JP2006039946A - 生産工場のための生産管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、部品製作に伴う生産状況をリアルタイム（生産と同時に）コンピュータで把握するもので、生産現場の生産実績や在庫状況などの生きた経営情報を把握し、経営者、生産部門の管理責任者がリアルタイムに必要とする生産データを検出し、シリアルにマイコンに入力して、最終的にはＷｅｂサ−バに全ての生産情報を集めて、生産状況をリアルタイムに把握・管理するシステムを創造することである。
【解決手段】同一の又は同種の加工を実施する複数の工作機械でそれぞれ特定部品の加工終了をセンサで感知することにより発生した信号を、計量コントローラに入力し、計量コントローラで累積した複数個で 1組の計量信号をシリアルインタフェース上に送り、このシリアル信号をネットワークコントローラに送り込み、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式によりパソコン等でアクセスして、生産情報をリアルタイムに読み取り可能としたことを特徴とする生産管理システム。
【選択図】 図１

Description

本発明は、部品製作の生産状況をリアルタイム（生産と同時に）コンピュータで把握するもので、生産現場の生産実績や在庫状況など、アクティブ（動的な）情報を把握し、経営者、生産部門の管理責任者が適切な時期に現場や営業にフィードバックすることができる。「今」の生産データを経営判断に利用することで、 ムダのない適切な材料在庫と人員配備を実現し、グローバル化に対応した新しい企業経営の実現が可能になる。
現場の加工機械に接続した生産完了信号をマイコンに入力して、最終的にはホストコンピュ−タに全ての情報を集めて、生産状況をリアルタイムに把握・管理するシステムに関するものである。

一般に、大企業では、この種のシステムが一般的に利用されているが、生産量に見合う導入コストが要請されるので、中小企業では導入したくてもなかなか実現できないのが実情である。その原因の大半は、システム構築に関する費用にある。

各種の加工機械にセンサやマイクロスイッチを取り付け、インターフェースを介してその信号を中央で一括管理すれば簡単に実現できるが、大手計装メーカにより汎用的に利用できる各種のインターフェースが多く用意されているものの、加工機械１台当たりのインタフェース費用が５〜８万円と、投資額が高く、それに付帯するネットワーク機器や施設費用、集計コンピュータやソフトウエア開発のために、加工機械１００台程度の規模では、１，０００万円を超える初期投資費用が必要になる。また、汎用的なインターフェースは過剰な仕様で構成されているため、現実には多くの機能の一部しか利用しない場合が多く、無駄が発生している。更に機器の保守費用も毎年必要で、このようなシステムを一度導入すると将来的に大きな費用負担となる。

本発明は、上記のような現状を打破するため、最少限のシステム構成要素を使用して目 的指向型の低いコストで実現する生産管理システムを創造することを課題とする。

この課題は本発明によれば、請求項１〜１２に記載された構成によって解決される。

本発明による生産管理システムはこれを導入する企業が、システム構築に参加することを前提に機器が設計されているため、特別な専門的知識が不要で、製造ラインの変更や機器の保守なども現場サイドで自由に実現でき、生産現場に適合していることが特徴である。１０年程前は、数十万円したマイコンが現在では数千円で入手することが可能となり、性能・機能が大幅に向上している。また、情報通信のインフラの低コスト化も進み、高度な機能を少ない予算で実現できる環境が背景にある。

工作機械による部品生産データを逐次検出してこれをコンピュータに取り込んで各種の生産情報を得るようにする生産管理システムの最良の実施形態を開示する。

本発明を図示の実施例に基づいて説明する。
図１によれば、本発明による生産管理システムは、生産現場の加工機械において検出される各種信号を利用して、計量コントローラと称するマイコン内蔵の入力信号処理部で生産量を把握し、Ｗｅｂで参照できるＨＴＭＬ形式で生産量を公開する。このことで、ネットワークにつながる全ての器機で生産データをリアルタイムベースで把握できると共に、これを集計して情報を加工すると、企業の出先機関や子会社、関連会社まで含めた世界中の工場についてリアルタイムに生産量を把握・管理することが可能になる。

図１によれば、計量コントローラへは、センサとしてのリングコイル、マイクロスイッチ又はフットスイッチで発生した信号が入力される。センサとしては、上記の他、フォトスイッチ、磁気スイッチ等種々のスイッチが使用され得る。これらのは、各工作機械において特定部品の所定の加工工程が完了したことを検出するセンサであり、センサの設置位置については、工作機械の工作物の通過個所であって、例えば旋盤では、工作物がチャック若しくはセンタから外されて旋盤から搬出中通過する領域、プレス機械では、プレス機械のラムが下降して再び原点に戻る部位又は部品加工が終了した後にプレス機械外に排出
れる工作物が通過する個所、ボール盤では、ボール盤での加工を終了してハンドル若しくは工具が原点に戻る部位又は加工終了後に治具から取り出された特定部品を次の加工工程の機械に送るための搬送コンベアに近接した位置等が使用される。このような個所から、各工作機械毎に検出されたデータ、例えば各工作機械で特定部品の加工が完了したことを感知する信号がセンサによって発せられる。生産工場において各時点における 1ユニット（入力制御部の単位）複数台の工作機械、例えば、1 ユニット8 台の工作機械から特定部品の加工の完了をセンサによって感知した全部で 8個（８チャンネル）の信号が送られてくる。これらの信号は、例えば、センサとして金属通過センサを使用する場合には、特定部品が金属通過センサを通過することによって発生され、センサとしてマイクロスイッチを使用する場合には、特定部品がマイクロスイッチを押すことによって発生し、フットスイッチではオペレータがフットスイッチを踏むことによってフットスイッチで発生する。金属通過センサは図１に示すように、工作物の通過を感知するリングコイルとコイルに流れる電流を検知する回路から構成され、マイコンでアナログデジタル変換を行い、信号強度を監視しかつ調整するための信号強度モニタに入る。各工作機械のオペレータは信号強度ＬＥＤモニタを見ながら信号強度を調整することができる。また、マイコンを出た信号は、適正な入力信号であるか否かを判定する判定信号ＬＥＤを点灯させる。これによりオペレータは判定信号の入力を視覚で確認することができる。金属通過センサからの出た判定信号は、計量コントローラに入力される。マイクロスイッチやフットスイッチ等で発生した信号もリングコイルで発生した信号と同様にマイコンで処理される。

計量コントローラに入力する各種のセンサ信号は、入力信号整形回路に入り、入力信号を整形し、信号はマイコンにより判定信号用ＬＥＤモニタを点灯させ、マイコンの内部メモリへ該当するチャンネルへ値を（＋１）加算する。
一方、計量コントローラマイコンは、シリアルインタフェースの時間軸上に逐次的に載った 8チャンネルの計量信号として現れ、８チャンネルで１組として次のインターフェースに送られる（図２のシリアルｉｎｔｅｒｆａｃｅ参照）。

本発明による生産管理システムは、各工作機械からの収集される生産データと、コンピュータに毎日のデータ採取の前に入力された広義の製造データとから各種の生産情報を作成して、この生産情報を当該工場で見得ると共に、Ｗｅｂサ−バにこの生産情報を送りＷｅｂサ−バにパスワードでアクセスすることによって、同一企業の他の工場等でもリアルタイムに生産情報を見ることができるようにするものである。本発明による生産管理システムは、例えば、次のように運用される。
即ち、７時間を生産管理システムの一日の始めとすると、１日は午前７時から翌日の午前７時までの２４時間である。工場部門においてコンピュータにより当日午前７時からの生産データを集計する。午前８時に企業の実質的な作業が開始される。この際事務部門では、コンピュータにより前日の製造データを作成する。これに加えてコンピュ−タに各機械の担当者による作業日報の入力を行う。作業日報には工作機械の通常の稼動状況が行われなかった理由等、即ち、捨て打ち、暖機運転、不良品の発生（発生個所、発生原因の特定）、段取時間、会議、他の機械の作業者の支援等が記載されている。工場部門では、８：００〜１１：００までに当日の製造計画等を各担当者が確認・作成し、これをコンピュータにバーコードを使用して製造計画、部品番号（加工図を使用して入力）入力し、この際担当者（社員カードにより）入力、機械番号（機械カードにより）入力する。
一方事務部門では、前日の日次帳票を作成し、工場部門では、一日の途中で部品番号を変更する場合には、前の仕事の終わり時間を入力し、また、上記の方法で製造計画を入力する。事務部門ではコンピュ−タにより当日の製造データ（午前の生産実績）を作成し、部品番号、担当者未入力リストを作成し、未入力分は各担当者に指示して入力させる。
これら全てのデータは、広義の製造データとして各工場のコンピュータに蓄えられる。そしてこのように広義の製造データの蓄えられたコンピュ−タに各工作機械から逐次生産データが入力されてコンピュ−タで生産情報が作成されることになる。１７時にある企業の一日の終わり、１８時にコンピュータにより当日の生産情報を集計する。１７時から 2直、 3直で工作機械の稼動を続ける場合には、上記の生産管理システムが反復して運用されることになる。

本発明による生産管理システムの一層具体的な運用に資するために、生産現場管理の業務手順の例を以下に示す。
１．各センサからの生産データの収集
予め入力した時間間隔毎に各工作機械のセンサからコンピュータに生産された部品の個数を取り込む。収集される生産データの内容は生産量に機械Ｎｏ．日付、時間等が付加されたもの（いわゆる「ひも付き」）である。
２．製造計画の作成（コンピュータ）
毎朝各班ごとに決められた時刻に当日の製造計画データ（部品番号、担当者、機械Ｎｏ．）をバーコードを使って入力する。途中で異なる製品を製造する場合は段取り換え時に製造計画を修正して製造計画を作成する。作業の交替（１直、 2直、３直）もこの時点で登録する。
入力もれは、未入力リストによりチェックすると共に、誤入力及び１個当たりの加工時間及び工数の大きな相違を判別・チェックすることができる。
３．製造データの作成
製造計画によりロットＮｏ．，機械Ｎｏ．を付加した製造データを作成し、予め入力した時間の間隔毎に生産実績と各マスタとによりコンピュータに製造データを書き込む。
４．作業日報の入力
翌朝前日行われた捨て打ち、暖機運転、不良品数、不良原因、コード等を入力する。当日の残業時間入力、会議等その他の作業データを翌日入力する。
５．各帳票の作成
製造データ取り込み時にＷｅｂで実績を更新する。
翌日、日次管理資料をＷｅｂで表示し、
月次管理資料Ｗｅｂで表示する。その他マスタ関係及び管理資料作成する。
生産管理システムにおけるデータの連動により生産計画・生産実績を作成する。
６．ホームページ
Ｗｅｂサーバー（企業の本社工場のＷｅｂサーバー）を使用する。
各工場のアクセスのためのパスワードを設ける。
本発明による生産管理システムは、上記の準備プロセスを経て各工場のコンピュータに当日の作業開始前の広義の製造データを入力した後に、各工作機械からの生産データの収集が行われることになる。

図１によれば、各加工区域、加工工場、同一企業の地方の工場、外国の工場等において、これらの計量データは、ネットワークコントローラのＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｃａｒｄ）マイコンに入力される。ネットワークコントローラはＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式により１０ＢＡＳＥ−T に接続されており（図１に表された１０ＢＡＳＥ−Ｔは、図４では、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式として表された両矢印の横線に相当する）、１０ＢＡＳＥ−T に対してＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式により各コンピュータが接続されており、ネットワークコントローラに入力した内容をＨＴＭＬ形式により各パソコンで見ることができ（図１及び図４）、また、同一の内容がＷｅｂサ−バに送られることにより、他の工場でもパスワードでアクセスしてパソコン等で見ることができる。

図２によれば、図１に示す計量コントローラの構成が具体的に示されている。８チャンネルの信号１〜８が、４ｍｓｅｃで計量コントローラに入力され、センサスイッチなどの接点チャッタリングを排除するために入力信号整形回路でそれぞれ平滑な波形に整形される。続いて外部コンピュ−タから入力されるプログラム（Ｐｒｏｇｒａｍ Ｌｏａｄ）によってＢＡＳＩＣマイコンが制御されることにより１〜８チャンネル 1組の信号の入力をＬＥＤモニタ上にＬＥＤ点灯により表示し、同時に１〜８チャンネル 1組の信号を時系列に従ってシリアルインタフェース上に送り出す。シリアルインタフェースにおける各１〜８チャンネル 1組の間のデータ出力の間隔は、８秒（標準）であり、用途によって出力時間は、６０分程度まで可変できる。
各加工区域、加工工場、同一企業の地方の工場、外国の工場等においてそれぞれ検出される１〜８チャンネル 1組の信号は、それぞれ有線でホームページサーバの概念で構成されたネットワークコントローラに送られ、そこからＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式により各工場等における生産現場の生産管理室又は１つの工場全体の生産管理部門でパソコン等で見ることが出来る。

