れ部品 |
JP2009242920A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Jfe Steel Corp | 異物環境下での疲労特性に優れた軸受部品およびその製造方法 |
CN104087871A (zh) * | 2014-06-06 | 2014-10-08 | 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 | 一种含Cu低合金钢汽车轮毂轴承单元的制备方法 |
JP2018123411A (ja) * | 2017-02-03 | 2018-08-09 | Jfeスチール株式会社 | 耐摩耗鋼板および耐摩耗鋼板の製造方法 |
JP2022547839A (ja) * | 2019-09-04 | 2022-11-16 | ポスコ | 強度及び低温衝撃靭性に優れた鋼材及びその製造方法 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3336206A4 (en) * | 2015-08-10 | 2019-01-23 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | METHOD FOR PRODUCING A PRODUCT ELEMENT AND PRODUCT ELEMENT |
-
2005
- 2005-01-31 JP JP2005024274A patent/JP3815499B2/ja active Active
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009228075A (ja) * | 2008-03-24 | 2009-10-08 | Jfe Steel Corp | 加工性および高周波焼入れ後の強度特性に優れる高周波焼入れ用鋼および強度特性に優れる高周波焼入れ部品 |
JP2009242920A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Jfe Steel Corp | 異物環境下での疲労特性に優れた軸受部品およびその製造方法 |
CN104087871A (zh) * | 2014-06-06 | 2014-10-08 | 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 | 一种含Cu低合金钢汽车轮毂轴承单元的制备方法 |
JP2018123411A (ja) * | 2017-02-03 | 2018-08-09 | Jfeスチール株式会社 | 耐摩耗鋼板および耐摩耗鋼板の製造方法 |
JP2022547839A (ja) * | 2019-09-04 | 2022-11-16 | ポスコ | 強度及び低温衝撃靭性に優れた鋼材及びその製造方法 |
JP7439241B2 (ja) | 2019-09-04 | 2024-02-27 | ポスコホールディングス インコーポレーティッド | 強度及び低温衝撃靭性に優れた鋼材及びその製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3815499B2 (ja) | 2006-08-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100845633B1 (ko) | 기계구조용 부품 및 그 제조방법 | |
JP4645593B2 (ja) | 機械構造用部品およびその製造方法 | |
JP2008133530A (ja) | 軸受鋼部品およびその製造方法並びに軸受 | |
JP5458048B2 (ja) | 肌焼鋼およびその製造方法、並びに肌焼鋼を用いた機械構造部品 | |
WO2005116284A1 (ja) | シームレス鋼管およびその製造方法 | |
JP2007039704A (ja) | 疲労強度に優れた熱間鍛造品およびその製造方法並びに機械構造部品 | |
JP6109729B2 (ja) | 浸炭処理時の結晶粒粗大化防止特性に優れた肌焼鋼 | |
JP3815499B2 (ja) | 機械構造用部品およびその製造方法 | |
JP2005314756A (ja) | 機械構造用部品 | |
KR100883716B1 (ko) | 기계구조용 부품 및 그 제조방법과 고주파 담금질용 소재 | |
JP4320589B2 (ja) | 機械構造軸部品とその製造方法 | |
JP2007231337A (ja) | 熱延鋼板および鋼部品 | |
JP4983291B2 (ja) | 鋼材 | |
WO2022065425A1 (ja) | クランクシャフト | |
JP2006028599A (ja) | 機械構造用部品 | |
JP6465206B2 (ja) | 熱間圧延棒線材、部品および熱間圧延棒線材の製造方法 | |
JP5135688B2 (ja) | 機械構造用部品の製造方法 | |
JP4170294B2 (ja) | 転造性、耐焼割れ性およびねじり特性に優れた機械構造用鋼材およびドライブシャフト | |
JP6825605B2 (ja) | 浸炭部材 | |
JP2007231411A (ja) | 機械構造用部品の製造方法 | |
JP2008144226A (ja) | 転動疲労特性に優れた等速自在継手及びその製造方法 | |
JP2005314753A (ja) | 機械構造用部品 | |
JP4487749B2 (ja) | 等速ジョイント内輪およびその製造方法 | |
JP4127143B2 (ja) | 疲労特性に優れた等速ジョイント外輪およびその製造方法 | |
WO2023248556A1 (ja) | 高周波焼入れ用鋼 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051117 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20051117 |
|
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20051214 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060214 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060417 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060516 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060529 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3815499 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100616 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110616 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120616 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120616 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130616 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140616 Year of fee payment: 8 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |