JP2006036592A - 成形型の組立装置及びモールドプレス成形装置並びに成形型の組立方法及び成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 下型と胴型の噛み込みを防ぐことによって型の損傷を防止するとともに、高い処理速度で、連続的に成形体を成形する。
【解決手段】 上型３と下型２及び胴型４を有する成形型１を、成形素材の充填のために組み立てる成形型の組立装置において、前記胴型を固定する固定手段１４，１６と、前記下型を載置する載置台５と、この載置台５に載置された下型２を保持する保持手段６と、前記下型が所定位置に達するまで前記載置台を上昇させるサーボモータ７と、前記下型２が所定位置に達した後に前記載置台を上昇させるエアシリンダ８と、前記載置台５の上昇により、前記下型２が前記胴型４と接近した所定位置に達したことを検知する検知手段と、前記昇降手段の駆動を制御するとともに、前記検知手段の前記所定位置の検知にもとづいて、前記保持手段６による保持を解除して前記下型を移動可能とする制御手段を有する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、プレス成形によって成形体（例えば、高精度ガラスレンズなどの光学素子）を製造する際、所望の光学素子形状にもとづいて精密加工を施した上型、下型、胴型からなる成形型内に成形素材を配置し、成形型を組み立てる組立装置及び組立方法に関する。また、本発明は、前記組立装置を備えたモールドプレス成形装置及び、この成形装置を用いた成形体の製造方法に関する。

精密加工された成形型を用い、軟化ガラスを融着させることなく、高精度ガラスレンズなどの光学素子をプレス成形する方法が種々開発されてきている（例えば、特許文献１、２参照。）。プレス成形によって、要求されるレンズを得るには、良好な外観、表面形状精度、肉厚、外径、さらに偏心などの様々な規格を満足させなければならない。

特許文献１には、ガラスプリフォームの取り入れ室、加熱室、プレス室、徐冷室及びレンズの取り出し室からなり、全体が真空排気可能であり、かつ金型及び／又はガラスを順次移送する手段を設けたプレスレンズの製造装置が記載されている。このような装置によると、複数組の型を用いて連続的に動作させることにより、非常に速いスピードで高い面精度のプレスレンズを製造できるとともに、型寿命を長くすることができる。

また、特許文献２には、上型、下型、胴型からなる成形型を、被成形物の充填及び取り出しのために組立及び分解する装置において、成形型の分解時に下型を胴型の中心軸線に垂直な方向に移動可能な状態で保持する保持手段を有する台と、胴型を台の上方において固定保持するための保持固定手段と、台の昇降手段を備えた、成形型の分解、組立装置が記載されている。
特公平１−４６４５２号公報 特許第２６６５０１８号公報

特許文献１に記載の製造装置によれば、高い処理スピードで連続的に成形体を得ることができ、型寿命も長くなるという利点がある。しかしながら、この装置では、上型、下型とプレス軸が連結しておらず、成形型が単独で移送されるため、プレス軸の駆動によって上型と下型を離間させて、成形体の取り出しや成形素材の供給を行うことができない。すなわち、成形型に成形素材を配置したり、成形型内から成形体を取り出すためには、成形型の組立及び／又は分解のための工夫が必要となる。また、成形型の組立、分解の工程に安定性と迅速性がないと、この工程が律速となり、実際に高いスピードで成形体を得ることができない。

特許文献２の装置によれば、成形型の分解、組立を手作業から機械化するにあたり、下型と胴型の間に若干のずれや傾きが生じていても、下型と胴型の間に大きな抵抗を生じさせずに、分解、組立をスムーズに行うことができる。しかしながら、この装置によって成形型を組み立てる際、胴型と下型のクリアランスが十分である場合には問題がないが、クリアランスが小さくなるとある頻度で下型と胴型の噛み込みが生じることを防止しきれず、度々動作が停止されることが見出された。

また、特許文献２の装置によれば、成形型の分解作業に際して、下型を載置台に真空吸着した状態で下型を降下させている。一方、成形型の組立作業の場合には、下型を真空吸着せずに載置台を上昇させて胴型に嵌め込んでいる。このような装置の場合、本発明者らの実験によると、下型が降下した状態で、下型と載置台の間の真空吸着を解除するとき、あるいは、載置台の昇降運動の際に、載置台にわずかな振動が生じやすい。そして、このような振動によって載置台上の下型位置がわずかにずれると、上記のような噛み込みや型破損が生じ易くなることを見出した。

そこで、成形型の分解及び組立に際し、一貫して真空吸着を作動させておくことによって、載置台に下型を一体的に保持したままで、成形体の取り出しと成形素材の供給を行ったところ、下型と胴型の噛み込みによる動作停止頻度は減少した。しかし、十分とはいえなかった。

現在、モールドプレスレンズに要求される偏心精度は、きわめて厳しくなっている。例えば、デジタルカメラ等の小型撮像機器においては、数メガの画素数の撮像を可能とするため、あるいは、光記録再生装置の光学系においては、記録密度の増大による開口数の増大などにより、成形時の偏心量は、成形シフト（成形されるレンズの光軸と垂直の方向への上下型の相互のシフト量）、成形ティルト（成形されるレンズの第一面と第二面を成形する、上型と下型の軸の傾き）のいずれにおいても厳しく制限されている。例えば、成形シフトが５μm以下、成形ティルトが２分以下のものが挙げられる。このような光学素子をモールドプレスで成形するためには、上下型と胴型の寸法精度を極めて高くするとともに、その摺動クリアランスは、５μm以下、好ましくは、３μm以下とする必要がある。これにともない、成形型の分解、組立に際して、きわめて精緻な動作を行わないと、噛み込みが生じ、さらには型破損により、所望の球面又は非球面などの精密加工を施した高価な上下型や胴型に損傷が生じる。

本発明は、上記の事情にかんがみなされたものであり、成形型の組立に際し、きわめて精緻な動作を可能とし、下型と胴型の噛み込みを防ぐことによって型の損傷を防止した成形型の組立装置及び組立方法の提供を目的とする。また、前記成形型の組立装置を備えることによって、高い処理速度で、連続的に成形体を成形することのできるモールドプレス成形装置、及び、この成形装置を用いた成形体の製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するため本発明のモールドプレス成形型は、上型と下型及び胴型を有する成形型を組み立てる成形型の組立装置において、前記胴型を固定する固定手段と、前記下型を載置する載置台と、この載置台に載置された下型を保持する保持手段と、前記載置台を昇降させる昇降手段と、前記載置台の上昇により、前記下型が前記胴型に接近した所定位置に達したことを検知する検知手段と、前記昇降手段の駆動を制御するとともに、前記検知手段による前記所定位置の検知にもとづいて、前記保持手段の保持を解除して前記下型を移動可能とする制御手段を備えた構成としてある。

このように、下型を胴型に嵌め込む直前まで、下型を載置台に固定しておき、胴型に嵌め込むときには、下型を移動可能とすることにより、載置台上昇時の振動による下型のずれを防止し、かつ、胴型への嵌め込み時には、下型が移動しながら胴型へ嵌め込まれるので、胴型と下型との間で、噛み合いを生じることなく成形型を組み立てることができる。この結果、組立中の装置停止が飛躍的に少なくなった。

また、本発明の成形型の組立装置は、前記昇降手段が、前記下型が所定位置に達するまで前記載置台を上昇させる第１の駆動手段と、前記下型が所定位置に達した後に前記載置台を上昇させる第２の駆動手段を有する構成としてある。
このように、昇降手段として二つの駆動手段を用いると昇降手段の制御が容易となる。

また、本発明の成形型の組立装置は、前記第１の駆動手段から前記第２の駆動手段への駆動の切り替えを、前記下型が所定位置に達したときに、前記制御手段からの駆動信号を切り替えて行う構成としてある。
このようにすると、駆動手段の切り替えと、載置台による下型保持の解除を同期させて行うことができる。
さらに、好ましくは、前記第１の駆動手段による前記載置台の上昇速度を、前記第２の駆動手段による載置台の上昇速度より速くした構成としてある。
このようにすると、下型が所定の位置に達するまでの載置台の上昇速度を高速とし、下型を胴型に嵌め込むときの速度を緩やかにすることができる。
また、第２の駆動手段に緩衝効果を持たせることが可能となり、下型と胴型の噛み込みによって組立が失敗したときであっても、型破損が起きにくい。

また、本発明の成形型の組立装置は、前記第１の駆動手段がアクチュエータを用い、前記第２の駆動手段が媒体の圧縮圧を利用したアクチュエータを用いた構成としてある。
このようにすると、第１及び第２の駆動手段として適切なアクチュエータを採用することができる。
ここで、前記下型の保持手段として、載置台に開口部を有する吸引手段を採用することが好ましい。
このようにすると、下型の保持及び解除を確実に行うとともに、制御を行いやすい。

本発明のモールドプレス成形装置は、上記成形型の組立装置を有し、かつ、成形型に載置した成形素材を加熱して軟化させた後、プレス成形して成形体を製造する構成としてある。
このようにすると、速い処理速度で、連続的に成形体を成形することが可能となる。

本発明における成形型の組立方法は、相対向する成形面を有する上型と下型、及び、前記下型側の開口部内周縁にテーパ状の案内部を形成した胴型とを含む成形型を組み立てる成形型の組立方法において、前記成形素材を前記成形面に配置した前記下型を載置台に保持する工程と、前記載置台を上昇させることにより、前記下型が前記胴型の案内部に接近したとき、前記下型の保持を解除して移動可能とする工程と、前記載置台をさらに上昇させ、移動可能となった前記下型を前記案内部によってガイドしながら前記胴型の内部に収納する工程を有する方法としてある。

本発明の成形体の製造方法は、前記成形型の組立方法によって、成形素材が充填された前記成形型の組立を行い、かつ、成形型内で加熱により軟化した成形素材をプレス成形することによって成形体を製造する方法としてある。
また、前記下型を保持した状態で前記載置台を下降させることによって前記胴型から離し、その後、前記下型の成形面から前記成形体を取り除く工程を有する方法とすることが好ましい。
さらに、前記下型を保持したまま、前記成形体を取り除いた前記下型の成形面に成形素材を配置する工程を有する方法とすることが好ましい。
このようにすると、連続的に高精度の成形体を成形することが可能となる。

以上のように、本発明によれば、きわめて摺動クリアランスが小さく、嵌合精度の高い上下型と胴型の組立を確実に安定して行うことができる。
特に、成形型は、セラミクスや超硬などの素材を、きわめて精緻な形状に加工したものであり、このような高価な成形型の破損防止は、量産上のメリットが大きい。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態にかかる成形型の組立装置の平面図であり、図２は、図１の縦中央断面図であり、成形素材を下型に載置した状態を示している。

これら図面に示すように、成形型１は、下型２、上型３及び円筒状の胴型４からなっている。成形型１は、図示しないガラス成形体のプレス成形装置から取出された状態においては、下型２が胴型４に嵌合しており、ガラス成形体Ｓは下型２と上型３の間に位置している。

載置台５は成形型１の下方に位置し、下型２を載置する。この載置台５は、平滑で水平な上面５ａを備えている。保持手段６は、成形型１の下型２を保持するためのものであり、載置台５の上面５ａに形成された円筒状の吸引孔６ａと、この吸引孔６ａにパイプ６ｂ及び配管（図示せず）を介して接続する真空ポンプ（図示せず）、及び配管中に介在する切替弁６ｃとを有している。これにより、保持手段６は、下型２を真空吸着によって載置台５の上面５ａに保持することを可能としている。また、切替弁６ｃを作動させ、吸引孔６ａにおける吸着を解除することによって、下型２が載置台５の上面５ａで移動できるようになる。
なお、保持手段６としては、真空吸着式のものに限らず、他の保持手段、例えば機械式の保持手段を採用することもできる。

載置台５は、第１の駆動手段７及び第２の駆動手段８からなる昇降手段によって昇降される。第１の駆動手段７は、アクチュエータとしてボールスクリュ７ａを回転させるサーボモータを用い、第２の駆動手段８は、アクチュエータとしてエアシリンダを用いている。第１の駆動手段７と第２の駆動手段８は、移動台９を介して一体化している。
また、ボールスクリュ７ａの長手方向と平行にスライドガイド２７が設置されるとともに、このスライドガイド２７に沿って昇降するスライダ２８が移動台９の一端に連結されている。このような構成により、第１の駆動手段としてのサーボモータ７が回転すると、ボールスクリュウ７ａを介して移動台９が鉛直方向へ昇降し、この移動台９に取り付けられている第２の駆動手段としてのエアシリンダ８は、移動台９とともに昇降する。そして、エアシリンダ８のピストンロッド８ａの先端に、載置台５が固定され、エアシリンダの作動により、載置台５が昇降する。
成形型１は、位置決め手段１４と押圧手段１６からなる固定手段によって位置決めと保持が行われる。位置決め手段１４には、上から見た形がＶ字形であり、かつ、ほぼ鉛直な基準面１５が形成してある。この位置決め手段１４は、支持部材（図示せず）に固定されている。

押圧手段１６は、載置台５の上方において、胴型４を位置決め手段１４とともに保持するためのものであり、位置決め手段１４とほぼ同じ高さに配置してある。押圧手段１６は、位置決め手段１４の基準面１５に対向する挟持面１７を有する板状の挟持体１８と、この挟持体１８を保持し水平方向に移動させるエアシリンダ１９及びピストンロッド１９ａとからなっている。エアシリンダ１９を作動させ、ピストンロッド１９ａを図において左方向へ水平に移動させることによって、挟持体１８を胴型４の側面に当接させ、成形型１全体を位置決め手段１４の基準面１５に押し付け、それにより胴型４を基準面１５と挟持面１７との間でほぼ鉛直に保持（固定）する。

上記した保持手段６の切替弁６ｃの作動制御、押圧手段１６におけるエアシリンダ１９の作動制御、サーボモータ７の作動制御及び、後述する検知手段からの下型検知信号にもとづくサーボモータ７からエアシリンダ８への作動切り替えの制御は、制御装置１０（図４参照）からの信号によって行われる。この制御装置１０は、通常、本成形型の組立装置を有する成形（製造）装置における制御装置等と兼用する。成形型組立装置の制御も、成形装置における制御の一環として行われることが多いからである。

次に、成形型の組立及び分解作業について説明する。
成形型の組立は、成形されたガラス成形体Ｓを下型２から取り出した後に行われる。
すなわち、ガラス成形体のプレス成形装置（図示せず）内で所定の処理がなされ、成形が完了した成形型１は、プレス成形装置の取出し室で、下型２が図示しない成形型搬送装置によってチャックされ、載置台５の上へ搬送載置される。

載置台５は、予め、サーボモータ７及び／又はエアシリンダ８によって、胴型４の保持固定に好適な位置まで上昇し、停止している。成形型搬送装置は、成形型１を載置台５上に確実に搬送するものでなければならないが、載置位置の精度は要求されない（載置台５の中心軸線と成形型１の中心軸線が一致していなくてもよい）。
続いて、位置決め手段１４と押圧手段１６からなる固定手段によって成形型の位置決めと固定を行う。すなわち、押圧手段１６のシリンダ１９が作動し、ピストンロッド１９ａが胴型４に向かって前進し、挟持体１８の挟持面１７が胴型４を基準面１５に押し付け、胴型４をほぼ鉛直に固定する。

次に、図示していない真空ポンプを作動させ、パイプ６ｂを介して吸引孔６ａ内を減圧する。このとき、載置台５の上面５ａ及び下型２の下面が平滑に仕上げられているので、吸引孔６ａ内の減圧により、下型２は載置台５の上面５ａに真空吸着される。このときの真空度は、成形型１のサイズ、ガラス成形体の形状および吸引６ａの大きさ等により異なるが、約３０torr以下とする。
そして、エアシリンダ８によってピストンロッド８ａを下げることにより、下型２及びガラス成形体Ｓは載置台５とともに降下し、胴型４から取出される。

このように、下型２を真空吸着してエアシリンダ８により下降させる理由は、下型２の外径と胴型４の内径との間のクリアランスが数μｍしかないため、下型２の側壁と胴型４の内側壁との間の摩擦抵抗が大きく、下型２とガラス成形体５の自重だけでは、下型２とガラス成形体５が胴型４から抜け難いためである。なお、載置台５の吸引孔６ａ開口部の周囲にＯリングを設けると、下型２の真空吸着作用が高まる。
下型２及びガラス成形体Ｓが胴型４から取り出されると、エアシリンダ８の駆動がサーボモータ７の駆動に切り替わり、さらに下型２とガラス成形体Ｓが降下し、下型２と胴型４の間に十分な空間が形成される。そして、十分な空間が形成されたときに、図示しない吸着アームなどにより、下型２から成形体Ｓが取り除かれる。

このあと、吸引孔６ａからの吸引を継続したままで、下型成形面上に新たな成形素材Ｐを供給し、次のプレス成形サイクルの準備を行う。成形型１の組立て作業の場合には先ず、成形素材（ガラスプリフォームなど）Ｐを下型２の成形面に載置する。組立て作業時における下型２の上昇は、次のような二段階で行うことが好ましい。

まず、第一の段階でサーボモータ７の駆動により、所定位置まで載置台５上の下型２を上昇させる（図３（Ａ））。下型２が所定位置に達したか否かの検知は、サーボモータ７が入力する回転指令信号から算出したり、エンコーダ等によってサーボモータ７の回転量（移動量）を検出して検知してもよく、あるいは、下型２又は載置台５の位置を、光学的センサ、磁気的センサあるいは機械的センサなどにより検知することによっても行うことができる。したがって、本明細書において、所定位置を検知する検知手段７ａ（図４参照）とは、サーボモータ等のアクチュエータ自体が有する位置検出機能及び、センサーなどの位置検知手段を含むものである。
この検知手段７ａからの位置検出信号は制御部１０に送られ、制御部１０は、この検知信号にもとづいて切替弁６ｃやエアシリンダ８へ作動信号を出力する。

第１の駆動手段としてサーボモータ７を使用すると、エンコーダ等により、正確な位置制御が可能であるため、所定位置まで再現性よく下型２を上昇させることができ有利である。しかし、必ずしも、これに限定されるものではなく、ステッピングモータなどを用いてもよい。また、シリンダなどの媒体の圧縮圧を利用したものであってもよい。

第２の駆動手段としてエアシリンダ８を用いると、圧縮空気が緩衝材となり、下型２が胴型４と当たったときの衝撃を吸収するので、好ましい。しかし、他のアクチュエータを使用することも可能であり、エアシリンダに限定されるものではない。
さらに駆動手段としては、単一のものを用いることもでき、この場合は、昇降速度を途中で制御することのできるものを用いることが好ましい。

ここで、所定位置とは、下型２の上端が、胴型４の内周面に設けられた案内部２２に接近した位置である。換言すれば、下型２の上端が胴型４の下端より内部に入り、かつ、案内部２２のテーパ範囲内の高さにあるときである。案内部２２のテーパは成形型のサイズ、形状によって異なるが、胴型４の下端部の内径が中央部の内径よりも１ｍｍ以上大きくなるように形成され、角度は胴型４の中心軸に対して４５°以内が好ましく、より好ましくは３０°以内である。また、成形面に影響を与えない範囲で、下型２の上端周縁にテーパを設けてもよい。

下型２が所定位置に達した時点で、制御部１０からの信号にもとづいて、下型２を載置台５に保持している真空吸着を解除する。そして、次に、エアシリンダ８を作動させて、下型２をさらに上昇（第二段階）させる。これにより、下型２の上端は胴型４の案内部２２に沿ってガイドされ、図３（Ｂ）に示すように胴型４に嵌合する。

このように、第一段階の上昇においては、下型２を載置台５に一体的に保持し、装置の振動などに起因して下型位置がずれることを防止することが効果的である一方、第二段階においては、下型２の上端がすでに胴型４の案内部２２に入り込んでいるので、案内部２２にガイドされながら下型２は上昇し、その後は胴型内周との摺動に案内されて胴型４に嵌挿される。このようにして組み立てることが、クリアランスの小さな成形型の組立において最も確実であることを、発明者らは見出した。

すなわち、第二段階では、下型２の中心軸線と胴型４の中心軸線との間にわずかな位置ずれや傾きがある場合（図３（Ｂ）二点鎖線の状態）においても、前述のように、下型２の上端部の周縁が胴型４の案内部２２に部分的に接触してガイドされながら上昇する。その際、下型２は真空吸着されていないので、載置台５の上面７で移動しながら胴型４の中心軸線に対する下型２の中心軸線の位置ずれ及び多少の傾きを修正しながら胴型４内を上昇する。したがって、下型２は胴型４との間に大きな抵抗を生じることなく、成形型の組立状態の位置までスムーズに上昇し、嵌合される。

このように嵌合が許容されるためには、下型２の中心軸線と胴型４の中心軸線との間のずれや傾きはごくわずかしか許容されず、このために、第一段階における下型２の上昇においては、ずれや傾きが生じないよう載置台５に下型２が一体的に保持されている必要がある。一方、下型の嵌合時には一体保持が解除され、下型２が、載置台５上で、移動できるようになっていることが有効なのである。

第一段階における下型２の上昇は、高い精度で位置制御が可能なサーボモータ７を用いたが、第二段階においては、エアシリンダ８を用いることがきわめて有利である。すなわち、第二段階においては、下型２と胴型４の相互位置に、わずかなずれや傾きが生じた場合に、下型２は胴型４にスムーズに嵌合されず、胴型４との間に大きな抵抗を生じる。このとき、目標位置の設定により、必ず所定量だけ駆動するサーボモータなどを用いると、ある一定の位置に達するまでモータは回り続けるために、下型２が胴型４へ強固に噛み込み、型破損を生じることがある。しかしながら、このような場合であっても、エアシリンダを用いると、エアの緩衝作用によって、下型２の胴型４への噛み込みが緩和され型の破損に至らない。
エアシリンダ８のほかには、同様に、媒体の圧縮力によって駆動を行うオイルシリンダを用いることも可能であるが、圧縮力の大きさからすると、エアシリンダがより好ましい。

下型２が上端位置（分解前の位置）まで上昇した後、エアシリンダ８を停止する。このとき、成形素材Ｐの高さが成形されるガラス成形体Ｓの肉厚より高いため、上型３はその分若干押し上げられる。

なお、エアシリンダ８による下型２の上昇速度は、サーボモータ７の上昇速度より遅くすることが好ましい。すなわち、成形型の組立作業を速く行うためには、下型２の昇降を速く行う必要がある。しかし、下型２を胴型４に嵌合する場合には、前述したように、下型２を移動させながら案内部２２でガイドしながら胴型４に嵌合させなければならないことがある。このような場合には、下型２の移動を円滑に行わせるには、上昇速度をある程度ゆっくりさせる必要があるからである。

次に、押圧手段１６のシリンダ１９を作動させてピストンロッド１９ａを後退させて、挟持体１８を胴型４から離すことにより、成形型１はフリーの状態になり、組立て作業が終了する。
以後、前述した、図示しない成形型の搬送装置により、成形型１の下型２の最外側面がチャックされ、ガラス成形体のプレス成形装置の取出し挿入室に搬送され、成形のための各種処理が施される。

なお、下型２を昇降させる第１及び第２の駆動手段の切替位置は、エアシリンダの所定の移動量に基づいてあらかじめ制御部に入力しておくことにより制御してもよく、あるいは、下型２又は載置台５の位置を、検知手段によって検知し、その検知信号によって制御してもよい。

成形型の分解に際しては、特に、二段階の下型下降を行う必要は無いが、組立時と同様に二段階に切り替えて行ってもよい。すなわち、真空吸着により下型を載置台に一体的に保持した状態で、下型を第２の駆動手段によって下降させ、前記所定位置と同一の位置に達したところで、第１の駆動手段に切替えてさらに下降させてもよい。
また、エアシリンダからサーボモータへの駆動の切り替えは必須ではなく、成形体Ｓの取り出し位置まで単一の手段で降下させてもよい。

上記の成形型の組立装置は、成形型に載置した成形素材を加熱して軟化させた後プレス成形して成形体を製造するモールドプレス成形装置に組み込んで利用することができる。また、成形型の組立方法は、前記成形型に対する成形素材の充填を行い、かつ、前記下型に載置され加熱により軟化した成形素材をプレス成形することによって成形体を製造する成形体の製造方法における一工程として利用することができる。