上記の計量コントローラは、入力信号を高速でスキャンすることで、８チャンネル同時入力を可能にする。スキャンサイクルは約４ｍｓｅｃと高速で、信号の取り落としを皆無としている。該当するチャンネルの信号状態によりモニタ用ＬＥＤを点灯させる。所定時間内に例えば、１〜８チャンネル１組とする各組が 8秒の間隔をおいて送られてくることにより、計量された結果は、マイコン内部メモリへの１〜８の各チャンネル毎に累積され、８チャンネルそれぞれの累積値をシリアルラインで順次外部出力する。マイコン内部メモリのために１チャンネル４バイトを使用しており、 1チャンネルについて表現可能範囲は、０〜４、２９４，２９７，２９５である。標準では、２、０００回スキャンして８チャンネルのデータを一回出力する。

１〜８チャンネルの信号は、８個所で１ユニットとして、例えば 1ユニット 8台の各工作機械の部品加工終了を検出した信号として発生される。 1ユニット 8チャンネルの信号のスキャンサイクルは４ｍｓｅｃである。上記のように標準では、 1ユニット 8チャンネルの信号を２、０００回スキャンして１〜８チャンネルの信号を一回出す。標準では、データ出力の間隔は、約８ｓｅｃであるが、８秒から６０秒まで可変できる。

図３に示す金属近接センサの概念について説明する。
リングコイルで検出した部品通過の信号は、金属探知回路に入力され、そこでマイコン ソフトで信号を判定し、信号強度ＬＥＤを点灯させる。信号強度は信号強度ＬＥＤモニタで１〜８段階の信号強度値を確認することができる。このような一連の動作に加えて、マイコンの電圧変動から誤判定を防止するために電源を監視し、常に適切な判定基準値を校正する機能を付加してある。また、８段階の信号強度による各段階の判定を適切に行えるように各段階毎に適正修正値を配列で配備し、判定の精度を向上させた。更に、基準電圧をハード的に校正する機能を利用し、判定信号の安定化を行った。

上記の金属近接センサの機能は、実用的な運用性能を高める、必要最低限のハードウエア回路を設け、高性能マイコンでセンサの内部処理を実現している。センサは信号検出感度を高めるために１０ビットのアナログデジタル変換（ＡＤＣ）精度を有し、リファレンス端子も利用して信頼性の高い信号検出を保証している。近接センサの動作（信号の強度）を示す８ビットのＬＥＤモニタと金属信号の判別を示すＬＥＤが設けられている。センサ信号の信号レベルに応じた補正値テーブルを用い判定精度を向上させている。電源投入時に無信号センサ信号を校正して、補正値を加え基準レベルにする。

長時間運転時に周辺装置や半導体自体の温度上昇からセンサ性能を維持できるように、信号を常時補正する機能を有する。
電源の微妙な変動に追従した正確な探知能力を装備する。
６〜１０Ｖまでの広い範囲で電源利用できる。
省電力、低発熱によるエコロジー対応である。
小型軽量、低コストを実現した。
多様な機能をソフトウエアで実現し、対応することができる。
金属近接センサのマルチセンサ化の可能性を装備し更なるコスト低下が実現できる。
将来に渡り、ハードウエアに変更を加えずに、容易にソフトウエア機能を成長させることができる。

図１及び図４によれば、図１に示す計量コントローラからの計量信号がシリアルインタフェース９６００ｂを経てネットワークコントローラに入力する。ネットワークコントローラに対して１０ＢＡＳＥ−T がＥｔｈｅｒｎｅｔ（商標登録）接続形式で接続している。この１０ＢＡＳＥ−Ｔに対して同一加工区域、同一の工場、国内の各地方の工場又は外国における各工場においてそれぞれ所属のネットワークコントローラが有線で接続しており、ネットワークコントローラから出る出力情報がＥｔｈｅｒｎｅｔ（商標登録）接続方式により上記の工場等の所属のパソコン等でアクセスすることによって、各工場等における部品加工情報がリアルタイムで確認することができる。ネットワークコントローラはホームページサーバの概念で構成されており、Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（商標登録）接続されている機器（パソコン等）からインターネットエクスプローラやネットスケープのプラウザソフトで閲覧（計量データを）することができる。

次に上記生産状況のリアルタイムでの把握のための、集中管理室のコンピュ−タの機能及びコンピュ−タから立ち上げられるＷｅｂサ−バについて説明する。
集中管理室のコンピュ−タは、図４のＥｔｈｅｒｎｅｔ（商標登録）接続されている機器の１つとして認識される。即ち、本拠となる工場の集中管理室にコンピュ−タが設置されている。このコンピュ−タからＷｅｂサ−バが立ち上げられており、Ｗｅｂサ−バに上記の同一加工区域、同一の工場、国内の各地方の工場又は外国における各工場の生産情報が、逐次送られる。Ｗｅｂサーバに送られた生産情報を本社工場のコンピュ−タで加工することにより各種の生産情報が作成され、これをＷｅｂサーバに書き込むことによりこの生産情報を本社工場ではもとより、他の工場等でもパソコン等でアクセスして見ることができる。

各工場から送られてくる生産データは例えば、次のようなものである。
表１は、１〜８チャンネルのチャンネル１のセンサ（センサ１）による時間と数値との 関係を示す。
表１
センサ１
回数 数値 日付 時刻
１ １０ ４０７０７ ７５５３９
２ １０ ４０７０７ ８０１４０
３ １５ ４０７０７ ８０５３１
４ １９ ４０７０７ ８１０５０
５ ２５ ４０７０７ ８１５３０
表１において回数１は、 1ユニット 8台の第１番目の工作機械から送られる信号を最初に呼び出したことを意味する。回数２は、信号を 2回目に呼び出したことを意味し、以下３〜５は、 1ユニット 8台の第１番目の工作機械から送られる信号をそれぞれ３〜５回目に呼び出したことを示す。数値１０は、最初の呼び出しの前に、既に稼動した当該第１番目の工作機械により部品１０個の製作が終了していたことを意味する。４０７０７は、生産データの採取日が２００４年７月 7日であることを示す。７５５３９は、生産データの採取時刻が 7時５５分３９秒であることを示す。更に表１の回数２の欄の右方の欄を見ると、数値（累積部品個数）は１０で変わりが無く、即ち、この間に生産された部品の数は０であり、時刻は同日の 8時１分４０秒まで経過していることを示す。センサからの 3回目の信号では数値が１５に変わり、この間に部品が 5個生産され、時刻は同日の 8時５分３１秒であることを示す。 4回目の呼び出しでは、数値は１９となり、この間に 4個部品が生産され、時刻は同日の 8時１０分５０秒である。 5回目の呼び出しでは、累積した数値が２５となり、この間に 6個数部品が生産されて、その時刻は 8時１５分３０秒であることを示す。それ以上の数値は記載してないが、時々刻々回数が増加し、累積数値が増加し、時刻も次第に経過してゆく状況が確認できることがここまでの表１の説明から理解されることができよう。

表２は 1ユニット 8個のセンサによる一回目の収集の時刻と数値との関係を示す。
表２
1回目
センサー 数値 日付 時刻
１ １０ ４０７０７ ８１５３０
２ ５５５ ４０７０７ ８１５３１
３ 2 1 4 0 7 0 7 8 1 5 3 2
4 3 4 4 0 7 0 7 8 1 5 3 3
5 6 6 4 0 7 0 7 8 1 5 3 4
6 1 0 4 0 7 0 7 8 1 5 3 5
7 2 0 4 0 7 0 7 8 1 5 3 6
8 7 1 4 0 7 0 7 8 1 5 3 7
表２において、センサの下の数値１〜８は、チャンネル１〜８の各センサを示し、１０、５５５、２１、３４、６６、１０、２０、７１は、 コンピュータで呼び出した時点までに各チャンネル１〜８におけるセンサが検出した部品の生産高であり、高い数値５５５は、作業者が作業開始を早めた結果生じたものと解される。４０７０７は、２００４年 7月 7日であり、８１５３０、８１５３１、８１５３２、８１５３３、８１５３４、８１５３５は、呼び出し時刻である。
このようにして、例えば、一日の測定開始時刻を午前７時００分とし、午後７時００分までを一日として生産データを収集することとする場合に、 5分毎に生産データを検出すれば、データ採取が２４×６０÷５＝２８８となり、各ユニットの１〜８チャンネルについて、それぞれ２８８回づつデータ採取をできることを示す。

それによって各部品の製造において、各チャンネルに対する各ロット毎の生産データが収集されることができる。
これらの生産データは、Ｗｅｂサ−バに送られて、これを他の工場においてもパソコン等でアクセスしてことができるとともに、多くの工場等から送信された生産データを本社工場のコンピュータで集計・加工してＷｅｂサーバに書き込み、その結果を企業の管理責任者がパソコン等でアクセスして閲覧することができる。

