JP2006034003A - サーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法 - Google Patents
サーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】運転中負荷イナーシャが変動しても、負荷イナーシャに適したサーボ制御ゲインの自動設定を可能とするサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法を提供する。
【解決手段】サーボ制御装置1は、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を変化させながら、モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデル701またはオブザーバ710により得られた推定回転速度ωo、ωobと実際のモータの回転速度ωとの差ωeからモータの振動成分を検出するための振動検出手段71と、前記振動成分からその最小値を検出するための最小値検出手段72と、前記振動の最小値を検出した時の推定負荷イナーシャJoを負荷イナーシャJ、J1、J2として取得し記憶するための最小値記憶手段73とを備える。
【選択図】 図1
【解決手段】サーボ制御装置1は、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を変化させながら、モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデル701またはオブザーバ710により得られた推定回転速度ωo、ωobと実際のモータの回転速度ωとの差ωeからモータの振動成分を検出するための振動検出手段71と、前記振動成分からその最小値を検出するための最小値検出手段72と、前記振動の最小値を検出した時の推定負荷イナーシャJoを負荷イナーシャJ、J1、J2として取得し記憶するための最小値記憶手段73とを備える。
【選択図】 図1
Description
本発明はサーボモータを駆動するサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法に関し、特に、モータを通常運転中に負荷イナーシャを算出してサーボ制御ゲインを自動設定するサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法に関する。
従来のサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法は、モータを運転して、互いに異なる加速度で複数回の加速を行い、モータ加速期間のみにおいて各々のトルク比例信号の積分量と速度変化幅から負荷イナーシャを算出する技術が考えられてきた(例えば、特許文献1参照)。
また、別の技術として、モータ運転中に外乱推定オブザーバより得られた外乱トルク推定値と加速度情報を用いて、外乱トルク推定値に加速度を乗算し、1周期の間、積分動作をさせて負荷イナーシャを算出する技術や、イナーシャ推定器内で外乱トルク推定値に加速度を乗算した後、フィルタ処理して負荷イナーシャを算出する技術などが考えられてきた(例えば、特許文献2参照)。
特開2002―153088号公報 (第5頁、第1図)
特開平11−313495号公報 (第3−5頁、第1図)
また、別の技術として、モータ運転中に外乱推定オブザーバより得られた外乱トルク推定値と加速度情報を用いて、外乱トルク推定値に加速度を乗算し、1周期の間、積分動作をさせて負荷イナーシャを算出する技術や、イナーシャ推定器内で外乱トルク推定値に加速度を乗算した後、フィルタ処理して負荷イナーシャを算出する技術などが考えられてきた(例えば、特許文献2参照)。
しかしながら、従来技術では負荷イナーシャを、いずれも加速時間から得ていたため、加速中でないと負荷イナーシャを算出することができなかった。加速中以外の連続した運転中では負荷イナーシャを算出できないため、仮に運転中に負荷イナーシャが変動した場合、負荷イナーシャに適したサーボ制御ゲインの自動設定が出来ないという問題があった。また、負荷イナーシャの値を加速時間から得ていたため、一旦振動を始めたり動きが不安定になったりすると加速時の加速度が一定でなくなるため、負荷イナーシャを正しく算出できなくなるという問題もあった。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、負荷イナーシャを加速中以外の連続した運転中でも算出でき、また、運転中に負荷イナーシャが変動しても運転中に負荷イナーシャを算出可能なサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法を提供することを目的とする。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、負荷イナーシャを加速中以外の連続した運転中でも算出でき、また、運転中に負荷イナーシャが変動しても運転中に負荷イナーシャを算出可能なサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法を提供することを目的とする。
上記問題を解決するため、請求項1に記載の発明は、モータの負荷イナーシャに適したループゲインになるようにサーボ制御ゲインを自動設定する機能を有するサーボ制御装置において、前記サーボ制御装置は、モータの振動を検出するための振動検出手段と、前記振動の最小値を検出するための最小値検出手段と、前記振動の最小値を記憶するための最小値記憶手段を備え、前記振動検出手段は、段階的に推定負荷イナーシャの値を変化させながら、前記モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデルまたはオブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の差から振動成分を検出し、前記最小値検出手段へ出力するものであり、前記最小値検出手段は、前記振動検出手段で検出した振動成分からその最小値を検出するものであり、最小値記憶手段は、前記最小値検出手段で前記振動の最小値を検出した時の前記推定負荷イナーシャを前記負荷イナーシャとして取得し記憶するものであることを特徴としている。
また、請求項2に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記負荷モデルは、剛体モデルであることを特徴としている。
また、請求項3に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記負荷モデルは、剛体モデルと2慣性系モデルの両者を備えたものであることを特徴としている。
また、請求項4に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記オブザーバは、剛体オブザーバであることを特徴としている。
また、請求項5に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記オブザーバは、剛体オブザーバと2慣性系オブザーバの両者を備えたものであることを特徴としている。
また、請求項6に記載の発明は、モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデルとして剛体モデルと2慣性系モデルを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記負荷が剛体か2慣性系かの判別を行なうステップと、 剛体と判断した場合は前記負荷モデルとして剛体モデルを選択するステップと、前記剛体モデルの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を剛体の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項7に記載の発明は、請求項6に記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップで2慣性系と判断した場合は、前記負荷モデルとして先ず、剛体モデルを選択するステップと、段階的に前記剛体モデルの推定負荷イナーシャの値を変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、 前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャを2慣性系のモータ側負荷イナーシャとして記憶するステップと、次に、負荷モデルを2慣性系モデルとするステップと、段階的に前記負荷モデルの推定負荷イナーシャの値を変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項8に記載の発明は、モータおよび負荷の状態を推定するためのオブザーバとして剛体オブザーバと2慣性系オブザーバを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記負荷は剛体か2慣性系かの判別を行なうステップと、剛体と判断した場合はオブザーバとして剛体オブザーバを選択するステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、
前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を剛体の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項9に記載の発明は、請求項8記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップで2慣性系と判断した場合はオブザーバとして、先ず剛体オブザーバを選択するステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の推定負荷イナーシャを2慣性系のモータ側負荷イナーシャとして記憶するステップと、次に、前記オブザーバを2慣性系オブザーバとするステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項2に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記負荷モデルは、剛体モデルであることを特徴としている。
また、請求項3に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記負荷モデルは、剛体モデルと2慣性系モデルの両者を備えたものであることを特徴としている。
また、請求項4に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記オブザーバは、剛体オブザーバであることを特徴としている。
また、請求項5に記載の発明は、請求項1記載のサーボ制御装置において、前記オブザーバは、剛体オブザーバと2慣性系オブザーバの両者を備えたものであることを特徴としている。
また、請求項6に記載の発明は、モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデルとして剛体モデルと2慣性系モデルを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記負荷が剛体か2慣性系かの判別を行なうステップと、 剛体と判断した場合は前記負荷モデルとして剛体モデルを選択するステップと、前記剛体モデルの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を剛体の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項7に記載の発明は、請求項6に記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップで2慣性系と判断した場合は、前記負荷モデルとして先ず、剛体モデルを選択するステップと、段階的に前記剛体モデルの推定負荷イナーシャの値を変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、 前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャを2慣性系のモータ側負荷イナーシャとして記憶するステップと、次に、負荷モデルを2慣性系モデルとするステップと、段階的に前記負荷モデルの推定負荷イナーシャの値を変化させるステップと、前記負荷モデルにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項8に記載の発明は、モータおよび負荷の状態を推定するためのオブザーバとして剛体オブザーバと2慣性系オブザーバを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記負荷は剛体か2慣性系かの判別を行なうステップと、剛体と判断した場合はオブザーバとして剛体オブザーバを選択するステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、
前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を剛体の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
また、請求項9に記載の発明は、請求項8記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップで2慣性系と判断した場合はオブザーバとして、先ず剛体オブザーバを選択するステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の推定負荷イナーシャを2慣性系のモータ側負荷イナーシャとして記憶するステップと、次に、前記オブザーバを2慣性系オブザーバとするステップと、前記オブザーバの推定負荷イナーシャの値を段階的に変化させるステップと、前記オブザーバにより得られた推定回転速度と実際のモータの回転速度の速度差から振動振幅を検出するステップと、前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップと、前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャの値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャとして記憶するステップと、を有することを特徴としている。
本発明のサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法によれば、運転中に負荷イナーシャを算出する構成としているので、負荷イナーシャを加速中以外の連続した運転中でも算出でき、また、運転中に負荷イナーシャが変動しても負荷イナーシャを算出することができる。その結果、負荷イナーシャに適したサーボ制御ゲインの自動設定を行なうことが可能となる。
以下、本発明の具体的実施例について、図に基づいて説明する。
図1は本発明の第1実施例を示すサーボ制御装置のブロック図である。
図1において、1はサーボ制御装置、2は位置制御部、3は速度制御部、4は電流アンプ、5はサーボモータ、6は速度検出器、7は負荷イナーシャ算出部、71は振動検出部、72は最小値検出部、73は最小値記憶部、8は算出した負荷イナーシャに適したループゲインになるように位置制御部2及び速度制御部3のサーボ制御ゲインを自動設定するサーボゲイン設定部、Nrefは速度指令、Nfbは速度フィードバック信号、Prefは位置指令、Pfbは位置フィードバック信号、τはトルク指令、ωはモータ回転速度、ωeは推定回転速度と実際の回転速度ωの差である。
本発明の特徴とする点は下記のとおりである。
すなわち、サーボ制御装置1は、サーボモータを運転中に、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を変化させながら、負荷モデル701により得られた推定回転速度ωoと実際のモータの回転速度ωの差ωeから振動成分を検出するための振動検出部71と、振動検出部71で検出した振動成分からその最小値を検出するための最小値検出部72と、最小値検出部72で振動の最小値を検出した時の推定負荷イナーシャJoを負荷イナーシャとして取得し記憶するための最小値記憶部73を備える構成としている点である。
図1において、1はサーボ制御装置、2は位置制御部、3は速度制御部、4は電流アンプ、5はサーボモータ、6は速度検出器、7は負荷イナーシャ算出部、71は振動検出部、72は最小値検出部、73は最小値記憶部、8は算出した負荷イナーシャに適したループゲインになるように位置制御部2及び速度制御部3のサーボ制御ゲインを自動設定するサーボゲイン設定部、Nrefは速度指令、Nfbは速度フィードバック信号、Prefは位置指令、Pfbは位置フィードバック信号、τはトルク指令、ωはモータ回転速度、ωeは推定回転速度と実際の回転速度ωの差である。
本発明の特徴とする点は下記のとおりである。
すなわち、サーボ制御装置1は、サーボモータを運転中に、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を変化させながら、負荷モデル701により得られた推定回転速度ωoと実際のモータの回転速度ωの差ωeから振動成分を検出するための振動検出部71と、振動検出部71で検出した振動成分からその最小値を検出するための最小値検出部72と、最小値検出部72で振動の最小値を検出した時の推定負荷イナーシャJoを負荷イナーシャとして取得し記憶するための最小値記憶部73を備える構成としている点である。
図2は、本発明の振動検出部71の構成を示すブロック図である。
図2において、3は速度制御部、5はサーボモータ、701はモータに負荷を装着した負荷モデル(以下、負荷モデルと称す)、τはトルク指令、Jはモータのイナーシャとモータに装着した負荷のイナーシャを合算した実際のイナーシャ(以降、実際の負荷イナーシャと称す)、Joは負荷モデル701で使用している推定負荷イナーシャ、ωはサーボモータ5の実際の回転速度、ωoは負荷モデル701で推定した推定回転速度、ωeは推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差である。
図3は本発明の第1実施例で用いた2慣性系モデルを示すブロック図である。
図3において、J1はモータ側のイナーシャ、J2は負荷側のイナーシャ、Kは軸ねじり剛性、τはトルク指令、ωはサーボモータの実際の回転速度、ωLは負荷側の回転速度である。
以下、図2、3を用いて、本発明における負荷モデル701および本発明の振動検出部71の説明を行なう。
負荷モデル701は図2に示す剛体モデルと、図3に示す2慣性系モデルがある。
負荷が剛体の場合は剛体モデルを用い、2慣性系の場合は剛体モデルと2慣性系モデルを用いる。2慣性系の場合は、先ず剛体モデルでモータ側のイナーシャJ1を求め、次に2慣性系モデルを用いて負荷側のイナーシャJ2を求める。
負荷モデル701は、トルク指令τを取り込み、推定負荷イナーシャJoを用いて推定回転速度ωoを得る。この推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeは、振動検出部71から最小値検出部72へ出力される。
振動検出部71は、推定回転速度ωoと実際の速度ωの差ωeから振動成分を検出するが、その際速度検出器6の速度フィードバック信号Nfbおよびトルク指令τに含まれる振動成分が、検出レベルを超えた場合に振動を検出するようにしている。この振動検出レベルは、予め決めておくか、制御系が安定な状態で停止している時の振幅レベルなどから決定する。
図2において、3は速度制御部、5はサーボモータ、701はモータに負荷を装着した負荷モデル(以下、負荷モデルと称す)、τはトルク指令、Jはモータのイナーシャとモータに装着した負荷のイナーシャを合算した実際のイナーシャ(以降、実際の負荷イナーシャと称す)、Joは負荷モデル701で使用している推定負荷イナーシャ、ωはサーボモータ5の実際の回転速度、ωoは負荷モデル701で推定した推定回転速度、ωeは推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差である。
図3は本発明の第1実施例で用いた2慣性系モデルを示すブロック図である。
図3において、J1はモータ側のイナーシャ、J2は負荷側のイナーシャ、Kは軸ねじり剛性、τはトルク指令、ωはサーボモータの実際の回転速度、ωLは負荷側の回転速度である。
以下、図2、3を用いて、本発明における負荷モデル701および本発明の振動検出部71の説明を行なう。
負荷モデル701は図2に示す剛体モデルと、図3に示す2慣性系モデルがある。
負荷が剛体の場合は剛体モデルを用い、2慣性系の場合は剛体モデルと2慣性系モデルを用いる。2慣性系の場合は、先ず剛体モデルでモータ側のイナーシャJ1を求め、次に2慣性系モデルを用いて負荷側のイナーシャJ2を求める。
負荷モデル701は、トルク指令τを取り込み、推定負荷イナーシャJoを用いて推定回転速度ωoを得る。この推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeは、振動検出部71から最小値検出部72へ出力される。
振動検出部71は、推定回転速度ωoと実際の速度ωの差ωeから振動成分を検出するが、その際速度検出器6の速度フィードバック信号Nfbおよびトルク指令τに含まれる振動成分が、検出レベルを超えた場合に振動を検出するようにしている。この振動検出レベルは、予め決めておくか、制御系が安定な状態で停止している時の振幅レベルなどから決定する。
図4は、本発明のサーボ制御装置の動作を説明するための説明図であり、推定負荷イナーシャJoの値を段階的に変化させたときの、推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差を示している。なお、図4の横軸は時間の経過を示している。
図5は、推定負荷イナーシャJoの値と、推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeとの関係を示す説明図である。
図5の縦軸は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeを示し、横軸は負荷イナーシャ比、すなわち(推定負荷イナーシャJo/実際の負荷イナーシャJ)を示している。
以下、図4、5を用いて本発明のサーボ制御装置1の負荷イナーシャの算出に係る動作を説明する。
負荷が剛体か2慣性系かを判別する必要があるが、その判別は、例えば、加減速等でトルクを加えて振動させた時、振動に共振と反共振の2つが現れるのが2慣性系で、振動が現れない又は制御系の振動しか現れない時は剛体と判断する。
最初に、負荷が剛体と判断された場合について説明を行なう。
負荷モデル701として図2に示す剛体モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶することで、負荷イナーシャの値Jを取得する。取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボゲイン設定部8によりサーボ制御ゲインが自動設定される。
サーボ制御装置1は、実際の負荷イナーシャJと負荷モデル701で使用している推定負荷イナーシャJoの値が一致している場合は、実際のサーボ制御装置と負荷モデルは同じような応答をするため、速度差ωeは小さい(図4のA点)が、一致していない場合は応答が合わないので速度差ωeは大きくなる(図4のB点)。そこで、速度差ωeが一番小さくなる時の推定負荷イナーシャの値を算出することにより、実際の負荷イナーシャの値を得ることができるのである。
次に、負荷が2慣性系、すなわちモータ側の負荷イナーシャJ1と負荷側のイナーシャJ2が存在する場合について説明を行なう。
剛体の場合と同様に、負荷モデル701として図2に示す剛体モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶する。このようにして先ず、モータ側の負荷イナーシャJ1を取得する。
次に、負荷モデル701として2慣性系の負荷モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶する。このようにして、負荷側の負荷イナーシャJ2を取得する。
取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボゲイン設定部8によりサーボ制御ゲインが自動設定される。
なお、振動検出部71はマイクロコンピュータで行っても良い。
図5は、推定負荷イナーシャJoの値と、推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeとの関係を示す説明図である。
図5の縦軸は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωeを示し、横軸は負荷イナーシャ比、すなわち(推定負荷イナーシャJo/実際の負荷イナーシャJ)を示している。
以下、図4、5を用いて本発明のサーボ制御装置1の負荷イナーシャの算出に係る動作を説明する。
負荷が剛体か2慣性系かを判別する必要があるが、その判別は、例えば、加減速等でトルクを加えて振動させた時、振動に共振と反共振の2つが現れるのが2慣性系で、振動が現れない又は制御系の振動しか現れない時は剛体と判断する。
最初に、負荷が剛体と判断された場合について説明を行なう。
負荷モデル701として図2に示す剛体モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶することで、負荷イナーシャの値Jを取得する。取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボゲイン設定部8によりサーボ制御ゲインが自動設定される。
サーボ制御装置1は、実際の負荷イナーシャJと負荷モデル701で使用している推定負荷イナーシャJoの値が一致している場合は、実際のサーボ制御装置と負荷モデルは同じような応答をするため、速度差ωeは小さい(図4のA点)が、一致していない場合は応答が合わないので速度差ωeは大きくなる(図4のB点)。そこで、速度差ωeが一番小さくなる時の推定負荷イナーシャの値を算出することにより、実際の負荷イナーシャの値を得ることができるのである。
次に、負荷が2慣性系、すなわちモータ側の負荷イナーシャJ1と負荷側のイナーシャJ2が存在する場合について説明を行なう。
剛体の場合と同様に、負荷モデル701として図2に示す剛体モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶する。このようにして先ず、モータ側の負荷イナーシャJ1を取得する。
次に、負荷モデル701として2慣性系の負荷モデルを用い、サーボモータ5を運転中、振動検出部71により、図4に示すように段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げながら振動を検出する。
ここで、振動の検出は推定回転速度ωoと実際の回転速度ωの差ωe(以下、速度差ωeと称す)の振幅を求めることによりを行なう。速度差ωeが図4、5に示す最小になる時の推定負荷イナーシャJoを最小値検出部72で検出し、この検出した最小値を最小値記憶部73で記憶する。このようにして、負荷側の負荷イナーシャJ2を取得する。
取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボゲイン設定部8によりサーボ制御ゲインが自動設定される。
なお、振動検出部71はマイクロコンピュータで行っても良い。
次に、本発明のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法の手順について、図6を用いて説明する。
なお、図6は、本発明の第1実施例を示すサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法のフローチャートである。
最初に振動検出レベルを設定する(ステップST1)。次に位置ループや速度ループといった制御系のゲインを低ゲインとしておき(ステップST2)、剛体か2慣性系かの判別を行なう(ステップST3)。剛体と判断した場合は剛体モデルを選択する(ステップST4)。2慣性系と判断した場合は後述するステップST5へ進む。剛体と判断した場合は、推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST6)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST7)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST8)。最小値を検出できない場合は、ステップST6に戻り、前述の図4に示すような時間タイミングで段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJとして記憶する。これが求められた剛体の負荷イナーシャの値である(ステップST9)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST6〜9を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
ステップST3で2慣性系と判断した場合も、先ず剛体モデルを選択する(ステップST5)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST10)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST11)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST12)。最小値を検出できない場合は、ステップST10に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ1として記憶する。これが求められた2慣性系のモータ側の負荷イナーシャJ1の値である(ステップST13)。次に、負荷モデルを2慣性系モデルとする(ステップST14)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST15)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST16)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST17)。最小値を検出できない場合は、ステップST15に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ2として記憶しておく。これが求められた2慣性系の負荷側の負荷イナーシャJ2である(ステップST18)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST5、10〜18を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
なお、図6は、本発明の第1実施例を示すサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法のフローチャートである。
最初に振動検出レベルを設定する(ステップST1)。次に位置ループや速度ループといった制御系のゲインを低ゲインとしておき(ステップST2)、剛体か2慣性系かの判別を行なう(ステップST3)。剛体と判断した場合は剛体モデルを選択する(ステップST4)。2慣性系と判断した場合は後述するステップST5へ進む。剛体と判断した場合は、推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST6)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST7)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST8)。最小値を検出できない場合は、ステップST6に戻り、前述の図4に示すような時間タイミングで段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJとして記憶する。これが求められた剛体の負荷イナーシャの値である(ステップST9)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST6〜9を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
ステップST3で2慣性系と判断した場合も、先ず剛体モデルを選択する(ステップST5)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST10)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST11)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST12)。最小値を検出できない場合は、ステップST10に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ1として記憶する。これが求められた2慣性系のモータ側の負荷イナーシャJ1の値である(ステップST13)。次に、負荷モデルを2慣性系モデルとする(ステップST14)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST15)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST16)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST17)。最小値を検出できない場合は、ステップST15に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ2として記憶しておく。これが求められた2慣性系の負荷側の負荷イナーシャJ2である(ステップST18)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST5、10〜18を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
次に、本発明の第2実施例を説明する。
図7は、本発明の第2実施例を示す推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差を求める剛体オブザーバを含むブロック図である。
図8は、本発明の第2実施例を示す推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差を求める2慣性系オブザーバを含むブロック図である。
図7、8において、3は速度制御部、5はサーボモータ、71は振動検出部、710はオブザーバ、712はオブザーバの負荷イナーシャ分、713はオブザーバの速度制御のゲイン、714は積分、715はオブザーバの速度制御の積分、Nrefは速度指令、τはトルク指令、ωはサーボモータ5の実際の回転速度、ωobはオブザーバで推定した推定回転速度、ωeは推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差、θは回転角度、Kは軸ねじり剛性、Jは実際の負荷イナーシャ、Joはオブザーバ710で使用している推定負荷イナーシャ、J1はモータ側のイナーシャ、J2は負荷側のイナーシャである。
第1実施例と相違する点は以下のとおりである。
すなわち、本発明の第1実施例を構成する振動検出部71は、負荷モデル701を用いているのに対し、本実施例は、オブザーバ710を用いる構成としている点である。
以下、図7、8を用いて、本発明のオブザーバ710および振動検出部71の説明を行なう。
オブザーバ710は図7に示す剛体オブザーバと、図8に示す2慣性系オブザーバがある。
負荷が剛体の場合は剛体オブザーバを、2慣性系の場合は剛体オブザーバと2慣性系オブザーバを用いる。
オブザーバ710は、オブザーバの負荷イナーシャモデル712、オブザーバの速度制御のゲイン713、積分714、オブザーバの速度制御の積分715から成り、速度指令Nrefおよびトルク指令τを取り込み推定回転速度ωobを得ている。振動検出部71は、オブザーバ710で推定した推定回転速度ωobとサーボモータ5の実際の回転速度ωの差ωeを、最小値検出部72へ出力する。
なお、振動検出部71はマイクロコンピュータで行っても良い。
図7は、本発明の第2実施例を示す推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差を求める剛体オブザーバを含むブロック図である。
図8は、本発明の第2実施例を示す推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差を求める2慣性系オブザーバを含むブロック図である。
図7、8において、3は速度制御部、5はサーボモータ、71は振動検出部、710はオブザーバ、712はオブザーバの負荷イナーシャ分、713はオブザーバの速度制御のゲイン、714は積分、715はオブザーバの速度制御の積分、Nrefは速度指令、τはトルク指令、ωはサーボモータ5の実際の回転速度、ωobはオブザーバで推定した推定回転速度、ωeは推定回転速度ωobと実際の回転速度ωの差、θは回転角度、Kは軸ねじり剛性、Jは実際の負荷イナーシャ、Joはオブザーバ710で使用している推定負荷イナーシャ、J1はモータ側のイナーシャ、J2は負荷側のイナーシャである。
第1実施例と相違する点は以下のとおりである。
すなわち、本発明の第1実施例を構成する振動検出部71は、負荷モデル701を用いているのに対し、本実施例は、オブザーバ710を用いる構成としている点である。
以下、図7、8を用いて、本発明のオブザーバ710および振動検出部71の説明を行なう。
オブザーバ710は図7に示す剛体オブザーバと、図8に示す2慣性系オブザーバがある。
負荷が剛体の場合は剛体オブザーバを、2慣性系の場合は剛体オブザーバと2慣性系オブザーバを用いる。
オブザーバ710は、オブザーバの負荷イナーシャモデル712、オブザーバの速度制御のゲイン713、積分714、オブザーバの速度制御の積分715から成り、速度指令Nrefおよびトルク指令τを取り込み推定回転速度ωobを得ている。振動検出部71は、オブザーバ710で推定した推定回転速度ωobとサーボモータ5の実際の回転速度ωの差ωeを、最小値検出部72へ出力する。
なお、振動検出部71はマイクロコンピュータで行っても良い。
図9は、本発明の第2実施例を示すサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法のフローチャートである。
以下、図9を用いて、本発明のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法の手順を説明する。
最初に振動検出レベルを設定する(ステップST21)。次に、位置ループや速度ループといった制御系のゲインを低ゲインとし(ステップST22)、剛体か2慣性系かの判別を行なう(ステップST23)。剛体と判断した場合は剛体オブザーバを選択する(ステップST24)。2慣性系と判断した場合は後述するステップST25へ進む。剛体と判断した場合は、推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST26)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST27)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST28)。最小値を検出できない場合は、ステップST26に戻り、前述の図4に示すような時間タイミングで段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJとして記憶する。これが求められた剛体の負荷イナーシャJである(ステップST29)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST26〜29を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
ステップST23で2慣性系と判断した場合も、先ず剛体オブザーバを選択する(ステップST25)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST30)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST31)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST32)。最小値を検出できない場合は、ステップST30に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ1として記憶する。これが求められた2慣性系のモータ側の負荷イナーシャJ1の値である(ステップST33)。次に、オブザーバを2慣性系オブザーバとする(ステップST34)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST35)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST36)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST37)。最小値を検出できない場合は、ステップST36に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ2として記憶しておく。これが求められた2慣性系の負荷側の負荷イナーシャJ2である(ステップST38)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST25、30〜38を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
以下、図9を用いて、本発明のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法の手順を説明する。
最初に振動検出レベルを設定する(ステップST21)。次に、位置ループや速度ループといった制御系のゲインを低ゲインとし(ステップST22)、剛体か2慣性系かの判別を行なう(ステップST23)。剛体と判断した場合は剛体オブザーバを選択する(ステップST24)。2慣性系と判断した場合は後述するステップST25へ進む。剛体と判断した場合は、推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST26)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST27)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST28)。最小値を検出できない場合は、ステップST26に戻り、前述の図4に示すような時間タイミングで段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJとして記憶する。これが求められた剛体の負荷イナーシャJである(ステップST29)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST26〜29を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJに適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
ステップST23で2慣性系と判断した場合も、先ず剛体オブザーバを選択する(ステップST25)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST30)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST31)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST32)。最小値を検出できない場合は、ステップST30に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ1として記憶する。これが求められた2慣性系のモータ側の負荷イナーシャJ1の値である(ステップST33)。次に、オブザーバを2慣性系オブザーバとする(ステップST34)。次に推定負荷イナーシャJoの値を上げる(ステップST35)。次に、速度差ωeから振動振幅を検出する(ステップST36)。次に、検出した振動振幅は最小値かどうか判別する(ステップST37)。最小値を検出できない場合は、ステップST36に戻り、段階的に推定負荷イナーシャJoの値を上げていき、速度差ωeが小から大きくなる変化を検出することで振動振幅、すなわち速度差ωeの最小値を検出し、最小値の時の推定負荷イナーシャJoの値を負荷イナーシャJ2として記憶しておく。これが求められた2慣性系の負荷側の負荷イナーシャJ2である(ステップST38)。以降、推定負荷イナーシャJoの値を下げ、ステップST25、30〜38を繰り返すことにより、負荷イナーシャが変化してもその検出が可能である。
このようにして取得した負荷イナーシャJ1、J2に適したループゲインになるように、サーボ制御ゲインを自動設定する。
以上述べたように、本発明の第1、2実施例に係るサーボ制御装置およびその負荷イナーシャ算出方法は、推定負荷イナーシャJoの値を変化させながら、負荷モデル701またはオブザーバ710により得られた推定回転速度ωo、ωobと実際のモータの回転速度ωの差ωeから振動成分を検出し、最小値検出手段72へ出力する振動検出手段71と、振動検出手段71で検出した振動成分からその最小値を検出する最小値検出手段72と、最小値検出手段72で振動の最小値を検出した時の推定負荷イナーシャJoを負荷イナーシャJ、J1、J2として取得し記憶する最小値記憶手段73を備え、運転中に負荷イナーシャを算出する構成としているので、運転中に負荷イナーシャが変動しても負荷イナーシャを算出することができ、負荷イナーシャに適したサーボ制御ゲインの自動設定が出来るのである。
サーボモータ運転中に負荷イナーシャを検出するようにしているので、運転中に負荷イナーシャが変動するような用途のサーボ制御装置にも適用可能である。
1 サーボ制御装置
2 位置制御部
3 速度制御部
4 電流アンプ
5 サーボモータ
6 速度検出器
7 負荷イナーシャ算出部
71 振動検出部
72 最小値検出部
73 最小値記憶部
701 モータに負荷を装着した負荷モデル
710 オブザーバ
712 オブザーバの負荷イナーシャ分
713 オブザーバの速度制御のゲイン
714 積分
715 オブザーバの速度制御の積分
8 サーボゲイン設定部
Nref 速度指令
Nfb 速度フィードバック信号
Pref 位置指令
Pfb 位置フィードバック信号
τ トルク指令、
J 実際の負荷イナーシャ
Jo 推定負荷イナーシャ
J1 モータ側のイナーシャ
J2 負荷側のイナーシャ
ω サーボモータの実際の回転速度
ωo 負荷モデルで推定した推定回転速度
ωob オブザーバで推定した推定回転速度
ωe 推定回転速度と実際の回転速度の差
θ 回転角度
K 軸ねじり剛性
2 位置制御部
3 速度制御部
4 電流アンプ
5 サーボモータ
6 速度検出器
7 負荷イナーシャ算出部
71 振動検出部
72 最小値検出部
73 最小値記憶部
701 モータに負荷を装着した負荷モデル
710 オブザーバ
712 オブザーバの負荷イナーシャ分
713 オブザーバの速度制御のゲイン
714 積分
715 オブザーバの速度制御の積分
8 サーボゲイン設定部
Nref 速度指令
Nfb 速度フィードバック信号
Pref 位置指令
Pfb 位置フィードバック信号
τ トルク指令、
J 実際の負荷イナーシャ
Jo 推定負荷イナーシャ
J1 モータ側のイナーシャ
J2 負荷側のイナーシャ
ω サーボモータの実際の回転速度
ωo 負荷モデルで推定した推定回転速度
ωob オブザーバで推定した推定回転速度
ωe 推定回転速度と実際の回転速度の差
θ 回転角度
K 軸ねじり剛性
Claims (9)
- モータの負荷イナーシャ(J、J1、J2)に適したループゲインになるようにサーボ制御ゲインを自動設定する機能を有するサーボ制御装置において、
前記サーボ制御装置(1)は、モータの振動を検出するための振動検出手段(71)と、前記振動の最小値を検出するための最小値検出手段(72)と、前記振動の最小値を記憶するための最小値記憶手段(73)を備え、
前記振動検出手段(71)は、段階的に推定負荷イナーシャ(Jo)の値を変化させながら、前記モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデル(701)またはオブザーバ(710)により得られた推定回転速度(ωo、ωob)と実際のモータの回転速度(ω)の差(ωe)から振動成分を検出し、前記最小値検出手段(72)へ出力するものであり、
前記最小値検出手段(72)は、前記振動検出手段(71)で検出した振動成分からその最小値を検出するものであり、
最小値記憶手段(73)は、前記最小値検出手段(72)で前記振動の最小値を検出した時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)を前記負荷イナーシャ(J、J1、J2)として取得し記憶するものであることを特徴とするサーボ制御装置。 - 前記負荷モデル(701)は、剛体モデルであることを特徴とする請求項1記載のサーボ制御装置。
- 前記負荷モデル(701)は、剛体モデルと2慣性系モデルの両者を備えたものであることを特徴とする請求項1記載のサーボ制御装置。
- 前記オブザーバ(710)は、剛体オブザーバであることを特徴とする請求項1記載のサーボ制御装置。
- 前記オブザーバ(710)は、剛体オブザーバと2慣性系オブザーバの両者を備えたものであることを特徴とする請求項1記載のサーボ制御装置。
- モータおよび負荷の状態を推定するためのモータに負荷を装着した負荷モデル(701)として剛体モデルと2慣性系モデルを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、
前記負荷が剛体か2慣性系かの判別を行なうステップ(ST3)と、
剛体と判断した場合は前記負荷モデル(701)として剛体モデルを選択するステップ(ST4)と、
前記剛体モデルの推定負荷イナーシャ(Jo)の値を段階的に変化させるステップ(ST6)と、
前記負荷モデル(701)により得られた推定回転速度(ωo)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST7)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST8)と、
前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)の値を剛体の負荷イナーシャ(J)として記憶するステップ(ST9)と、を有することを特徴とするサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法。 - 前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップ(ST3)で2慣性系と判断した場合は、前記負荷モデル(701)として先ず、剛体モデルを選択するステップ(ST5)と、
段階的に前記剛体モデルの推定負荷イナーシャ(Jo)の値を変化させるステップ(ST10)と、
前記負荷モデル(701)により得られた推定回転速度(ωo)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST11)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST12)と、
前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)を2慣性系のモータ側負荷イナーシャ(J1)として記憶するステップ(ST13)と、
次に、負荷モデル(701)を2慣性系モデルとするステップ(ST14)と、
段階的に前記負荷モデル(701)の推定負荷イナーシャ(Jo)の値を変化させるステップ(ST15)と、
前記負荷モデル(701)により得られた推定回転速度(ωo)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST16)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST17)と、
前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)の値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャ(J2)として記憶するステップ(ST18)と、を有することを特徴とする請求項6記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法。 - モータおよび負荷の状態を推定するためのオブザーバ(710)として剛体オブザーバと2慣性系オブザーバを有するサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法において、
前記負荷は剛体か2慣性系かの判別を行なうステップ(ST23)と、
剛体と判断した場合はオブザーバ(710)として剛体オブザーバを選択するステップ(ST24)と、
前記オブザーバ(710)の推定負荷イナーシャ(Jo)の値を段階的に変化させるステップ(ST26)と、
前記オブザーバ(710)により得られた推定回転速度(ωob)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST27)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST28)と、
前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)の値を剛体の負荷イナーシャ(J)として記憶するステップ(ST29)と、を有することを特徴とするサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法。 - 前記剛体か2慣性系かの判別を行なうステップ(ST23)で2慣性系と判断した場合はオブザーバ(710)として、先ず剛体オブザーバを選択するステップ(ST25)と、
前記オブザーバ(710)の推定負荷イナーシャ(Jo)の値を段階的に変化させるステップ(ST30)と、
前記オブザーバ(710)により得られた推定回転速度(ωob)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST31)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST32)と、
前記振動振幅が最小値の時の推定負荷イナーシャ(Jo)を2慣性系のモータ側負荷イナーシャ(J1)として記憶するステップ(ST33)と、
次に、前記オブザーバ(710)を2慣性系オブザーバとするステップ(ST34)と、
前記オブザーバ(710)の推定負荷イナーシャ(Jo)の値を段階的に変化させるステップ(ST35)と、
前記オブザーバ(710)により得られた推定回転速度(ωob)と実際のモータの回転速度(ω)の速度差(ωe)から振動振幅を検出するステップ(ST36)と、
前記検出した振動振幅は最小値かどうか判別するステップ(ST37)と、
前記振動振幅が最小値の時の前記推定負荷イナーシャ(Jo)の値を2慣性系の負荷側の負荷イナーシャ(J2)として記憶するステップ(ST38)と、を有することを特徴とする請求項8記載のサーボ制御装置の負荷イナーシャ算出方法。
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Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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- 2004-07-16 JP JP2004209731A patent/JP2006034003A/ja not_active Abandoned
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