本発明は、所望の光学素子形状にもとづいて精密加工され、高精度ガラスレンズなどの光学素子をプレス成形するモールドプレス成形型を組み立てるときに有効に利用することができる。また、このモールドプレス成形型を用いた光学素子を製造するときに適用される。

図１は、本発明の一実施形態にかかる成形型の組立装置の断面図である。 図２は、図１の中央縦断面図である。 図３（Ａ）（Ｂ）は、下型と胴型の位置関係を示す成形型の組立装置の断面図である。 図４は、本発明の一実施形態にかかる成形型の組立装置の制御系を示すブロック図である。

符号の説明

１ 成形型
２ 下型
３ 上型
４ 胴型
５ 載置台
６ 保持手段
７ 第一駆動手段（サーボモータ）
７ａ ボールスクリュ
７ｂ 検知手段
８ 第二駆動手段（エアシリンダ）
１０ 制御手段
１４ 位置決め手段
１６ 押圧手段
２２ 案内部

Claims (11)

1. 上型と下型及び胴型を有する成形型を組み立てる成形型の組立装置において、
   前記胴型を固定する固定手段と、
   前記下型を載置する載置台と、
   この載置台に載置された下型を保持する保持手段と、
   前記載置台を昇降させる昇降手段と、
   前記載置台の上昇により、前記下型が前記胴型と接近した所定位置に達したことを検知する検知手段と、
   前記昇降手段の駆動を制御するとともに、前記検知手段による前記所定位置の検知にもとづいて、前記保持手段の保持を解除して前記下型を移動可能とする制御手段を
   備えたことを特徴する成形型の組立装置。
2. 前記昇降手段が、前記下型が所定位置に達するまで前記載置台を上昇させる第１の駆動手段と、前記下型が所定位置に達した後に前記載置台を上昇させる第２の駆動手段を有する請求項１記載の成形型の組立装置。
3. 前記第１の駆動手段から前記第２の駆動手段への駆動の切り替えを、前記下型が所定位置に達したときに、前記制御手段からの駆動信号を切り替えて行う請求項２記載の成形型の組立装置。
4. 前記第１の駆動手段による前記載置台の上昇速度を、前記第２の駆動手段による載置台の上昇速度より速くした請求項２又は３に記載の成形型の組立装置。
5. 前記第１の駆動手段がアクチュエータを用い、前記第２の駆動手段が媒体の圧縮圧を利用したアクチュエータを用いた請求項２〜４のいずれかに記載の成形型の組立装置。
6. 前記下型の保持手段が、載置台に開口部を有する吸引手段である請求項１〜５のいずれかに記載の成形型の組立装置。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の成形型の組立装置を有し、かつ、成形型に載置した成形素材を加熱して軟化させた後プレス成形して成形体を製造することを特徴としたモールドプレス成形装置。
8. 相対向する成形面を有する上型と下型、及び、前記下型側の開口部内周縁にテーパ状の案内部を形成した胴型とを含む成形型を組み立てる成形型の組立方法において、
   成形素材を前記成形面に配置した前記下型を載置台に保持する工程と、
   前記載置台を上昇させることにより、前記下型が前記胴型の案内部に接近したとき、前記下型の保持を解除して移動可能とする工程と、
   前記載置台をさらに上昇させ、移動可能となった前記下型を前記案内部によってガイドしながら前記胴型の内部に嵌合する工程を
   有することを特徴とした成形型の組立方法。
9. 請求項８記載の成形型の組立方法によって、成形素材が充填された前記成形型の組立を行い、かつ、成形型内で加熱により軟化した成形素材をプレス成形することによって成形体を製造することを特徴とした成形体の製造方法。
10. 前記下型を保持した状態で前記載置台を下降させることによって前記胴型から離し、その後、前記下型の成形面から前記成形体を取り除く工程を有する請求項９記載の成形体の製造方法。
11. 前記下型を保持したまま、前記成形体を取り除いた前記下型の成形面に成形素材を配置する工程を有する請求項１０に記載の成形体の製造方法。

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