本発明によれば、同一加工区域、同一の工場、国内の各地方の工場又は外国における各工場等の生産データが集中管理され、それによって本社等において各工場等から送られるデータを統計・処理して同一の会社内、子会社若しくは関連会社までを含めて部品製作の把握がリアルタイムで行われるので、特定部品毎の生産目標値に対する生産計画の設定や生産計画の変更と言う形で直ちに部品生産の生産管理に役立てることができる。

本発明による生産管理システムによれば、上記の部品生産量等の直接的な生産データの他に、生産管理システムの稼動前に予め各工場においてコンピュータに入力された広義の製造データ及びその後新たな生産データに基づいて作成された下記のようば各種のデータが各工場のパソコン等からアクセスして見ることができる。
生産データの累積値、作業実績表、部品番号、担当者未入力リスト、稼働率管理表（機械別）、稼働率・順位表（機械別）、稼働率管理表（担当別）、予算実績比較表、不良品管理表、実績データ受け渡し一覧、部品データ受け渡し一覧、各マスタ一覧等々の生産・経営管理情報が得られることができる。

本発明による生産管理システムの全体構成を示すブロック図である。 図１中の計量コントローラの構成を示す計量コントローラの概念図である。 本発明による生産管理システムに使用される金属近接センサの概念図である。 本発明による生産管理システムに使用されるネットワークコントローラのＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式を示す概念図である。

Claims (12)

1. 同一の又は同種の部品加工を実施する複数の工作機械でそれぞれ特定部品の加工終了をセンサで感知することにより発生した信号を計量コントローラに入力し、計量コントローラで累積された複数個で 1組の計量信号をシリアルインタフェース上に送り、このシリアルデータをネットワークコントローラに送り込みそしてネットワークコントローラから出るデータをＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式によりパソコン等でアクセスして複数の工作機械の加工情報をリアルタイムに読み取り可能としたことを特徴とする生産管理システム。
2. 部品加工終了を感知すべき対象となる工作機械の数が１ユニット 2個から２０個であることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
3. 部品加工終了を感知すべき対象となる工作機械の数が１ユニット 8個であることを特徴とする請求項２に記載の生産管理システム。
4. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、金属通過センサによって検出されることを特徴とする請求項１から３までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
5. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、マイクロスイッチによって検出されることを特徴とする請求項１から３までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
6. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、フットスイッチによって検出されることを特徴とする請求項１から３までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
7. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、フォトセンサによって検出されることを特徴とする請求項１から３までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
8. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、磁気センサによって検出されることを特徴とする、請求項１から３までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
9. 工作機械における特定部品の加工終了を感知する信号が、計量コントローラにおいて所定の時間に亘って累積されて、シリアルインターフェースを介してネットワークコンロ−ラにシリアル伝送されることを特徴とする請求項１から８までのうちのいずれか 1つに記載の生産管理システム。
10. 請求項１に記載の加工情報を、広義の製造データを入力された各工場等のコンピュ−タに入力して生産情報を作成することを特徴とする請求項１から９までのうちのいずれか１つに記載の生産管理システム。
11. 同一の又は同種の加工を実施する複数の工作機械でそれぞれ特定部品の加工終了をセンサで感知することにより発生した信号を計量コントローラに入力し、計量コントローラで累積された複数個で 1組の計量信号をシリアルインタフェース上に送り、このシリアルデータをネットワークコントローラに送り込み、そしてネットワークコントローラから出る生産データをＥｔｈｅｒｎｅｔ（登録商標）接続方式により接続された各パソコン等でアクセス可能として、また、これらの生産データに基づいて、広義の製造データの入力された各工場等のコンピュ−タにおいて生産情報を作成し、この生産情報をＷｅｂサ−バに送り、同一企業の相異なる加工区域、加工工場、子会社若しくは関連会社における複数の工作機械の加工情報、又はコンピュ−タで集計・加工されて当該Ｗｅｂサ−バに書き込まれた生産情報を本社工場又は各工場等でパスワードでアクセスしてパソコン等によりリアルタイムに読み取り可能としたことを特徴とする生産管理システム。
12. リアルタイムに特定の工作機械、加工区域、加工工場等の集計された個別の生産情報に基づいて、特定の工作機械、加工区域、加工工場等のための生産の進行を把握・管理できるように構成されたことを特徴とする請求項１１に記載の生産管理システム。

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